CN204039687U - 一种纽扣输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种纽扣输送装置，其要点是：包括压板调节装置、压板、导向装置和取扣座。导向装置包括底板、前导向座、后导向座、丝杆组件、手轮座和调节手轮。压板通过压板调节装置设置在导向装置的底板中部上方，压板、前导向座的前上导向板、底板和导向后座的后上导向板共同构成可调节的纽扣传输通道。取扣座包括U型托板和U型舌板。U型托板固定设置在导向装置的底板的左端上，且上表面与底板的上表面平滑连接。U型舌板设有开口向左且贯穿其上下的U型调节口，U型舌板固定设置在压板的左端上。U型舌板的U型调节口与U型托板的U型取扣口在上下方向上相对应设置。

Description

一种纽扣输送装置

技术领域

本实用新型涉及自动钉扣机设备技术领域，具体涉及一种用于自动钉扣机的纽扣输送装置。 

背景技术

我国是主要的服装产地之一，因此各种各样的缝制设备也因运而生。随着人力成本的不断上升，使得对缝制设备的自动化程度要求也越来越高。其中钉扣机属于专用的缝纫机，用于对规则形状纽扣的自动缝钉作业。大部分钉扣机采用的是人工送扣的方式，不仅存在较大的安全隐患而且效率低下。现在也出现了一些自动送扣这样的辅助设备，但是其机械结构复杂，生产成本较高；其次维修麻烦，维护成本较高；最后，输送过程中容易出错，输送不稳定，送扣准确率较低，导致生产效率较低。因此，纽扣输送成了制约钉扣机钉扣效率的瓶颈。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单，送扣快速准确的用于自动钉扣机的纽扣输送装置。 

实现本实用新型目的的基本技术方案是：一种纽扣输送装置，其结构特点是：包括压板调节装置、压板、导向装置和取扣座。导向装置包括底板、前导向座、后导向座、丝杆组件、手轮座和调节手轮。底板与水平面的夹角β为1度至8度。底板中部沿前后向设有贯穿其前后的第一通孔。前导向座包括前上导向板和前连接板。前上导向板沿左右向设置在底板和U型托板的上侧前部上。前连接板沿左右向竖直设置在前上导向板的后侧上，且位于底板的前侧。前连接板中部设有贯穿其前后的前通孔。前通孔与底板的第一通孔同轴设置。后导向座包括后上导向板和后连接板。后上导向板沿左右向设置在底板和U型托板的上侧后部上。后连接板沿左右向竖直设置在后上导向板的后侧上，且位于底板的后侧。后连接板中部设有贯穿其前后的后通孔。后通孔与底板的第一通孔同轴设置。丝杆组件包括丝杆、前调节螺母和后调节螺母。丝杆组件中部通过相应的轴承组件转动设置在底板的第一通孔中。前调节螺母固定设置在前导向座的前连接板的前通孔中且旋合在丝杆上。后调节螺母固定设置在后导向座的后连接板的后通孔中且旋合在丝杆上。丝杆旋转时前调节螺母和后调节螺母相互向相反的方向运动。手轮座固定设置在前导向座的前连接板的前侧上，调节手轮转动设置在手轮座上且与丝杆前端相应部位传动连接。 

压板包括气流输送部。气流输送部设有进气口、连通孔和出气口。进气口设置在气流输送部的右侧且开口向上。连通孔沿左右向设置在气流输送部的下部上，开口向后且与进气口向连通。连通孔的右端设有螺堵。出气口有1至3个。2个出气口按其所处的左右位置的不同分为左出气口和右出气口。2个出气口设置在气流输送部的下部上，且开口向下设置。2个出气口相互平行设置且均与连通孔相连通。2个出气口与水平面的夹角α均为5度至25度。压板通过压板调节装置设置在导向装置的底板中部上方，压板、前导向座的前上导向板、底板和导向后座的后上导向板共同构成可调节的纽扣传输通道。 

取扣座包括U型托板和U型舌板。U型托板设有开口向左且贯穿其上下的U型取扣口。U型托板的上表面呈水平设置。U型托板固定设置在导向装置的底板的左端上，且上表面与底板的上表面平滑连接。U型托板的U型取扣口的前后向的中线与纽扣传输通道的轴线在同一铅垂面上。U型舌板设有开口向左且贯穿其上下的U型调节口，U型舌板固定设置在压板的左端上。U型舌板的U型调节口与U型托板的U型取扣口在上下方向上相对应设置。 

