CN204041820U - 一种新型自散热避震器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型自散热避震器，解决了现有避震器长时间工作，腔内油温上升，由于缺乏必要散热机构，导致避震效果异常，甚至由于油温过高出现安全隐患的问题，其技术方案要点是：一种新型自散热避震器，包括防尘罩、液压活塞机构、贮油缸筒、工作缸筒、散热机构，散热机构包括气囊、单向气吹、环形散热气管，防尘罩内设置有气囊，气囊上设置有单向气吹，朝向气囊外部的单向气吹上设置有朝向贮油缸筒的环形散热气管，环形散热气管固定连接在防尘罩上，通过采用以上改进，为避震器提供能够利用避震器工作机械能作为动力的自散热机构，实现避震器在工作过程中，能够稳定、有效地自我散热，保证避震器自身的工作稳定。

Description

一种新型自散热避震器

技术领域

本实用新型涉及一种避震器装置，更具体地说，它涉及一种自散热避震器。

背景技术

避震器，又称为减震器，是汽、机车的减震系统的主要部件之一，汽车的减震系统是由弹簧和减震器共同组成的，其中，减震器并不是用来支持车身的重量，而是用来抑制弹簧吸震后引发反弹出现的震荡和吸收路面冲击的能量，弹簧起缓和冲击的作用，将大能量一次冲击变为小能量多次冲击，而减震器就是逐步将小能量多次冲击减小，在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的，减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作，在减震器工作过程中，减震器内的活塞机构上下移动，减震器腔内的液压油便反复地从工作缸筒经过透油孔结构流入、流出贮油缸筒，此时孔壁与油液间的摩擦和油液分子间的内摩擦对震动形成阻尼力，使震动能量转化为油液热能，再由减震器吸收散发到大气中，现有的减震器的外壳一般都采用铁质材料进行制造，重量重，散热效果差，不便于使用。

目前，市场上的申请号为201410006099.6的中国专利公开了一种三筒单循环式汽车减震器，属于汽车配件技术领域，它解决了现有减震器散热效果差等问题，本三筒单循环式汽车减震器包括贮油缸、工作缸、活塞杆、底座和导向器，工作缸设置在贮油缸内，导向器固定在贮油缸和工作缸的顶端，底座固定在贮油缸和工作缸的底端，减震器还包括外缸，贮油缸设置在外缸内，导向器上具有连通工作缸顶端和外缸顶端的流通孔，外缸的底端与工作缸和贮油缸的底端均相连通，工作缸的底端和贮油缸的底端相互连通，活塞杆内端的端部处设有单向阀一，工作缸的底端设有单向阀二，且单向阀一和单向阀二单向导通的方向相同。

本三筒单循环式汽车减震器虽然具有散热效果好等优点，但是采用三筒单循环式结构对减震器进行散热，操作难度高，同时只采用缸体本身对避震器工作过程中产生热能进行散热作业，散热效率低，不能及时充分地对避震器缸体进行散热处理，易造成避震器工作无法稳定持久。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，能通过避震器自身工作特性有效对避震器缸体进行散热处理，保证避震器工作稳定的新型自散热避震器。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种新型自散热避震器，包括避震器本体，所述避震器本体中设置有防尘罩、液压活塞机构、贮油缸筒、工作缸筒、散热机构，所述的液压活塞机构上设置有活塞杆，所述活塞杆的一端与防尘罩固定连接，所述活塞杆的另一端穿设在所述工作缸筒中，所述工作缸筒设置于所述贮油缸筒中，所述活塞杆能够与所述贮油缸筒相对滑动，所述防尘罩能够随活塞杆与贮油缸筒相对滑动，其特征是：所述散热机构包括气囊和环形散热气管，所述气囊设置在所述防尘罩上，在所述防尘罩上还设置有气吹通孔和固定件，所述气囊上设置有朝向气囊内部设置的第一单向气吹和朝向气囊外部设置的第二单向气吹，所述第一单向气吹和第二单向气吹塞接在所述气吹通孔中，所述第一单向气吹上设置有朝向贮油缸筒的环形散热气管，所述环形散热气管固定连接在所述固定件上。

