CN203992531U

CN203992531U - 一种锥底强力钻铰刀

Info

Publication number: CN203992531U
Application number: CN201420452493.8U
Authority: CN
Inventors: 祁长岭
Original assignee: SUZHOU YONGPU CARBIDE TOOL Co Ltd
Current assignee: SUZHOU YONGPU CARBIDE TOOL Co Ltd
Priority date: 2014-08-12
Filing date: 2014-08-12
Publication date: 2014-12-10
Anticipated expiration: 2024-08-12

Abstract

本实用新型公开了一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄、设于刀柄一端的空心螺旋状切削部以及设于切削部外端的钻尖，其特征是，所述切削部包括至少两条周向均匀分布的螺旋状周刃，所述钻尖具有两条周向对称的主切削刃，且中心部位还具有一条横刃，所述横刃长为0.25-0.35mm。本实用新型的锥底强力钻铰刀，实现钻铰一体，并且由于横刃长控制在0.25-0.35mm，因此能赋予通常钻铰刀的钻尖部分优异的定心能力，从而提高加工孔的精度和圆度。十分适用于加工汽车零部件和作为凿岩工具。

Description

一种锥底强力钻铰刀

技术领域

本实用新型涉及一种钻铰刀，属于切削工具技术领域。

背景技术

钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔进行扩孔操作的切削工具。但是当实体材料为硬度≥HRC40的高碳钢或合金钢时，现有的钻头定心能力不够，直接进行加工容易影响孔的精度和圆度，而如果采用机械加工和热处理交替进行的方式，则又存在处理时间较长，成本较高的问题。

发明内容

一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄、设于刀柄一端的空心螺旋状切削部以及设于切削部外端的钻尖，其特征是，所述切削部包括至少两条周向均匀分布的螺旋状周刃，所述钻尖具有两条周向对称的主切削刃，且中心部位还具有一条横刃，所述横刃长为0.25-0.35mm。

优选的，所述主切削刃的进刀角为45±1°，两主切削刃出刀方向之间的垂直距离为0～-0.05mm，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离为+0.05～0mm，所述进刀方向与出刀方向的相交处圆弧过渡，所述圆弧的长度为0.15mm。

优选的，所述切削部的螺旋角为15°。

优选的，所述钻尖与周刃的相交处为R角，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移。

优选的，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移R角半径的20-30%。

优选的，所述切削部卷曲的空心部分形成排屑槽，排屑槽粗糙度Ra为0.4μ。

本实用新型所达到的有益效果：

1.本实用新型的锥底强力钻铰刀，实现钻铰一体，并且由于横刃长控制在0.25-0.35mm，因此能赋予通常钻铰刀的钻尖部分优异的定心能力，从而提高加工孔的精度和圆度。十分适用于加工汽车零部件和作为凿岩工具。

2. 进一步设置主切削刃的进刀角为45±1°，两主切削刃出刀方向之间的垂直距离为0～-0.05mm，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离为+0.05～0mm，进刀方向与出刀方向的相交处圆弧过渡，圆弧的长度为0.15mm，则可以有效的控制横刃长在0.25-0.35mm，从而保证锥底强力钻铰刀的加工精度和圆度。

3.切削部的螺旋角设置为15°，可以在保证锥底强力钻铰刀刚性的同时获得较好的排屑性能。

4.钻尖与周刃的相交处设为R角，且R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移。如此可以避免制造钻铰刀时，虽然能控制实际切点的轴向位置与理论切点一致但其径向却偏离理论切点也即钻尖直径大于切削部直径并径向向外突出的情况，避免钻尖始终参与切削，与被加工孔孔壁不断摩擦，从而影响被加工孔的光洁度和缩短钻铰刀寿命。因此，能够提高加工孔质量和延长钻铰刀寿命。

5. 尤其R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移R角半径的20-30%，可以更好的控制钻尖与切削部的直径差，保证被加工孔可以获得Ra≤1.2μ的粗糙度，并延长钻铰刀寿命。

6.切削部的排屑槽粗糙度Ra为0.4μ，更利于排屑，不容易产生积屑瘤。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的侧视图；