以上述基本技术方案为基础的技术方案是：压板调节装置包括调节座、调节臂、调节拉杆、测厚压板、压缩弹簧和光杆。调节座整体呈开口向右的“U”形。调节座包括上侧板、左侧板和下侧板。上侧板、左侧板和下侧板依次首尾相接组成开口向右的调节座。左侧板的左侧面上设有用于与相应的自动钉扣机固定连接用的螺孔。上侧板的上侧后部设有开口向后的呈U形的纽扣安放槽。调节拉杆滑动设置在上侧板上，与上侧板相互垂直设置。调节拉杆上端设有锁紧手柄。调节臂沿前后向固定设置在调节拉杆的下端上，位于上侧板和下侧板之间：调节臂向前伸出调节座外。压缩弹簧套在调节拉杆上，位于上侧板和调节臂之间且处于压缩状态。测厚压板固定设置在调节拉杆上且位于调节拉杆的锁紧手柄与上侧板之间。测厚压板的右部下侧设有向下凸出的压紧部，测厚压板的右部压紧部位于纽扣安放槽中且压紧部的上下向的高度大于或等于纽扣安放槽的上下向的深度。光杆有2根，2根光杆按其所处的前后位置的不同分为前光杆和后光杆。前光杆和后光杆均设置在上侧板和下侧板之间，且分别位于调节拉杆前后两侧。前光杆和后光杆均与调节臂滑动配合连接。压板还包括固定连接部。固定连接部位于气流输送部的上侧中部。压板调节装置的调节臂的前端与压板的固定连接部可调节固定连接。 

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：导向装置还包括导向组件。底板上还设有2个贯穿其前后的导向孔。2个导向孔按其所处的左右位置的不同分为左导向孔和右导向孔。2个导向孔的轴线均与第一通孔的轴线平行。2个导向孔分别位于第一通孔的左右两侧。前导向座的前连接板还设有与底板的导向孔数量相同的前导向孔。各前导向孔与相应的导向孔同轴设置。后导向座的后连接板还设有与底板的导向孔数量相同的后导向孔。各后导向孔与相应的导向孔同轴设置。导向组件的数量与底板的导向孔的数量相同。2组导向组件均为直线导轨。2个直线导轨的导轨分别由其各自的后端固定设置在后导向座的后连接板的相应的后导向孔中，向前依次穿过底板的相应的导向孔和前导向座的前连接板的前导向孔后伸出前导向座外。2个直线导轨的滑块分别由其各自的前端固定设置在前导向座的前连接板的相应的前导向孔中，且后部滑动设置在底板的相应的导向孔中。 

本实用新型具有积极的效果：（1）本实用新型纽扣输送装置的结构简单，生产成本低，且无维护成本。纽扣在纽扣传输通道中通过压缩空气进行传送，输送稳定且输送效率高。 

（2）本实用新型的纽扣输送装置的纽扣传输通道由压板、前导向座的前上导向板、底板和导向后座的后上导向板共同构成，可以调节宽度和厚度，能适用于不同大小的纽扣，应用范围广。压板上的出气口与底板呈一定角度设置，有利于纽扣输送，双出气口能确保在送扣的同时为下一步送扣做准备，使用可靠高效且稳定性好，送扣准确率达99.9%。 

（3）本实用新型的导向装置的底板呈一定角度设置，有利于纽扣的输送。 

（4）本实用新型的压板调节装置能准确的根据纽扣的高度对压板进行设置，操作方便可靠性好。 

（5）本实用新型的导向装置设有导向组件，有利于气流传输通道的精确和快速调节。 

附图说明

图1为本实用新型的纽扣输送装置的结构示意图； 

图2为图1的左视图；

图3为图2中的A-A剖视图；

图4为图1的仰视图；

图5为从图1的左前上方观察时的示意图；

图6为从图1的右前上方观察时的示意图；

图7为从图1的左前上方观察时底板的放大示意图；

图8为从图1的左前上方观察时前导向座的放大示意图；

图9为从图1的左前上方观察时后导向座的放大示意图。

上述附图中的标记如下： 

压板调节装置1，调节座11，上侧板11-1，纽扣安放槽11-1-1，左侧板11-2，下侧板11-3，调节臂12，调节拉杆13，锁紧手柄13-1，测厚压板14，压紧部14-1，压缩弹簧15，光杆16，前光杆16a，后光杆16b，