通过采用上述技术方案，能够利用防尘罩及液压活塞机构固定连接，防尘罩与贮油缸筒滑动连接，贮油缸筒套接在工作缸筒，液压活塞机构与贮油缸筒及工作缸筒的上端密封滑动连接，实现防尘罩相对液压活塞机构保证静止状态，贮油缸筒协同工作缸筒相对防尘罩执行上下移动，达到避震器减震抗压的功能效果，同时设置散热机构能够实现避震器的工作过程中能得到及时散热，避免避震腔体过热，导致功能失效，气囊和单向气吹的设置有利于避震器吸收存储和释放冷却空气，实现气体散热功能，环形散热气管的设置实现了散热机构对腔体的均匀散热目的，在防尘罩上设置有气吹通孔和固定件，在防尘罩内设置有所述气囊，保证了散热机构稳定地固定在避震器上，同时不会影响到避震器的正常使用功能，在气囊上设置有朝向气囊内部设置的第一单向气吹和朝向气囊外部设置的第二单向气吹，有利于气囊更好地收集和释放冷却空气，在朝向气囊外部设置的单向气吹上设置有朝向贮油缸筒的环形散热气管，环形散热气管固定连接在防尘罩的固定件上，使得冷却空气能够通过环形散热气管吹散到贮油缸筒上进行散热作业，令贮油缸筒内的液压油迅速减温，保证避震器在核定温度范围内稳定工作，同时环形散热气管被固定连接在防尘罩上，可以避免环形散热气管因为晃动而影响使用效果，进一步保证了避震器的工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述的气囊为折叠式气囊，所述气囊的上端与防尘罩的顶部固定连接，所述气囊还固定设置在贮油缸筒的上端面上并套设在液压活塞机构上，所述第一单向气吹和第二单向气吹均设置于气囊的上端，所述第一单向气吹上设置有滤网结构。

通过采用上述技术方案，能够通过将折叠式气囊的上端固定在防尘罩的顶部，下端固定在贮油缸筒的上端面上，并套设在液压活塞机构上，实现折叠式气囊随着避震器的液压活塞机构的上下移动收集和释放冷却空气，在避震器工作过程中对其实时散热，同时将第一单向气吹和第二单向气吹设置于气囊的上端，因为防尘罩与液压活塞机构是呈相对静止状态的，保证了单向气吹不会因为气囊压缩或伸张而出现连接状态不稳定，导致功能失效的问题出现，使单向气吹能够稳定的吸收或释放冷却空气，在朝向气囊内部设置的第一单向气吹上还设置有滤网结构，保证了吸收的冷却空气的清洁性，使散热机构不会发生堵塞问题，导致散热功能失效。

本实用新型进一步设置为：所述的环形散热气管包括导气管部和环形散热管部，所述导气管部和环形散热管部呈一体设置。

通过采用上述技术方案，能够通过将导气管部和环形散热管部呈一体设置成环形散热气管，顺利地利用导气管部将气囊中的冷却空气导向环形散热管部，并环向均匀地吹向贮油缸筒，对贮油缸筒执行快速、及时、全面的散热作业，控制避震器的腔体温度，保证其稳定工作。

本实用新型进一步设置为：所述的导气管部与所述第二单向气吹固定套接并沿防尘罩轴向方向设置固定在防尘罩的外表面上。

通过采用上述技术方案，能够通过将导气管部与朝向气囊外部设置的第二单向气吹固定套接并沿防尘罩轴向方向设置固定在防尘罩的外表面上，实现将气囊中的冷却空气通过第二单向气吹充分导入导气管部，保证散热效果，将导气管部股低昂在防尘罩上，保证了散热机构能够稳定固定在避震器上，既不影响自身散热功能实现，又不会影响避震器的使用功能。

本实用新型进一步设置为：所述的环形散热管部设置于防尘罩下端与贮油缸筒的连接位置处，所述环形散热管部上设置有锥形气嘴，所述锥形气嘴朝向贮油缸筒设置。

通过采用上述技术方案，能够通过将环形散热管部设置于防尘罩下端与贮油缸筒的连接位置处并在环形散热管部上设置有锥形气嘴，锥形气嘴朝向贮油缸筒设置，实现通过环形散热管部将冷却空气环向均匀地吹向贮油缸筒，对贮油缸筒执行快速、及时、全面的散热作业，同时锥形气嘴的设置能够加快冷却空气的流动速度，提升散热效果，从而更好地控制避震器的腔体温度，保证其稳定工作。

附图说明

图1为本实用新型一种新型自散热避震器的结构剖视示意图；

图2为本实用新型一种新型自散热避震器的散热结构连接的结构示意图；

图3为本实用新型一种新型自散热避震器的气囊压缩状态的结构示意图；

图4为本实用新型一种新型自散热避震器的环形散热气管的结构示意图；

图5为本实用新型一种新型自散热避震器的环形散热气管的剖视示意图。

附图标记：1、上吊环；2、防尘罩；2.1、气吹通孔；2.2、固定件；3、液压活塞机构；4、贮油缸筒；5、工作缸筒； 6、液压油；7、下吊环；8、气囊；9、滤网结构；10、第一单向气吹；11、第二单向气吹；12、环形散热气管；12.1、导气管部；12.2、环形散热管部；12.21、锥形气嘴。 

