CN204140400U - 多缸旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多缸旋转式压缩机，包括：气缸组件和多个活塞，气缸组件包括在上下方向上设置的至少两个气缸，每个气缸具有工作腔，每个气缸上形成有与工作腔连通的滑片槽、吸气孔和排气孔，吸气孔和排气孔分别位于滑片槽的两侧，相邻的两个气缸之间设有隔板，隔板具有第一隔板分割面，第一隔板分割面位于吸气孔绕对应的气缸的中心轴线旋转180°和排气孔之间所形成的扇形区域内，每个活塞设在对应的工作腔内。根据本实用新型的多缸旋转式压缩机，通过合理地设置第一隔板分割面的位置，从而隔板一侧的高压制冷剂不会沿着第一隔板分割面进入隔板另一侧的吸气腔内，进而可以避免吸气倒流，保证吸气量，改善多缸旋转式压缩机的能力衰减问题。

Description

多缸旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种多缸旋转式压缩机。

背景技术

相关技术中的多缸旋转式压缩机，在其密闭的壳体中收容有电动元件(例如电机)和多个旋转压缩元件(例如第一及第二旋转压缩元件)，电动元件与多个旋转压缩元件通过具有偏心部的曲轴连接，其中，设置在相邻的两个旋转压缩元件之间的隔板由两瓣分割隔板构成，从而可以将两瓣分割隔板插设在曲轴上以实现组装，接着，可以通过焊接或者螺钉拧紧等方式对两瓣分割隔板的外圆进行固定，但是由于隔板被分割成两瓣，隔板分割面处难免存在微小间隙，即使采用熔接或螺钉拧紧等固定隔板外圆的方式，也难以抑制微小间隙处泄漏制冷剂的问题，特别是当分割面处加工不好的情况下，分割面处的缝隙过大，致使泄漏问题严重，从而将导致多缸旋转式压缩机的性能下降。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种多缸旋转式压缩机，所述多缸旋转式压缩机可以有效地抑制制冷剂从第一隔板分割面处泄漏的问题，进而改善多缸旋转式压缩机的性能。

根据本实用新型的多缸旋转式压缩机，包括：气缸组件，所述气缸组件包括在上下方向上设置的至少两个气缸，每个所述气缸具有工作腔，每个所述气缸上形成有与所述工作腔连通的滑片槽、吸气孔和排气孔，所述吸气孔和所述排气孔分别位于所述滑片槽的两侧，相邻的两个所述气缸之间设有隔板，所述隔板具有第一隔板分割面，所述第一隔板分割面位于所述吸气孔绕对应的所述气缸的中心轴线旋转180°和所述排气孔之间所形成的扇形区域内；和多个活塞，每个所述活塞设在对应的所述工作腔内。

根据本实用新型的多缸旋转式压缩机，通过合理地设置第一隔板分割面的位置，从而隔板一侧的高压制冷剂不会沿着第一隔板分割面进入隔板另一侧的吸气腔内，进而可以避免吸气倒流，保证吸气量，改善多缸旋转式压缩机的能力衰减问题。