压板2，固定连接部21，气流输送部22，进气口22-1，连通孔22-2，出气口22-3，左出气口22-3a，右出气口22-3b，

导向装置3，底板31，第一通孔31-1，导向孔31-2，左导向孔31-2a，右导向孔31-2b，前导向座32，前上导向板32-1，前连接板32-2，前通孔32-2-1，前导向孔32-2-2，后导向座33，后上导向板33-1，后连接板33-2，后通孔33-2-1，后导向孔33-2-2，丝杆组件34，丝杆34-1，前调节螺母34-2，后调节螺母34-3，手轮座35，调节手轮36，导向组件37，导轨37-1，滑块37-2，

取扣座4 ，U型托板41，U型取扣口41-1，U型舌板42，U型调节口42-1，

纽扣传输通道5。

具体实施方式

本实用新型的方位的描述按照图1所示的方位进行，也即图1所示的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1所朝的一方为前方，背离图1的一方为后方。 

（实施例1） 

见图1至图4，本实用新型的纽扣输送装置包括压板调节装置1、压板2、导向装置3和取扣座4。

见图1至图6，压板调节装置1包括调节座11、调节臂12、调节拉杆13、测厚压板14、压缩弹簧15和光杆16。调节座11为铝合金一体件。调节座11整体呈开口向右的“U”形。调节座11包括上侧板11-1、左侧板11-2和下侧板11-3。上侧板11-1、左侧板11-2和下侧板11-3依次首尾相接组成开口向右的调节座11。左侧板11-2的左侧面上设有用于与相应的自动钉扣机固定连接用的螺孔。上侧板11-1的上侧后部设有开口向后的呈U形的纽扣安放槽11-1-1。调节拉杆13滑动设置在上侧板11-1上，与上侧板11-1相互垂直设置。调节拉杆13上端设有锁紧手柄13-1。调节臂12沿前后向固定设置在调节拉杆13的下端上，位于上侧板11-1和下侧板11-3之间。调节臂12向前伸出调节座11外。压缩弹簧15套在调节拉杆13上，位于上侧板11-1和调节臂12之间且处于压缩状态。测厚压板14固定设置在调节拉杆13上且位于调节拉杆13的锁紧手柄13-1与上侧板11-1之间。测厚压板14的右部下侧设有向下凸出的压紧部14-1，测厚压板14的右部压紧部14-1位于纽扣安放槽11-1-1中且压紧部14-1的上下向的高度大于或等于纽扣安放槽11-1-1的上下向的深度。光杆16有2根，2根光杆16按其所处的前后位置的不同分为前光杆16a和后光杆16b。前光杆16a和后光杆16b均设置在上侧板11-1和下侧板11-3之间，且分别位于调节拉杆13前后两侧。前光杆16a和后光杆16b均与调节臂12滑动配合连接。 

见图1至图3和图5、图6，压板2为铝合金一体件。压板2包括固定连接部21和气流输送部22。固定连接部21位于气流输送部22的上侧中部。压板调节装置1的调节臂12的前端与压板2的固定连接部21可调节固定连接。气流输送部22设有进气口22-1、连通孔22-2和出气口22-3。进气口22-1设置在气流输送部22的右侧且开口向上。连通孔22-2沿左右向设置在气流输送部22的下部上，开口向后且与进气口22-1向连通。连通孔22-2的右端设有螺堵。出气口22-3有1至3个（本实施例为2个），2个出气口22-3按其所处的左右位置的不同分为左出气口22-3a和右出气口22-3b。2个出气口22-3设置在气流输送部22的下部上，且开口向下设置。2个出气口22-3相互平行设置且均与连通孔22-2相连通。2个出气口22-3与水平面的夹角α均为5度至25度（本实施例为18度）。 

