CN204052855U - 压射控制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸机的技术领域，提供了一种压射控制装置，用于压铸机中的熔融体液体，压射控制装置包括主阀块，主阀块具有压射腔、增压腔、出油通道和入油通道，增压腔、出油通道和入油通道分别与压射腔连通，增压腔具有能够在其内移动且朝压射腔方向移动时使压射腔内压力增大的增压活塞，主阀块内设置有于增压活塞朝射腔方向移动时阻断连通入油通道与压射腔的封堵机构；封堵机构包括固设在主阀块上的导向套、位于导向套内的阀芯以及设置在导向套与阀芯之间的弹性元件。与现有技术对比，本实用新型提供的压射控制装置，实现压铸机高速压射，压射曲线平稳，重复精度高，增压建压时间短，并且制造维护成本低。

Description

压射控制装置

技术领域

本实用新型涉及压铸机的技术领域，尤其是涉及一种压射控制装置。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。随着科学技术和工业生产的进步，压铸机广泛应用于汽车制造、交通运输、冶金、国防、航空、航天等行业和领域，压铸机在压射产品时，是一个由慢压射、快压射到增压的过程，压射装置直接决定产品的好坏。

目前，压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。如图1所示，图1中为现有技术的冷压室的压铸机，包括相互连接的主阀块1'和液压缸2'，液压缸2'内具有液压活塞3'，主阀块1'内具有压射腔4'和与该压射腔4'连通的增压腔5'，在主阀块1'内设置有一压射活塞杆6'，压射活塞杆6'的一端伸入液压缸2'的内腔中并顺序连接有浮动活塞7'和碟形法兰8'，另一端伸入增压腔5'内并连接有增压活塞，于该主阀块1'的压射腔4'上方具有与压射腔4'连通的入油通道9'。压射时，经入油通道9'和压射腔4'流入液压缸2'内腔中的低压油形成慢压射过程，再通过入油通道9'注入高压油，形成块压射过程，最后推动增压活塞形成增压过程。

但是，现有技术中用于压铸机压射控制装置存在如下缺陷：

1、现有技术中压射控制装置为浮动活塞式结构中，碟形法兰、浮动活塞因结构原因，液压油通流能力小，不能满足现代高速压射的要求；

2、浮动活塞式结构中，浮动活塞为浮动结构，无弹簧复位，与增压活塞密封配合时为被动配合，密封时间长，不能满足现代压铸机极速增压的要求；

3、浮动活塞式结构中浮动活塞安装在压射油缸内部，其固定螺母容易脱落、浮动活塞损坏等会拉伤压射油缸，维修成本高，另更换浮动活塞时，需拆下阀板，维修工作量大，维修时间长，影响客户生产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种压射控制装置，旨在解决现有技术中，压射控制装置内液压油通流能力小，压射曲线不平稳且增压建压时间过长的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种压射控制装置，用于压铸机中的熔融体液体，所述压射控制装置包括主阀块，所述主阀块具有压射腔、增压腔、出油通道和入油通道，所述增压腔、所述出油通道和所述入油通道分别与所述压射腔连通，所述增压腔具有能够在其内移动且朝所述压射腔方向移动时使所述压射腔内压力增大的增压活塞，其特征在于：所述主阀块内设置有于所述增压活塞朝所述压射腔方向移动时阻断所述入油通道与所述压射腔的封堵机构；所述封堵机构包括固设在所述主阀块上的导向套、位于所述导向套内的阀芯以及设置在所述导向套与所述阀芯之间的弹性元件。

进一步地，所述导向套包括固定在所述主阀块上的固定部和伸入所述主阀块内的插入部，该插入部上开设有容置槽；所述阀芯包括封堵部和与所述封堵部连接的滑动部，所述阀芯的滑动部设在所述导向套的容置槽内并能在槽口与槽底之间相对移动；所述弹性元件设置在所述阀芯的滑动部与所述导向套的容置槽之间。