可选地，所述第一隔板分割面位于所述扇形区域内的邻近所述吸气孔绕对应的所述气缸的中心轴线旋转180°的一侧。

具体地，所述第一隔板分割面沿所述隔板的径向延伸。

进一步地，所述隔板进一步包括：第二隔板分割面，所述第二隔板分割面与所述第一隔板分割面在所述隔板的周向上间隔开分布。

可选地，所述第二隔板分割面与与其相邻的上下所述两个气缸的所述滑片槽上下对应。

具体地，所述多个活塞的厚度之和大于等于所述第一隔板分割面的长度。

可选地，所述气缸组件包括两个气缸。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机的示意图；

图2是图1中所示的压缩机构的示意图；

图3是图2中所示的气缸组件与多个活塞的俯视示意图；

图4是图3中所示的气缸组件(不包括气缸)与多个活塞的示意图；

图5是图4中所示的隔板的示意图；

图6是图2中所示的气缸组件与多个活塞的仰视示意图；

图7是图6中所示的气缸组件(不包括气缸)与多个活塞的示意图；

图8是图7中所示的多个活塞旋转一定角度后的示意图；

图9是根据本实用新型实施例的第一气缸、第一活塞和隔板的示意图；

图10是图9中所示的第一气缸的示意图；

图11根据本实用新型一个实施例的第一气缸、第一活塞和隔板的示意图；

图12是图11所示实施例中的第二气缸、第二活塞和隔板的示意图；

图13根据本实用新型另一个实施例的第一气缸、第一活塞和隔板的示意图；

图14是图13所示实施例中的第二气缸、第二活塞和隔板的示意图。

附图标记：

100：多缸旋转式压缩机；

1：壳体；11：上壳体；12：主壳体；13：下壳体；

2：电机；21：定子；22：转子；

3：压缩机构；

31：曲轴；311：第一偏心部；312：第二偏心部；

32：主轴承；33：副轴承；

34：第一气缸；341：第一活塞；342：第一滑片；343：第一弹簧；

344：第一吸气孔；345：第一排气孔；346：第一排气阀；

347：第一工作腔；3471：第一吸气腔；3472：第一压缩腔；

35：第二气缸；351：第二活塞；352：第二滑片；353：第二弹簧；

354：第二吸气孔；355：第二排气孔；356：第二排气阀；

357：第二工作腔；3571：第二吸气腔；3572：第二压缩腔；

36：隔板；361：子隔板；3621：第一隔板分割面；3622：第二隔板分割面；

4：周转平面；41：第一抵接线；

5：往复平面；51：第二抵接线；

6：中分平面；

71：压缩开始平面；72：扇形区域起始平面；73：扇形区域终止平面；

101：吸入分离器；1011：吸气管；102：排气管。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图14描述根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机100。

如图1所示，根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机100，可以包括：壳体1、电机2以及压缩机构3，其中，压缩机构3可以包括气缸组件和多个活塞。

具体地，参照图1，壳体1可以包括上壳体11、主壳体12和下壳体13，其中，主壳体12可以构造为两端敞开的圆筒形空壳，上壳体11和下壳体13分别设在主壳体12敞开的两端，以与主壳体12共同构成密封的压力容器，进一步地，壳体1上可以形成有贯穿的吸气口和排气口，其中，吸气口可以与吸入分离器101通过吸气管1011相连，从而吸入分离器101内分离出的制冷剂可以通过吸气管1011和吸气口输送给多缸旋转式压缩机100的气缸组件，气缸组件压缩后的制冷剂可以从排气口处的排气管102排出。

其中，吸入分离器101为本领域技术人员所熟知，吸入分离器101通常设在多缸旋转式压缩机100的壳体1的外侧，以用于对进入吸入分离器101内的制冷剂进行气液分离和除去制冷剂中的异物等。

这里，需要说明的是，多缸旋转式压缩机100可以是立式多缸旋转式压缩机还可以是卧式多缸旋转式压缩机(图未示出)，其中，立式多缸旋转式压缩机的壳体的中心轴线可以大体垂直于立式多缸旋转式压缩机的安置平面(例如水平面)，卧式多缸旋转式压缩机的壳体的中心轴线可以大体平行于卧式多缸旋转式压缩机的安置平面(例如水平面)。下面仅以多缸旋转式压缩机100为立式多缸旋转式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员可以理解的是，多缸旋转式压缩机100还可以是卧式多缸旋转式压缩机。

参照图1，电机2设在壳体1内以将壳体1内的空间隔离成上腔和下腔，其中，电机2可以为内转子式电机，此时电机2可以包括定子21和转子22，定子21可以热套固定在主壳体12的内周壁上，转子22可转动地设在定子21的内侧。当然，本实用新型不限于此，电机2还可以为外转子式电机，外转子式电机的构成及安装方法对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

