CN204170870U - 一种内混合双流体喷头 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种内混合双流体喷头，包括端盖、气液隔离内芯和底套：端盖的头部开设有喷嘴，且内部设置有与喷嘴连通的内孔；气液隔离内芯包括与内孔适配安装的旋流段，旋流段的外表面设置有导流方向指向喷嘴的螺旋导液槽，且旋流段的顶部与喷嘴之间形成气液混合腔，气液隔离内芯的内部为与气液混合腔连通的气体通道。本内混合双流体喷头中，端盖的内孔与气液隔离内芯的旋流段适配安装，在旋流段的外表面上设置有螺旋导液槽，使用时，由于内孔与旋流段适配安装，因此，液体只能通过螺旋导液槽进入气液混合腔中，并在气液混合腔中形成强烈涡旋，与从气液隔离内芯的气体通道中喷出的气体混合，达到高效的混合效果，进而提高雾化效果。

Description

一种内混合双流体喷头

技术领域

本实用新型涉及流体混合技术领域，特别涉及一种内混合双流体喷头。

背景技术

双流体喷头的应用很广，它的作用是将气体和液体混合得到喷雾，目前市场上的双流体喷头分为外部混合和内部混合两种，内混合即气体和和液体在喷头内部混合，但是不论是外混合还是内混合，现有的双流体喷头的混合效果均不是很理想，导致雾化效果不是很好。

因此，如何提高双流体喷头的混合效果，进而改善雾化效果，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种内混合双流体喷头，以提高双流体喷头的混合效果，进而改善雾化效果。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种内混合双流体喷头，包括端盖、气液隔离内芯和底套：

所述端盖的头部开设有喷嘴，且内部设置有与所述喷嘴连通的内孔；

所述气液隔离内芯包括与所述内孔适配安装的旋流段，所述旋流段的外表面设置有导流方向指向所述喷嘴的螺旋导液槽，且所述旋流段的顶部与所述喷嘴之间形成气液混合腔，所述气液隔离内芯的内部为与所述气液混合腔连通的气体通道。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述旋流段和所述内孔之间的适配面为锥形面。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述底套的一端开设有与所述气体通道连通的进气孔，侧面开设有进液孔，另一端与所述端盖密封连接，所述气液隔离内芯轴向定位设置在所述底套内部的套孔中，且所述气液隔离内芯的外壁与所述套孔之间形成液流通道，所述液流通道与所述旋流液槽连通，且所述液流通道与所述进气孔通过所述气液隔离内芯与所述底套的密封连接实现隔离。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述套孔的靠近所述进气孔的位置为台阶孔，所述气液隔离内芯的一端与所述台阶孔密封插接。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述气液隔离内芯与所述台阶孔之间的适配面为锥形面。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述气液隔离内芯与所述台阶孔配合插接的位置还设置有内芯密封圈。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述底套与所述端盖螺纹连接。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述底套与所述端盖连接的位置还设置有端盖密封圈。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述气液隔离内芯还设置有与所述端盖螺纹连接的螺纹连接段，且所述螺纹连接段的外表面上设置有连通所述液流通道和螺旋导液槽的缺口。

优选的，在上述的内混合双流体喷头中，所述缺口为与所述螺纹连接段的轴向平行的平面或条形槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的内混合双流体喷头中，端盖的内孔与气液隔离内芯的旋流段适配安装，在旋流段的外表面上设置有螺旋导液槽，螺旋导液槽的导流方向指向端盖的喷嘴，且气液隔离内芯的顶部与喷嘴之间形成气液混合腔，使用时，由于内孔与旋流段适配安装，因此，液体只能通过螺旋导液槽进入气液混合腔中，并在气液混合腔中形成强烈涡旋，与从气液隔离内芯的气体通道中喷出的气体混合，达到高效的混合效果，进而提高雾化效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种内混合双流体喷头的分解结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种内混合双流体喷头的装配剖面示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种内混合双流体喷头的端盖的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种内混合双流体喷头的气液隔离内芯的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种内混合双流体喷头的底套的结构示意图；