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型加以详细说明。

参照图1和图2对本实用新型一种新型自散热避震器的实施例做进一步说明。

一种新型自散热避震器，包括上吊环1、防尘罩2、液压活塞机构3、贮油缸筒4、工作缸筒5、液压油6、下吊环7，还包括散热机构，其中，上吊环1、防尘罩2及液压活塞机构3固定连接，防尘罩2与贮油缸筒4滑动连接，贮油缸筒4套接在工作缸筒5上，下吊环7固定连接在贮油缸筒4下端，液压活塞机构3与贮油缸筒4及工作缸筒5的上端密封滑动连接，散热机构包括气囊8、朝向气囊8内部设置的第一单向气吹10、朝向气囊8外部设置的第二单向气吹11、环形散热气管12，防尘罩2上设置有气吹通孔2.1和固定件2.2，防尘罩2内设置有气囊8，气囊8上设置有第一单向气吹10和第二单向气吹11，第一单向气吹10和第二单向气吹11通过气吹通孔2.1固定在防尘罩2上，第二单向气吹11上设置有朝向贮油缸筒4的环形散热气管12，环形散热气管12固定连接在防尘罩2的固定件2.2上，气囊8为折叠式气囊，气囊8的上端与防尘罩2的顶部固定连接，气囊8还设置于贮油缸筒4的上端面上固定并套接在液压活塞机构3上，第一单向气吹10和第二单向气吹11设置于气囊8的上端，第一单向气吹10上还设置有滤网结构9，环形散热气管12包括导气管部12.1和环形散热管部12.2，导气管部12.1和环形散热管部12.2呈一体设置，导气管部12.1与第二单向气吹11固定套接并沿防尘罩2轴向方向设置固定在防尘罩2的外表面上，环形散热管部12.2设置于防尘罩2下端与贮油缸筒4的连接位置处，环形散热管部12.2上设置有锥形气嘴12.21，锥形气嘴12.21朝向贮油缸筒4设置。

参照图3对本实用新型一种新型自散热避震器的实施例做进一步说明。

一种新型自散热避震器，所述的气囊8处于压缩状态，由于第一单向气吹10和第二单向气吹11设置于气囊8的上端，因此在气囊8处于压缩状态时，不会影响到单向气吹的连接状态，单向气吹仍能稳定地收集和释放冷却空气，同时单向气吹的设置也不会影响到气囊的功能实现，两者能够做到很好的协同配合，为避震器提供充分容量的冷却空气，以备散热之用。

参照图4和图5对本实用新型一种新型自散热避震器的实施例做进一步说明。

一种新型自散热避震器，所述的环形散热气管12包括导气管部12.1和环形散热管部12.2，导气管部12.1和环形散热管部12.2呈一体设置，通过导气管部12.1将气囊8中的冷却空气导向环形散热管部12.2，并环向均匀地吹向贮油缸筒4，对贮油缸筒4执行快速、及时、全面的散热作业，环形散热管部12.2设置于防尘罩2下端与贮油缸筒4的连接位置处并设置有锥形气嘴12.21，锥形气嘴12.21朝向贮油缸筒4设置，将冷却空气环向均匀地吹向贮油缸筒4，对贮油缸筒4执行散热作业，同时锥形气嘴12.21的设置能够加快冷却空气的流动速度，提升散热效果，从而更好地控制避震器的腔体温度，保证其稳定工作。

以上所述的实施例，只是本实用新型较优选的具体实施方式之一，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应该包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型自散热避震器，包括避震器本体，所述避震器本体中设置有防尘罩、液压活塞机构、贮油缸筒、工作缸筒、散热机构，所述的液压活塞机构上设置有活塞杆，所述活塞杆的一端与防尘罩固定连接，所述活塞杆的另一端穿设在所述工作缸筒中，所述工作缸筒设置于所述贮油缸筒中，所述活塞杆能够与所述贮油缸筒相对滑动，所述防尘罩能够随活塞杆与贮油缸筒相对滑动，其特征是：所述散热机构包括气囊和环形散热气管，所述气囊设置在所述防尘罩上，在所述防尘罩上还设置有气吹通孔和固定件，所述气囊上设置有朝向气囊内部设置的第一单向气吹和朝向气囊外部设置的第二单向气吹，所述第一单向气吹和第二单向气吹塞接在所述气吹通孔中，所述第一单向气吹上设置有朝向贮油缸筒的环形散热气管，所述环形散热气管固定连接在所述固定件上。

2.根据权利要求1所述的新型自散热避震器，其特征是：所述气囊为折叠式气囊，所述气囊的上端与防尘罩的顶部固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的新型自散热避震器，其特征是：所述气囊还固定设置在贮油缸筒的上端面上并套设在液压活塞机构上，所述第一单向气吹和第二单向气吹均设置于气囊的上端。

4.根据权利要求3所述的新型自散热避震器，其特征是：所述第一单向气吹上设置有滤网结构。

5.根据权利要求4所述的新型自散热避震器，其特征是：所述环形散热气管包括导气管部和环形散热管部，所述导气管部和环形散热管部呈一体设置。

6.根据权利要求5所述的新型自散热避震器，其特征是：所述导气管部与所述第二单向气吹固定套接并沿防尘罩轴向方向设置固定在防尘罩的外表面上。

7.根据权利要求6所述的新型自散热避震器，其特征是：所述环形散热管部设置于防尘罩下端与贮油缸筒的连接位置处，所述环形散热管部上设置有锥形气嘴，所述锥形气嘴朝向贮油缸筒设置。