进一步地，如图1和图2所示，压缩机构3(除下文所述的曲轴31)可以设在壳体1内的下腔内，压缩机构3可以包括曲轴31、主轴承32、副轴承33、气缸组件以及多个活塞，其中主轴承32可以固定在气缸组件的顶部，副轴承33可以固定在气缸组件的底部，主轴承32、副轴承33、气缸组件之中至少一个的外周壁可以与主壳体12的内周壁通过点焊的方式固定在一起，曲轴31的上端可以与转子22热套固定在一起，从而转子22可以带动曲轴31旋转，曲轴31的下端顺次贯穿主轴承32、气缸组件以及副轴承33。

其中，如图1所示，气缸组件可以包括至少两个气缸和至少一个隔板36，其中任意相邻的两个气缸之间可以分别设有一个隔板36。当气缸仅为两个时，两个气缸之间可以设有一个隔板36，此时多缸旋转式压缩机100为双缸旋转式压缩机，当气缸为三个时，每两个气缸之间可以分别设有一个隔板36，此时多缸旋转式压缩机100为三缸旋转式压缩机，依此类推。下面仅以多缸旋转式压缩机100为双缸旋转式压缩机为例进行说明，但是普通技术人员在阅读了下面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到三个或者更多个气缸的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

参照图1和图2，当多缸旋转式压缩机100为双缸旋转式压缩机时，气缸组件可以包括在上下方向上设置的两个气缸和一个隔板36，每个气缸均具有工作腔。具体地，两个气缸可以分别为第一气缸34和第二气缸35，第一气缸34和第二气缸35可以分别大体构造为圆环形状，第一气缸34位于第二气缸35的上方，隔板36设在第一气缸34和第二气缸35之间以将第一气缸34与第二气缸35隔离开，主轴承32设在第一气缸34的顶部，副轴承33设在第二气缸35的底部，主轴承32、第一气缸34和隔板36共同限定出横截面为圆形的第一工作腔347，中隔板36、第二气缸35和副轴承33共同限定出横截面为圆形的第二工作腔357。

参照图2，曲轴31的下部上具有上下间隔开的第一偏心部311和第二偏心部312，第一偏心部311与第二偏心部312的偏心轴径呈180°对称布置，其中第一偏心部311设置在第一工作腔347内，第二偏心部312设置在第二工作腔357内，当转子22驱动曲轴31旋转的过程中，第一偏心部311与第二偏心部312以180°的相位差同步转动，即第一偏心部311与第二偏心部312以相差180°的相位的状态进行分别偏心同步旋转。

进一步地，参照图2，每个工作腔内分别设有一个大体构造为圆环形的活塞，活塞套设在相应的偏心部上以在相应的工作腔内做偏心转动，活塞偏心滚动的过程中，活塞的外周壁始终与工作腔的内周侧壁线性抵接，每个气缸上分别形成有与工作腔连通的滑片槽，且每个滑片槽内可以分别设有一个滑片，滑片可以通过弹簧可滑动地设在相应的滑片槽内，滑片的先端可以伸入到压缩腔内且止抵活塞的外周面上，弹簧以常推动滑片向活塞的外周壁抵压的方向运动，此时滑片可以在滑片槽内朝向曲轴31的中心轴线进退自如，即与弹簧配合做往复运动。

其中，参照图3和图9，第一活塞341的外周壁始终与第一工作腔347的内周侧壁线性抵接，该抵接线为第一抵接线41，第一活塞341的外周壁同时始终与第一滑片342的先端线性抵接，该抵接线为第二抵接线51，且随着第一活塞341的滚动，第一抵接线41绕着曲轴31的中心轴线周向运动，第二抵接线51沿着曲轴31的径向，朝向曲轴31的中心轴线往复直线运动。其中，第二活塞351与第一活塞341以180°的相位差同步转动，这里不再详述。