在上述图1-图5中，1为端盖、11为喷嘴、12为内孔、2为端盖密封圈、3为气液隔离内芯、31为旋流段、311为螺旋导液槽、32为螺纹连接段、321为缺口、33为气体通道、4为内芯密封圈、5为底套、51为进液孔、52为套孔、53为进气孔、54为台阶孔、6为气液混合腔、7为液流通道。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种内混合双流体喷头，可以提高气液的混合效果，进而改善雾化效果。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供了一种内混合双流体喷头，包括端盖1、气液隔离内芯3和底套5，气液隔离内芯3设置在端盖1和底套5内部，通过气液隔离内芯3将气体和液体在进行混合前隔离开。端盖1的头部开设有喷嘴11，用于喷射雾化的液体，端盖1的内部设置有与喷嘴11连通的内孔12；气液隔离内芯3为管状结构，内部为气体通道33，只允许气体通过，气液隔离内芯3包括位于一端的具有一定长度的旋流段31，旋流段31用于和端盖1的内孔适配安装，即旋流段31的外表面与内孔12的表面刚好贴合，且在旋流段31的外表面上设置有螺旋导液槽311，螺旋导液槽311的导流方向沿旋流段31的轴线不断螺旋，总体导流方向指向喷嘴11，只能通过液体，旋流段31的顶部与喷嘴11之间形成气液混合腔6，从气体通道33中喷出的气体和从螺旋导流槽311中喷出的液体在气液混合腔6中实现混合。

上述内混合双流体喷头的工作原理是：内混合双流体喷头装配完成后，气液隔离内芯3的旋流段31插接在端盖1的内孔12中，则气液混合腔6与液体来源之间只能通过螺旋导液槽311连通，液体在螺旋导液槽311中被迫高速旋转，进入气液混合腔6后产生强烈的涡旋，此时，气体通过气液隔离内芯3的气体通道33高速喷射进入气液混合腔6，与液体涡旋高速碰撞，因此，与以往的双流体喷头相比，气液混合效果大大提高，使液体的雾化程度大大提高。

对内混合双流体喷头进一步优化，如图2-图3所示，在本实施例中，旋流段31和内孔12之间的适配面为锥形面，这样设置的目的是为了最大限度地降低加工精度和人为装配因素的影响，提高气液隔离内芯3与端盖1的配合同心度，降低气体的阻力损失。当然，该适配面还可以是圆柱面、半球形面等。

本实用新型一实施例中提供了一种具体的内混合双流体喷头，如图1和图2所示，底套5的内部为套孔52，在底套5的一端开设有与气体通道33连通的进气孔53，另一端用于和端盖1密封连接，底套5的侧面开设有进液孔51，用于液体的进入；气液隔离内芯3轴向定位设置在底套5内部的套孔52中，且气液隔离内芯3的外壁与套孔52之间形成液流通道7，只能供液体通过，液流通道7与螺旋导液槽311连通，且液流通道7与进气孔53之间的隔离通过气液隔离内芯3与底套5的密封连接来实现，即气体从进气孔53直接进入气液隔离内芯3的气体通道33中，不能进入液流通道7中。

上一实施例中的内混合双流体喷头的具体工作过程是：气体经进气孔53进入气体通道33，直接进入气液混合腔6中，液体经进液孔51进入液流通道7中，再经过螺旋导液槽311进入气液混合腔6中，气体和液体通过单独的流通路径后，在气液混合腔6中实现混合，液体雾化，最终经喷嘴11喷出。

如图2和图5所示，对内混合双流体喷头进一步优化，套孔52的靠近进气孔53的位置设置成台阶孔54，气液隔离内芯3的一端与该台阶孔54密封插接，通过台阶孔54与气液隔离内芯3的插接配合，使得进气孔53与液流通道7隔离开，而且通过台阶孔54还可实现气液隔离内芯3的轴向定位。当然，实现液流通道7和进气孔53的隔离的结构形式有很多，例如，在气液隔离内芯3的一端设置有环形凸台，通过环形凸台与套孔52内端面的接触，实现液流通道7和进气孔53的隔离。还可以是其它结构，在此不再一一列举。

进一步地，在本实施例中，气液隔离内芯3与台阶孔54之间的适配面也为锥形面，同样是为了最大限度地降低加工精度和人为装配因素的影响，提高气液隔离内芯3与端盖1的配合同心度，降低气体的阻力损失。当然，该适配面还可以是圆柱面、半球面等。