见图1至图9，导向装置3包括底板31、前导向座32、后导向座33、丝杆组件34、手轮座35、调节手轮36和导向组件37。底板31为铝合金一体件，底板31下侧左部设有用于与相应的自动钉扣机固定连接用的螺孔。底板31与水平面的夹角β为1度至8度（本实施例为3度）。底板31中部沿前后向设有贯穿其前后的第一通孔31-1。底板31上还设有1或2个贯穿其前后的导向孔31-2，本实施例为2个。2个导向孔31-2按其所处的左右位置的不同分为左导向孔31-2a和右导向孔31-2b。2个导向孔31-2的轴线均与第一通孔31-1的轴线平行。2个导向孔31-2分别位于第一通孔31-1的左右两侧。前导向座32为铝合金一体件，前导向座32包括前上导向板32-1和前连接板32-2。前上导向板32-1沿左右向设置在底板31和U型托板41的上侧前部上。前连接板32-2沿左右向竖直设置在前上导向板32-1的后侧上，且位于底板31的前侧。前连接板32-2中部设有贯穿其前后的前通孔32-2-1。前通孔32-2-1与底板31的第一通孔31-1同轴设置。前连接板32-2还设有与底板31的导向孔31-2数量相同的前导向孔32-2-2。各前导向孔32-2-2与相应的导向孔31-2同轴设置。后导向座33为铝合金一体件。后导向座33包括后上导向板33-1和后连接板33-2。后上导向板33-1沿左右向设置在底板31和U型托板41的上侧后部上。后连接板33-2沿左右向竖直设置在后上导向板33-1的后侧上，且位于底板31的后侧。后连接板33-2中部设有贯穿其前后的后通孔33-2-1。后通孔33-2-1与底板31的第一通孔31-1同轴设置。后连接板33-2还设有与底板31的导向孔31-2数量相同的后导向孔33-2-2。各后导向孔33-2-2与相应的导向孔31-2同轴设置。丝杆组件34包括丝杆34-1、前调节螺母34-2和后调节螺母34-3。丝杆组件34中部通过相应的轴承组件转动设置在底板31的第一通孔31-1中。前调节螺母34-2固定设置在前导向座32的前连接板32-2的前通孔32-2-1中且旋合在丝杆34-1上；后调节螺母34-3固定设置在后导向座33的后连接板33-2的后通孔33-2-1中且旋合在丝杆34-1上；丝杆34-1旋转时前调节螺母34-2和后调节螺母34-3相互向相反的方向运动。手轮座35固定设置在前导向座32的前连接板32-2的前侧上，调节手轮36转动设置在手轮座35上且与丝杆34-1前端相应部位传动连接。导向组件37的数量与底板31的导向孔31-2的数量相同，本实施例为2组。2组导向组件均为直线导轨。2个直线导轨的导轨37-1分别由其各自的后端固定设置在后导向座33的后连接板33-2的相应的后导向孔33-2-2中，向前依次穿过底板31的相应的导向孔31-2和前导向座32的前连接板32-2的前导向孔32-2-2后伸出前导向座32外。2个直线导轨的滑块37-2分别由其各自的前端固定设置在前导向座32的前连接板32-2的相应的前导向孔32-2-2中，且后部滑动设置在底板31的相应的导向孔31-2中。 

见图3，压板2设置在导向装置3的底板31中部上方，压板2、前导向座32的前上导向板32-1、底板31和导向后座33的后上导向板33-1共同构成可调节的纽扣传输通道5。 

见图1至图6，取扣座4包括U型托板41和U型舌板42。U型托板41设有开口向左且贯穿其上下的U型取扣口41-1。U型托板41的上表面呈水平设置。U型托板41固定设置在导向装置3的底板31的左端上，且上表面与底板31的上表面平滑连接。U型托板41的U型取扣口41-1的前后向的中线与纽扣传输通道5的轴线在同一铅垂面上。U型舌板42设有开口向左且贯穿其上下的U型调节口42-1，U型舌板42固定设置在压板2的左端上。U型舌板42的U型调节口42-1与U型托板41的U型取扣口41-1在上下方向上相对应设置。 