进一步地，参照图9，将第一抵接线41与曲轴31的中心轴线所限定的竖直平面定义为周转平面4，周转平面4的一个边界线为曲轴31的中心轴线，将第二抵接线51与曲轴31的中心轴线所限定的竖直平面为往复平面5，往复平面5的一个边界线为曲轴31的中心轴线，周转平面4和往复平面5将第一工作腔347划分为彼此隔离开的两部分，分别为第一压缩腔3472和第一吸气腔3471，当第一偏心部311带动第一活塞341在第一工作腔347内滚动时，第一吸气腔3474与第一压缩腔3472的容积不断改变，例如，当第一吸气腔3471的容积逐渐增大时，第一压缩腔3472的容积逐渐减小。其中，第二活塞351与第一活塞341以180°的相位差同步转动，这里不再详述。具体地，参照图3、图4和图13，第一工作腔347内的第一偏心部311上套设有第一活塞341，当第一偏心部311带动第一活塞341配合第一弹簧343在第一工作腔347内滚动时，第一滑片342与第一活塞341将第一工作腔347划分为彼此间隔开的第一吸气腔3471和第一压缩腔3472，且当第一吸气腔3471的容积逐渐增大时，第一压缩腔3472内的容积逐渐减小。

具体地，参照图6-图8和图14，第二工作腔357内的第二偏心部312上套设有第二活塞351，当第二偏心部312带动第二活塞351配合第二弹簧353在第二工作腔357内滚动时，第二滑片352与第二活塞351将第一工作腔347划分为彼此间隔开的第二吸气腔3571和第二压缩腔3572，且当第二吸气腔3571的容积逐渐增大时，第二压缩腔3572内的容积逐渐减小。

其中，参照图2并结合图13和图14，第一滑片342可以位于第二滑片352的正上方，第一活塞341的周转平面4与第二活塞351的周转平面呈180°对称设置。

进一步地，参照图9，每个气缸上还形成有贯穿的吸气孔和排气孔，吸气孔和排气孔分别位于邻近滑片槽的两侧，且吸气孔可以与相应的吸气腔相连通，排气孔可以与相应的排气腔相连通。由此，从吸气孔进入工作腔内的制冷剂被压缩后可以从排气孔排出。

参照图10，将过滑片槽中心线的竖直平面定义为中分平面6，第二气缸35的中分平面6可以与第一气缸34的中分平面6重合，中分平面6将相应的工作腔划分为连通吸气孔的吸气孔侧和连通排气孔的排气孔侧。

如图3和图9所示，第一气缸34上形成有第一吸气孔344和第一排气孔345，第一排气孔345处设有可以控制第一排气孔345打开或者关闭的第一排气阀346，第一吸气孔344处不设有阀门，相应地，如图6所示，第二气缸35上形成有第二吸气孔354和第二排气孔355，第二吸气孔354和第二排气孔355可以分别设在第一吸气孔344和第一排气孔345的正下方，第二排气孔355处设有可以控制第二排气孔355打开或者关闭的第二排气阀356，第二吸气孔354处不设有阀门。

如图9所示，将周转平面4从与往复平面5重合的位置向吸气孔转动的方向定义为顺时针方向(例如图9中所示的顺时针方向)，将周转平面4离开往复平面5所转过的角度定义为第一活塞341的转角。这样，每当转子22回转一周(即转子22旋转360°)，第一活塞341将在第一工作腔347内完成本次循环的压缩和排气过程，以及下次循环的吸气过程。

具体地，当第一活塞341的转角等于α角时，第一抵接线41与吸气孔后边缘线重合，此时，吸气孔仅连通第一压缩腔3472，而未连通第一吸气腔3471，当第一活塞341的转角等于β角时，第一抵接线41与吸气孔前边缘线重合，此时第一吸气孔344仅连通第一吸气腔3471，而不再连通第一压缩腔3472。