为了更好地实现液流通道7和进气孔53的隔离，本实施例中的气液隔离内芯3与台阶孔54配合插接的位置还设置有内芯密封圈4，具体地，可以在台阶孔54的表面或者气液隔离内芯3的外圆面上开设密封圈容置槽，将内芯密封圈4安置在其中，达到更好的密封效果。当然，内芯密封圈4还可以根据气液隔离内芯3与进气孔53的具体隔离结构设置在不同的位置，例如，如果采用上述提到的环形凸台进行密封时，则内芯密封圈4可设置在环形凸台与套孔52内端面接触的部位。

如图1所示，在本实施例中，底套5和端盖1螺纹连接，即在底套5的连接部位设置内螺纹，端盖1的连接部位设置外螺纹，将端盖1拧紧在底套5中。当然，除了采用螺纹连接之外，还可以通过过盈配合或粘接实现密封连接。

为了进一步保证液流通道7中的液体不会从底套5和端盖1连接的部位渗出，本实施例在底套5和端盖1的连接位置设置有端盖密封圈2。

如图1所示，本实施例中的气液隔离内芯3还设置有螺纹连接段32，螺纹连接段32与端盖1螺纹连接，即在端盖1的连接部位设置内螺纹，螺纹连接段32与该内螺纹连接，为了保持液流通道7与螺旋导液槽311的连通，在螺纹连接段32的外表面设置有缺口321，以供液体流过。当然，气液隔离内芯3还可以不与端盖1螺纹连接，而是通过旋流段31与端盖1的内孔12的适配安装，以及气液隔离内芯3与台阶孔54的轴向定位实现气液隔离内芯3在底套5和端盖1中的定位安装，这样，气液隔离内芯3可以不设置缺口321就能保证液流通道7和螺旋导液槽的311连通。

进一步地，当气液隔离内芯3采用螺纹连接段32与端盖1连接时，缺口321采用与螺纹连接段32的轴线平行的平面或条形槽，平面可以是对称设置在螺纹连接段32两侧的平面，条形槽可以是一个、两个或者多个。只要能够使液体通过即可，并不局限于本实施例所列举的形式。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种内混合双流体喷头，其特征在于，包括端盖(1)、气液隔离内芯(3)和底套(5)： 

所述端盖(1)的头部开设有喷嘴(11)，且内部设置有与所述喷嘴(11)连通的内孔(12)； 

所述气液隔离内芯(3)包括与所述内孔(12)适配安装的旋流段(31)，所述旋流段(31)的外表面设置有导流方向指向所述喷嘴(11)的螺旋导液槽(311)，且所述旋流段(31)的顶部与所述喷嘴(11)之间形成气液混合腔(6)，所述气液隔离内芯(3)的内部为与所述气液混合腔(6)连通的气体通道(33)。 

2.根据权利要求1所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述旋流段(31)和所述内孔(12)之间的适配面为锥形面。 

3.根据权利要求1所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述底套(5)的一端开设有与所述气体通道(33)连通的进气孔(53)，侧面开设有进液孔(51)，另一端与所述端盖(1)密封连接，所述气液隔离内芯(3)轴向定位设置在所述底套(5)内部的套孔(52)中，且所述气液隔离内芯(3)的外壁与所述套孔(52)之间形成液流通道(7)，所述液流通道(7)与所述螺旋导液槽(311)连通，且所述液流通道(7)与所述进气孔(53)通过所述气液隔离内芯(3)与所述底套(5)的密封连接实现隔离。 

4.根据权利要求3所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述套孔(12)的靠近所述进气孔(53)的位置为台阶孔(54)，所述气液隔离内芯(3)的一端与所述台阶孔(54)密封插接。 

5.根据权利要求4所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述气液隔离内芯(3)与所述台阶孔(54)之间的适配面为锥形面。 

6.根据权利要求4所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述气液隔离内芯(3)与所述台阶孔(54)配合插接的位置还设置有内芯密封圈(4)。 

7.根据权利要求3所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述底套(5)与所述端盖(1)螺纹连接。 

8.根据权利要求7所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述底套(5)与所述端盖(1)连接的位置还设置有端盖密封圈(2)。 

9.根据权利要求3-8任一项所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述气液隔离内芯(3)还设置有与所述端盖(1)螺纹连接的螺纹连接段(32)，且所述螺纹连接段(32)的外表面上设置有连通所述液流通道(7)和所述螺旋导液槽(311)的缺口(321)。 

10.根据权利要求9所述的内混合双流体喷头，其特征在于，所述缺口(321)为与所述螺纹连接段(32)的轴线平行的平面或条形槽。