本实用新型的纽扣输送装置使用时，先根据要输送的纽扣的直径和厚度调节纽扣传输通道5的尺寸。初始状态时压板2到导向装置3的底板31之间的距离为0.5至1毫米（本实施例为0.8毫米）。首先调节纽扣传输通道5的高度，也即压板2到导向装置3的底板31之间的距离，向上拉动压板调节装置1的锁紧手柄13-1，从而带动调节拉杆13向上运动，进而通过调节拉杆13带动调节臂12及压板2和测厚压板14同步向上运动，然后将1粒待输送的纽扣放入压板调节装置1的调节座11的上侧板11-1的纽扣安放槽11-1-1中，松开锁紧手柄13-1，使测厚压板14的压紧部14-1的下表面压在纽扣的上表面上，从而完成压板2的调节，实现纽扣传输通道5的高度的调节。然后根据纽扣的直径调节纽扣传输通道5的宽度。旋转导向装置3的调节手轮36，从而带动丝杆34转动，进而使得前调节螺母34-2和后调节螺母34-3带动相应的前导向座32和后导向座33向相反的方向移动相同的距离，实现导向装置3的前导向座32的前上导向板32-1和后导向座3的后上导向板33-1之间距离的调整，完成纽扣传输通道5的宽度的调节。由相应的振动送料盘将纽扣依次从右端送入纽扣传输通道5中，直至最左端的一颗纽扣位于压板2的气流输送部22的右出气口22-3b下方。此时，由相应的缝纫机的控制系统发出信号，将压力为0.3-0.35mpa的压缩空气送入压板2的气流输送部22的进气口22-1，压缩空气从出气口22-3喷出并将纽扣向左吹至取扣座4上，取扣座4的左端设有相应的可移动阻挡件将纽扣挡在取扣座4上。然后可移动阻挡件移开由相应的取扣装置将纽扣取下送向缝纫机。 

以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本实用新型的专利保护范围之内。 

Claims (3)

1.一种纽扣输送装置，其特征在于：包括压板调节装置（1）、压板（2）、导向装置（3）和取扣座（4）；导向装置（3）包括底板（31）、前导向座（32）、后导向座（33）、丝杆组件（34）、手轮座（35）和调节手轮（36）；底板（31）与水平面的夹角β为1度至8度；底板（31）中部沿前后向设有贯穿其前后的第一通孔（31-1）；前导向座（32）包括前上导向板（32-1）和前连接板（32-2）；前上导向板（32-1）沿左右向设置在底板（31）和U型托板（41）的上侧前部上；前连接板（32-2）沿左右向竖直设置在前上导向板（32-1）的后侧上，且位于底板（31）的前侧；前连接板（32-2）中部设有贯穿其前后的前通孔（32-2-1）；前通孔（32-2-1）与底板（31）的第一通孔（31-1）同轴设置；后导向座（33）包括后上导向板（33-1）和后连接板（33-2）；后上导向板（33-1）沿左右向设置在底板（31）和U型托板（41）的上侧后部上；后连接板（33-2）沿左右向竖直设置在后上导向板（33-1）的后侧上，且位于底板（31）的后侧；后连接板（33-2）中部设有贯穿其前后的后通孔（33-2-1）；后通孔（33-2-1）与底板（31）的第一通孔（31-1）同轴设置；丝杆组件（34）包括丝杆（34-1）、前调节螺母（34-2）和后调节螺母（34-3）；丝杆组件（34）中部通过相应的轴承组件转动设置在底板（31）的第一通孔（31-1）中；前调节螺母（34-2）固定设置在前导向座（32）的前连接板（32-2）的前通孔（32-2-1）中且旋合在丝杆（34-1）上；后调节螺母（34-3）固定设置在后导向座（33）的后连接板（33-2）的后通孔（33-2-1）中且旋合在丝杆（34-1）上；丝杆（34-1）旋转时前调节螺母（34-2）和后调节螺母（34-3）相互向相反的方向运动；手轮座（35）固定设置在前导向座（32）的前连接板（32-2）的前侧上，调节手轮（36）转动设置在手轮座（35）上且与丝杆（34-1）前端相应部位传动连接；

压板（2）包括气流输送部（22）；气流输送部（22）设有进气口（22-1）、连通孔（22-2）和出气口（22-3）；进气口（22-1）设置在气流输送部（22）的右侧且开口向上；连通孔（22-2）沿左右向设置在气流输送部（22）的下部上，开口向后且与进气口（22-1）向连通；连通孔（22-2）的右端设有螺堵；出气口（22-3）有1至3个；2个出气口（22-3）按其所处的左右位置的不同分为左出气口（22-3a）和右出气口（22-3b）；2个出气口（22-3）设置在气流输送部（22）的下部上，且开口向下设置；2个出气口（22-3）相互平行设置且均与连通孔（22-2）相连通；2个出气口（22-3）与水平面的夹角α均为5度至25度；压板（2）通过压板调节装置（1）设置在导向装置（3）的底板（31）中部上方，压板（2）、前导向座（32）的前上导向板（32-1）、底板（31）和导向后座（33）的后上导向板（33-1）共同构成可调节的纽扣传输通道（5）；