由此，可以将第一抵接线41与吸气孔后边缘线重合的位置定义为下次循环的吸气开始位置(例如图9中所示的A1处)，当第一活塞341离开吸气开始位置顺时针转动时，第一吸气孔344将向第一吸气腔3471内注入下一循环的待压缩制冷剂。

由此，可以将第一抵接线41与吸气孔前边缘线重合的位置定义为本次循环的压缩开始位置(例如图9中所示的A2处)，当第一活塞341离开压缩开始位置顺时针转动时，第一活塞341将开始压缩第一压缩腔3472内的制冷剂。这里，将吸气孔的前边缘线与曲轴31的中心轴线所限定的竖直平面、位于吸气孔侧的部分定义为压缩开始平面71(如图10所示)。

当第一活塞341的转角等于ψ角时，第一压缩腔3472内的压力足够大，此时，第一排气孔345处的第一排气阀346将自动打开，使得第一压缩腔3472内的制冷剂开始从第一排气孔345排出，由此，可以将此位置定义为本次循环的排气开始位置(例如图9中所示的A3处)。

进一步地，当第一活塞341的转角等于γ角时，第一抵接线41与排气孔后边缘线重合，第一压缩腔3472内制冷剂大体从第一排气孔345排光，此时本次循环的排气结束，由此可以将第一抵接线41与排气孔后边缘线重合的位置定义为本次循环的排气结束位置(例如图9中所示的A4处)。当第一活塞341的转角等于360°时，周转平面4从与往复平面5再次重合，此时下次循环的吸气结束。

其中，需要说明的是，从本次循环压缩开始到本次循环的排气结束的过程中，第一压缩腔3472的容积逐渐减小，从而第一压缩腔3472内一直处于高压状态；且由于在吸气的过程中，第一吸气腔3471的容积逐渐增大，从而从下次循环的吸气开始到下次循环的吸气结束过程中，第一吸气腔3471内一直处于低压状态。

另外，参照图9，根据润滑的需求，活塞的内腔(即活塞的内周壁与相应偏心部的外周壁之间的空间)与相应的工作腔相连通，其中，由于压缩腔的压力始终大于吸气腔的压力，从而活塞的内腔与相应的压缩腔相连通，且活塞的内腔压力大于相应的吸气腔的压力。

具体地，如图11-图14所示，第一活塞内腔Z1(图未示出第一偏心部311)与第一压缩腔3472相连通，且第一活塞内腔Z1压力大于第一吸气腔3471的压力，第二活塞内腔Z2(图未示出第二偏心部312)与第二压缩腔3572相连通，且第二活塞内腔Z2压力大于第二吸气腔3571的压力，且由于第一工作腔347与第二工作腔357的工作状况大体相同，从而第一活塞内腔Z1压力也大于第二吸气腔3571的压力，第二活塞内腔Z2压力也大于第一吸气腔3471的压力。

由于第二活塞351与第一活塞341以180°的相位差同步转动，这里不再详述第二活塞351的运动过程。另外，吸气孔前边缘线、吸气孔后边缘线、排气孔后边缘线等对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

进一步地，参照图2和图5，隔板36大体形成为环形圆盘，且隔板36的内孔直径小于第一偏心部311的外径和第二偏心部312的外径，通过设置至少两个隔板36分割面以将隔板36分割成至少两部分，其中每个隔板36分割面均可以视为由四条线段首尾顺次相连而围成的闭合平面，四条线段分别设在隔板36的上端面上、内周壁上、下端面上以及外周壁上，从而通过设置至少两个隔板36分割面可以将隔板36分隔成至少两个子隔板361，每个子隔板361可以沿隔板36径向拆分开，从而可以沿径向自外向内，将全部子隔板361按位置配合关系插设在第一偏心部311与第二偏心部312之间，以将用于容纳第一偏心部311的第一气缸34与用于容纳第二偏心部312的第二气缸35隔离开，这样，可以避免自上向下或者自下向上将整个隔板36向曲轴31上套设的装配方式，解决了隔板36的装配问题。