进一步地，所述弹性元件为弹簧，所述阀芯的滑动部内开设有用于固定所述弹簧的安装槽。

进一步地，所述阀芯上设有连通所述封堵部的侧壁与所述滑动部的安装槽槽底的连接通道。

进一步地，所述导向套的容置槽形状与所述阀芯的滑动部相匹配。

进一步地，所述封堵部的横截面尺寸大于所述滑动部的横截面尺寸。

进一步地，所述封堵部的顶部外缘具有倒角结构。

进一步地，所述压射腔与所述入油通道相交处形成有与所述阀芯封堵部的倒角结构配合的倒角配合结构。

进一步地，所述导向套的所述固定部通过螺钉与所述主阀块连接。

进一步地，所述主阀块的外侧壁上于所述出油通道处形成出油口，所述主阀块的一侧于该出油口处连接有液压缸，所述出油口的尺寸与所述液压缸相匹配。

与现有技术对比，本实用新型提供的压射控制装置，通过弹簧的弹力，推动阀芯并于增压活塞朝射腔方向移动时阻断连通入油通道与压射腔，由于弹簧的作用，增压过程阀芯能快速封堵入油通道，这样，阀芯关闭响应速度快，压射控制装置内液压油通流能力大，实现压铸机高速压射，压射曲线平稳，重复精度高，增压建压时间短，并且制造维护成本低，可以满足镁合金的压射工艺要求。

附图说明

图1是现有技术的压铸机中压射控制装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的压铸机中压射控制装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体附图对本实用新型的实现进行详细的描述。

如图2所示，为本实用新型提供的一较佳实施例。

本实施例提供的压射控制装置，用于压铸机中的熔融体液体，控制压铸机的压射速度、压射力和建压时间，压射控制装置包括主阀块1，主阀块1具有压射腔11、增压腔12、出油通道13和入油通道14，增压腔12、出油通道13和入油通道14分别与压射腔11连通，增压腔12具有能够在其内移动且朝压射腔11方向移动时使压射腔11内压力增大的增压活塞15，其中，主阀块1内设置有于增压活塞15朝射腔方向移动时阻断连通入油通道14与压射腔11的封堵机构16；封堵机构16包括固设在主阀块1上的导向套161、位于导向套161内的阀芯162以及设置在导向套161与阀芯162之间的弹性元件163。

上述的压射控制装置，通过弹性元件163的弹力，推动阀芯162并于增压活塞15朝射腔方向移动时阻断连通入油通道14与压射腔11，由于弹性元件163的作用，增压过程阀芯162能快速封堵入油通道14，这样，阀芯162关闭响应速度快，压射控制装置内液压油通流能力大，实现压铸机高速压射，压射曲线平稳，重复精度高，增压建压时间短，并且制造维护成本低，可以满足镁合金的压射工艺要求。

在本实施例中，参见图2，压射控制装置包括主阀块1、压射蓄能器(图未示)和增压蓄能器(图未示)，压射蓄能器位于主阀块1的压射腔11正上方，增压蓄能器位于主阀块1的增压腔12上方，压射蓄能器的底部与入油通道14接通，增压蓄能器增压腔12且于增压活塞15远离压射腔11的一侧(即图中的右侧位置)。

主阀块1中，出油通道13位于压射腔11的左侧，入油通道14于压射腔11的上方，压射腔11的右侧设有与增压腔12连通的增压通道17，增压活塞15于增压腔12内并能水平左右相对移动，向左时压缩压射腔11内的液体使压射腔11内的液体压强增大，增压活塞15的左侧连接有增压活塞杆18，增压活塞杆18的自由端伸入该增压通道17中并能在增压活塞15水平移动时随之移动。主阀块1的左侧连接有液压缸2，液压缸2具有一内腔21，该内腔21中设有液压活塞22和液压活塞杆23。主阀块1的外侧壁上于出油通道13处形成出油口131，液压缸2位于该出油口131处，出油口131的尺寸与液压缸2相匹配。

封堵机构16，其包括固设在主阀块1上的导向套161、位于导向套161内的阀芯162以及设置在导向套161与阀芯162之间的弹性元件163。其中，导向套161包括固定在主阀块1上的固定部161a和伸入主阀块1内的插入部161b，固定部161a为具有一定厚度的盖板结构，插入部161b为由该盖板结构的中部凸起一定的高度后形成。该插入部161b上开设有容置槽164，容置槽164具有一定的深度以致阀芯162能够部分位于该容置槽164内且能上下相对移动，容置槽164的横截面大致为圆形。阀芯162，大致为圆柱体形，其包括圆柱体形的封堵部162a和与封堵部162a连接的圆柱体形的滑动部162b，导向套161的容置槽164形状与阀芯162的滑动部162b相匹配，滑动部162b大致为圆柱形结构，阀芯162的滑动部162b滑设在导向套161的容置槽164内并能在槽口与槽底之间相对移动。弹性元件163为弹簧，弹簧设置在阀芯162的滑动部162b的底部与导向套161的容置槽164的槽底之间。

为了便于对阀芯162的更换，导向套161的固定部161a通过螺钉19与主阀块1连接，这样，能够方便对阀芯162的维护，降低维护成本。

为了避免弹簧受挤压时位置跳动，阀芯162的滑动部162b上开设有用于固定弹簧的安装槽165，这样，在下压弹簧和复位时，弹簧的位置保持不变，阀芯162使用更加稳定。