取扣座（4）包括U型托板（41）和U型舌板（42）；U型托板（41）设有开口向左且贯穿其上下的U型取扣口（41-1）；U型托板（41）的上表面呈水平设置；U型托板（41）固定设置在导向装置（3）的底板（31）的左端上，且上表面与底板（31）的上表面平滑连接；U型托板（41）的U型取扣口（41-1）的前后向的中线与纽扣传输通道（5）的轴线在同一铅垂面上；U型舌板（42）设有开口向左且贯穿其上下的U型调节口（42-1），U型舌板（42）固定设置在压板（2）的左端上；U型舌板（42）的U型调节口（42-1）与U型托板（41）的U型取扣口（41-1）在上下方向上相对应设置。

2.根据权利要求1所述的纽扣输送装置，其特征在于：压板调节装置（1）包括调节座（11）、调节臂（12）、调节拉杆（13）、测厚压板（14）、压缩弹簧（15）和光杆（16）；调节座（11）整体呈开口向右的“U”形；调节座（11）包括上侧板（11-1）、左侧板（11-2）和下侧板（11-3）；上侧板（11-1）、左侧板（11-2）和下侧板（11-3）依次首尾相接组成开口向右的调节座（11）；左侧板（11-2）的左侧面上设有用于与相应的自动钉扣机固定连接用的螺孔；上侧板（11-1）的上侧后部设有开口向后的呈U形的纽扣安放槽（11-1-1）；调节拉杆（13）滑动设置在上侧板（11-1）上，与上侧板（11-1）相互垂直设置；调节拉杆（13）上端设有锁紧手柄（13-1）；调节臂（12）沿前后向固定设置在调节拉杆（13）的下端上，位于上侧板（11-1）和下侧板（11-3）之间：调节臂（12）向前伸出调节座（11）外；压缩弹簧（15）套在调节拉杆（13）上，位于上侧板（11-1）和调节臂（12）之间且处于压缩状态；测厚压板（14）固定设置在调节拉杆（13）上且位于调节拉杆（13）的锁紧手柄（13-1）与上侧板（11-1）之间；测厚压板（14）的右部下侧设有向下凸出的压紧部（14-1），测厚压板（14）的右部压紧部（14-1）位于纽扣安放槽（11-1-1）中且压紧部（14-1）的上下向的高度大于或等于纽扣安放槽（11-1-1）的上下向的深度；光杆（16）有2根，2根光杆（16）按其所处的前后位置的不同分为前光杆（16a）和后光杆（16b）；前光杆（16a）和后光杆（16b）均设置在上侧板（11-1）和下侧板（11-3）之间，且分别位于调节拉杆（13）前后两侧；前光杆（16a）和后光杆（16b）均与调节臂（12）滑动配合连接；压板（2）还包括固定连接部（21）；固定连接部（21）位于气流输送部（22）的上侧中部；压板调节装置（1）的调节臂（12）的前端与压板（2）的固定连接部（21）可调节固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的纽扣输送装置，其特征在于：导向装置（3）还包括导向组件（37）；底板（31）上还设有2个贯穿其前后的导向孔（31-2）；2个导向孔（31-2）按其所处的左右位置的不同分为左导向孔（31-2a）和右导向孔（31-2b）；2个导向孔（31-2）的轴线均与第一通孔（31-1）的轴线平行；2个导向孔（31-2）分别位于第一通孔（31-1）的左右两侧；前导向座（32）的前连接板（32-2）还设有与底板（31）的导向孔（31-2）数量相同的前导向孔（32-2-2）；各前导向孔（32-2-2）与相应的导向孔（31-2）同轴设置；后导向座（33）的后连接板（33-2）还设有与底板（31）的导向孔（31-2）数量相同的后导向孔（33-2-2）；各后导向孔（33-2-2）与相应的导向孔（31-2）同轴设置；导向组件（37）的数量与底板（31）的导向孔（31-2）的数量相同；2组导向组件均为直线导轨；2个直线导轨的导轨（37-1）分别由其各自的后端固定设置在后导向座（33）的后连接板（33-2）的相应的后导向孔（33-2-2）中，向前依次穿过底板（31）的相应的导向孔（31-2）和前导向座（32）的前连接板（32-2）的前导向孔（32-2-2）后伸出前导向座（32）外；2个直线导轨的滑块（37-2）分别由其各自的前端固定设置在前导向座（32）的前连接板（32-2）的相应的前导向孔（32-2-2）中，且后部滑动设置在底板（31）的相应的导向孔（31-2）中。