具体地，参照图5，隔板36上具有第一隔板分割面3621，第一隔板分割面3621可以沿上下方向竖直贯穿隔板36，从而第一隔板分割面3621可以连通其上方和下方的空间，当其上方空间与其下方空间之间具有压力差时，压力较大的空间内的制冷剂将向压力较小的空间内泄漏，当周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，此时第一隔板分割面3621处具有最大的泄漏通道。

例如，当第一活塞341的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第一隔板分割面3621的上方空间为第一活塞内腔Z1，第一隔板分割面3621下方的空间为第二吸气腔3571或第二压缩腔3572，其中，当第一隔板分割面3621下方的空间为第二吸气腔3571时，第一活塞内腔Z1压力大于第二吸气腔3571的压力，第一活塞内腔Z1的高压制冷剂将向第二吸气腔3571泄漏，致使第二吸气腔3571内的制冷剂从第二吸气孔354处倒流；然而当第一隔板分割面3621下方的空间为第二压缩腔3572时，第一活塞内腔Z1与第二吸气腔3571不再连通，从而不会引起第二吸气腔3571内的制冷剂从第二吸气孔354处倒流的问题。

相类似地，当第二活塞351的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第一隔板分割面3621的下方空间为第二活塞内腔Z2，第一隔板分割面3621上方的空间为第一吸气腔3471或第一压缩腔3472，其中，当第一隔板分割面3621上方的空间为第一吸气腔3471时，第二活塞内腔Z2压力大于第一吸气腔3471的压力，第二活塞内腔Z2的高压制冷剂将向第一吸气腔3471泄漏，致使第一吸气腔3471内的制冷剂从第一吸气孔344处倒流；然而当第一隔板分割面3621上方的空间为第一压缩腔3472时，第二活塞内腔Z2与第一吸气腔3471不再连通，从而不会引起第一吸气腔3471内的制冷剂从第一吸气孔344处倒流的问题。

进一步地，参照图10，第一隔板分割面3621位于吸气孔绕对应的气缸的中心轴线旋转180°和排气孔之间所形成的扇形区域Z(例如图10中所示的阴影区域)内，从而可以保证活塞的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第一隔板分割面3621的上方空间或下方的空间为压缩腔，从而避免吸气孔处的吸气倒流问题。

这里，将吸气孔的前边缘线与曲轴31的中心轴线所限定的竖直平面、位于排气孔侧的部分定义为扇形区域Z起始平面72，将排气孔的后边缘线与曲轴31的中心轴线所限定的竖直平面、位于排气孔侧的部分定义为扇形区域Z终止平面73，周转平面4从扇形区域Z起始平面72开始，按照顺时针的方向转动且最终与扇形区域Z终止平面73重合的过程中，周转平面4扫掠过的区域为上述扇形区域Z，其中，第一气缸34上的扇形区域Z与第二气缸35上的扇形区域Z重合。

如图13和图14所示，当第一隔板分割面3621位于上述扇形区域Z内时，且当第一活塞341的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第二活塞351的周转平面4与压缩开始平面71重合、或者位于压缩开始平面71的下游，此时，第一隔板分割面3621上方正对的空间为第一活塞内腔Z1，第一隔板分割面3621下方正对的空间为第二压缩腔3572，而非与第二吸气腔3571，由于第一活塞内腔Z1与第二压缩腔3572的压差较小，从而可以有效地改善制冷剂流通泄漏问题，且同时可以避免第二吸气孔354处的吸气倒流问题，进而有效地保证多缸旋转式压缩机100的吸气量，避免由于吸气量的下降而造成多缸旋转式压缩机100能力衰减的问题。