图3是图1所示局部A的放大示意图；

其中：1、钻尖，12、主切削刃，14、横刃，2、刀柄，3、切削部，32、周刃，34、排屑槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-3所示，一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄2、设于刀柄2一端的空心螺旋状切削部3以及设于切削部3外端的钻尖1。切削部3包括两条周向均匀分布的螺旋状周刃32，钻尖1具有两条周向对称的主切削刃12，且中心部位还具有一条横刃14，横刃14长W为0.25-0.35mm。

具体的，在钻尖1部分，主切削刃12的进刀角H为45±1°，两主切削刃12出刀方向m之间的垂直距离b为0～-0.05mm，两主切削刃12进刀方向n之间的垂直距离c为+0.05～0mm。另外各主切削刃12在出刀方向m与进刀方向n的相交处圆弧R1过渡，圆弧R1的长度为0.15mm。从而控制横刃14长W为0.25-0.35mm。

钻尖1与周刃32的相交处为R角，R角与周刃32相切，并且实际切点O1由理论切点O向钻尖1方向沿轴向偏移，偏移量t为R角半径r的20-30%。本实施例中R角半径r优选1.0mm。通常制造钻铰刀时，虽然能控制实际切点的轴向位置与理论切点一致但径向却容易偏离理论切点O而落在O’，造成钻尖1直径大于切削部3直径并径向向外突出的情况，令钻尖1始终参与切削，与被加工孔孔壁不断摩擦，从而影响被加工孔的光洁度和缩短钻铰刀寿命。因此，本实用新型设置R角与周刃32的实际切点O1由理论切点O向钻尖1方向沿轴向偏移，能更好的保证R角径向外缘与周刃32齐平，从而提高加工孔质量和延长钻铰刀寿命，尤其是偏移量t为R角半径r的20-30%的时候，效果最佳。

切削部3的螺旋角ω为15°。并且切削部3卷曲的空心部分形成排屑槽34，排屑槽34粗糙度Ra为0.4μ。

本实施例锥底强力钻铰刀可实现对硬度≥HRC40材料的钻铰一体加工，当被加工孔深≤2*D1时,可获得优异的加工质量:孔精度≤IT7,圆度≤0.005mm,Ra≤1.2μ。

需要说明的是，本实用新型中所称R角指钻尖1与周刃32相交处、与周刃32相切的一段圆弧，因本领域中车削刀具由于工艺、刀具强度或其他要求，往往不是一个点，而是一段圆弧，这段圆弧就被称为R角。另外，两主切削刃12间隔一定距离分布时，例如上述实施例，则两主切削刃12进刀方向和出刀方向之间的垂直距离b、c分别为正，当两主切削刃12在钻尖1中心交叠时，则两主切削刃12进刀方向和出刀方向之间的垂直距离b、c分别为负。

本实施例中，钻尖定心能力和加工精度的提高取决于对横刃长、进刀角、两主切削刃出刀方向之间的垂直距离，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离，和圆弧长度的控制，与钻尖直径无关。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄、设于刀柄一端的空心螺旋状切削部以及设于切削部外端的钻尖，其特征是，所述切削部包括至少两条周向均匀分布的螺旋状周刃，所述钻尖具有两条周向对称的主切削刃，且中心部位还具有一条横刃，所述横刃长为0.25-0.35mm。

2.根据权利要求1所述的一种锥底强力钻铰刀，其特征是，所述主切削刃的进刀角为45±1°，两主切削刃出刀方向之间的垂直距离为0～-0.05mm，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离为+0.05～0mm，所述进刀方向与出刀方向的相交处圆弧过渡，所述圆弧的长度为0.15mm。

3.根据权利要求1所述的一种锥底强力钻铰刀，其特征是，所述切削部的螺旋角为15°。

4.根据权利要求1所述的一种锥底强力钻铰刀，其特征是，所述钻尖与周刃的相交处为R角，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移。

5.根据权利要求4所述的一种锥底强力钻铰刀，其特征是，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移R角半径的20-30%。

6.根据权利要求1所述的一种锥底强力钻铰刀，其特征是，所述切削部卷曲的空心部分形成排屑槽，排屑槽粗糙度Ra为0.4μ。