为了方便阀芯162受力下压，阀芯162上设有沟通其封堵部162a的侧壁与滑动部162b的安装槽165槽底的连接通道166(当然也可以通过在阀芯162的滑动部162b侧壁上向下开凿有凹槽)。这样，在阀芯162上下相对移动时，油液能够由连接通道166内移动，到达容置槽164内液体压强与压射腔11内液体压强保持均衡。

为了实现阀芯162的限位，阀芯162的封堵部162a的横截面尺寸大于滑动部162b的横截面尺寸，并大于容置槽164的内径，这样阀芯162受压下移时，阀芯162的封堵部162a底部抵压在容置槽164的槽口位置。

为了实现阀芯162对入油通道14更好地封堵，阀芯162的封堵部162a的顶部外缘具有倒角结构162c。这样，阀芯162向上移动时，其封堵部162a的顶部一部分嵌入入油通道14内，从而实现入油通道14与压射腔11的阻断连通。

为了便于阀芯162部分滑入入油通道14内，压射腔11与入油通道14相交处形成有与阀芯162封堵部162a的倒角结构162c滑动配合的倒角配合结构162d，倒角配合结构162d为由压射腔11与入油通道14相交处形成的环形外扩形状。

下面结合附图2详细说明一下本实用新型的压射控制装置的增压原理：

压射蓄能器(图未示)将油液通过入油通道14注入压射腔11时，阀芯162受压向下移动；增压时，增压活塞15开始向左运动，阀芯162在液压油和弹簧的作用下快速向上移动并关闭入油通道14，使液压缸2的内腔21与压射腔11之间形成一个密闭腔室，液压缸2中压力瞬间升高，实现增压。

本实用新型的压射控制装置可以使液压缸2中的液压活塞杆23速度大于8m/s，此时阀芯162高速打开，当增压开始时，阀芯162高速关闭，液压缸2的内腔21在20ms内到达最高压力。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进以及改变各部件的安装方向等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压射控制装置，用于压铸机中的熔融体液体，所述压射控制装置包括主阀块，所述主阀块具有压射腔、增压腔、出油通道和入油通道，所述增压腔、所述出油通道和所述入油通道分别与所述压射腔连通，所述增压腔具有能够在其内移动且朝所述压射腔方向移动时使所述压射腔内压力增大的增压活塞，其特征在于：所述主阀块内设置有于所述增压活塞朝所述压射腔方向移动时阻断所述入油通道与所述压射腔的封堵机构；所述封堵机构包括固设在所述主阀块上的导向套、位于所述导向套内的阀芯以及设置在所述导向套与所述阀芯之间的弹性元件。

2.根据权利要求1所述的压射控制装置，其特征在于：所述导向套包括固定在所述主阀块上的固定部和伸入所述主阀块内的插入部，该插入部上开设有容置槽；所述阀芯包括封堵部和与所述封堵部连接的滑动部，所述阀芯的滑动部设在所述导向套的容置槽内并能在槽口与槽底之间相对移动；所述弹性元件设置在所述阀芯的滑动部与所述导向套的容置槽之间。

3.根据权利要求2所述的压射控制装置，其特征在于：所述弹性元件为弹簧，所述阀芯的滑动部内开设有用于固定所述弹簧的安装槽。

4.根据权利要求3所述的压射控制装置，其特征在于：所述阀芯上设有连通所述封堵部的侧壁与所述滑动部的安装槽槽底的连接通道。

5.根据权利要求2至4任一项所述的压射控制装置，其特征在于：所述导向套的容置槽形状与所述阀芯的滑动部相匹配。

6.根据权利要求5所述的压射控制装置，其特征在于：所述封堵部的横截面尺寸大于所述滑动部的横截面尺寸。

7.根据权利要求2至4任一项所述的压射控制装置，其特征在于：所述封堵部的顶部外缘具有倒角结构。

8.根据权利要求7所述的压射控制装置，其特征在于：所述压射腔与所述入油通道相交处形成有与所述阀芯封堵部的倒角结构配合的倒角配合结构。

9.根据权利要求2至4任一项所述的压射控制装置，其特征在于：所述导向套的所述固定部通过螺钉与所述主阀块连接。

10.根据权利要求1至4任一项所述的压射控制装置，其特征在于：所述主阀块的外侧壁上于所述出油通道处形成出油口，所述主阀块的一侧于该出油口处连接有液压缸，所述出油口的尺寸与所述液压缸相匹配。