相类似地，当第一隔板分割面3621位于上述扇形区域Z内时，且当第二活塞351的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第一活塞341的周转平面4与压缩开始平面71重合、或者位于压缩开始平面71的下游，此时，第一隔板分割面3621上方正对的空间为第一压缩腔3472，而非与第一吸气腔3471，第一隔板分割面3621下方正对的空间为第二活塞内腔Z2，由于第二活塞内腔Z2与第一压缩腔3472的压差较小，从而可以有效地改善制冷剂流通泄漏问题，且同时可以避免第一吸气孔344处的吸气倒流问题，进而有效地保证多缸旋转式压缩机100的吸气量，避免由于吸气量的下降而造成多缸旋转式压缩机100能力衰减的问题。

进一步地，隔板36上还可以设有其他分割面，其他分割面也可以位于吸气孔绕对应的气缸的中心轴线旋转180°和排气孔之间所形成的扇形区域Z内，或者位于下文所述的相邻的两个滑片槽之间，从而同样可以改善其他分割面处上下空间之间的制冷剂流通泄漏问题，且同时避免第一吸气孔344和第二吸气孔354处的吸气倒流问题，进而有效地保证多缸旋转式压缩机100的吸气量，避免由于吸气量的下降而造成多缸旋转式压缩机100的能力衰减的问题。

根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机100，通过合理地设置第一隔板分割面3621的位置，从而当周转平面4与第一隔板分割面3621重合、即第一隔板分割面3621处具有最大的泄漏通道时，隔板36一侧的高压制冷剂不会沿着泄漏通道进入隔板36另一侧的吸气腔内，从而可以保证吸气腔正常工作，避免吸气倒流，保证吸气量，从而最大限度地改善了多缸旋转式压缩机100能力衰减问题，最终实现多缸旋转式压缩机100的高效化，以制造小型大容量的多缸旋转式压缩机。

在本实用新型的一个实施例中，参照图5，隔板36进一步包括：第二隔板分割面3622，第二隔板分割面3622也可以沿上下方向竖直贯穿隔板36，第二隔板分割面3622与第一隔板分割面3621在隔板36的周向上间隔开分布，也就是说，围成第二隔板分割面3622的闭合平面与围成第一隔板分割面3621的闭合平面不相交。这样，当隔板36上仅具有第一隔板分割面3621与第二隔板分割面3622时，隔板36可以被第一隔板分割面3621和第二隔板分割面3622分隔成两部分。

当然，本实用新型不限于此，隔板36的分割面的数量还可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求，例如隔板36上还可以具有第三隔板分割面，第三隔板分割面与第一隔板分割面3621、第二隔板分割面3622在隔板36的周向上间隔开分布，从而隔板36可以被第一隔板分割面3621、第二隔板分割面3622以及第三隔板分割面分隔成三部分，依次类推，这里不再详述。

优选地，第二隔板分割面3622与与其相邻的上下两个气缸的滑片槽上下对应。例如在图2的示例中，隔板36设在第一气缸34与第二气缸35之间，第一气缸34上的第一滑片槽与第二气缸35上的第二滑片槽上下正对，第二隔板分割面3622沿上下方向竖直贯穿隔板36，且第二隔板分割面3622的延伸方向与两个滑片槽内的两个滑片的进退方向基本一致，从而第二隔板分割面3622可以位于第一滑片槽的正下方和第二滑片槽的正上方。

由此，当第一滑片槽内设有往复运动的第一滑片342，且第二滑片槽内设有往复运动的第二滑片352时，第二隔板分割面3622的顶部可以与第一滑片342的下端面以及第一活塞341的下端面接触，第二隔板分割面3622的底部可以与第二滑片352的上端面以及第二活塞351的上端面接触，这样，当第一滑片342配合第一活塞341往复进退、且第二滑片352配合第二活塞351往复进退的过程中，第二隔板分割面3622的顶部和底部分别被第一滑片342、第一活塞341和第二滑片352、第二活塞351覆盖密封，从而可以有效地避免第二隔板分割面3622处上方空间与下方空间的制冷剂泄漏流通问题，提高多缸旋转式压缩机100的工作效率。

当然，本实用新型不限于此，第二隔板分割面3622还可以设置在吸气孔绕对应的气缸的中心轴线旋转180°和排气孔之间所形成的扇形区域Z内(图未示出)，且与第一隔板分割面3621在隔板36的周向上间隔开，从而同样可以改善其他分割面处上下空间之间的制冷剂流通泄漏问题，且同时避免第一吸气孔344和第二吸气孔354处的吸气倒流问题，进而有效地保证多缸旋转式压缩机100的吸气量，避免由于吸气量的下降而造成多缸旋转式压缩机100能力衰减的问题。

在本实用新型的一个实施例中，第一隔板分割面3621位于扇形区域Z内的邻近吸气孔绕对应的气缸的中心轴线旋转180°的一侧。例如在图11和图12的示例中，第一隔板分割面3621设在上述扇形区域Z内且邻近扇形区域Z起始平面72设置。由此，参照图5，当第二隔板36分割平面设置在与滑片槽上下相对的位置处时，第一隔板分割面3621第二隔板分割面3622之间可以具有较大的夹角，这样当第一隔板分割面3621与第二隔板分割面3622分别沿隔板36的径向延伸时，第一隔板分割面3621内端与第二隔板分割面3622内端之间的距离L可以较大，从而便于曲轴31与隔板36的装配，且便于隔板36的加工。其中，“内”可以理解为朝向隔板36中心轴线的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离隔板36中心轴线的方向。

在本实用新型的一个实施例中，多个活塞的厚度之和大于等于第一隔板分割面3621的长度。具体地，第一隔板分割面3621沿隔板36的径向延伸，且第一活塞341的厚度与第二活塞351的厚度之和大于等于第一隔板分割面3621的径向长度(即隔板36外径与内径之差)，由于活塞的周转平面4与隔板36分割面接触时，泄漏通道最大，下面仅以第一活塞341的周转平面4与第一隔板分割面3621重合为例进行说明。

由此，参照图13和图14，当第一活塞341的周转平面4与第一隔板分割面3621重合时，第一活塞341的外端密封第一隔板分割面3621顶部的外端，第二活塞351的内端密封第一隔板分割面3621底部的内端，当第一活塞341的厚度与第二活塞351的厚度之和大于等于第一隔板分割面3621的径向长度时，第一活塞341与第二活塞351可以在上下方向上共同将第一隔板分割面3621密封起来，从而改善第一隔板分割面3621处的第一气缸34与第二气缸35之间的直线泄漏问题，从而变相延长了第一隔板分割面3621处的泄漏通道，进一步减少泄漏量。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种多缸旋转式压缩机，其特征在于，包括：

气缸组件，所述气缸组件包括在上下方向上设置的至少两个气缸，每个所述气缸具有工作腔，每个所述气缸上形成有与所述工作腔连通的滑片槽、吸气孔和排气孔，所述吸气孔和所述排气孔分别位于所述滑片槽的两侧，相邻的两个所述气缸之间设有隔板，所述隔板具有第一隔板分割面，所述第一隔板分割面位于所述吸气孔绕对应的所述气缸的中心轴线旋转180°和所述排气孔之间所形成的扇形区域内；和

多个活塞，每个所述活塞设在对应的所述工作腔内。

2.根据权利要求1所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述第一隔板分割面位于所述扇形区域内的邻近所述吸气孔绕对应的所述气缸的中心轴线旋转180°的一侧。

3.根据权利要求1所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述第一隔板分割面沿所述隔板的径向延伸。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述隔板进一步包括：

第二隔板分割面，所述第二隔板分割面与所述第一隔板分割面在所述隔板的周向上间隔开分布。

5.根据权利要求4所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述第二隔板分割面与与其相邻的上下所述两个气缸的所述滑片槽上下对应。

6.根据权利要求1所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述多个活塞的厚度之和大于等于所述第一隔板分割面的长度。

7.根据权利要求1所述的多缸旋转式压缩机，其特征在于，所述气缸组件包括两个气缸。