CN203925993U - 柴油机用分体式高压共轨输油泵总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，包括输油泵铝壳本体、外转子、内转子和密封圈，输油泵铝壳本体的中部设有安装腔，其特征在于：所述的输油泵铝壳本体的安装腔内设有下垫板、粉末冶金衬套、外转子、内转子、上垫板、销钉和平键，下垫板设在安装腔的底部，粉末冶金衬套设在安装腔的内侧壁处，外转子和内转子设在粉末冶金衬套的中部，内转子的凸轮轴安置孔通过平键与高压共轨喷油泵上的凸轮轴固定连接，销钉依次穿过下垫板、粉末冶金衬套和上垫板与高压共轨喷油泵连接固定。本实用新型便于加工成型，密封性好，安全性能高，在相同时间内输出的燃油压力更大上油量更多，节能减耗，柴油机的动力也大大提高了。

Description

柴油机用分体式高压共轨输油泵总成

技术领域

本实用新型涉及一种柴油机用输油泵总成的改进，具体地说是一种柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，是为柴油机用高压共轨泵配套的输油泵总成，其与CPS型高压共轨喷油泵配装，为VM系列柴油机配套使用。

背景技术

高压共轨输油泵是柴油机高压共轨喷油泵中最核心的部件，它的作用是将低压燃油转化为高压燃油，输送至喷油泵体给喷油泵供油，实现喷油泵喷油。

常规的输油泵如山东鑫亚工业股份有限公司与2011年12月01号申请的“一种为柴油机高压共轨喷油泵配套的输油泵”，专利号：CN201120492521.5。它包括输油泵体、内转子、外转子、十字节、密封圈配装而成。内转子中部的十字节与高压共轨喷油泵的凸轮轴内端连接，凸轮轴带动内转子转动，再由内转子带动外转子在输油泵内转动，外转子中部设有内部七个齿的内齿孔，通过与内转子之间相对位置的变化，内、外转子之间形成大小不同的空腔，将低压油转换为高压油。其不足之处在于：由于其输油泵体为一体结构，输油泵体内壁不耐磨，会因为外转子运转发生磨损，造成外转子与输油泵内壁间隙过大，上油压力降低，而且一旦磨损输油泵体就要整个换掉；由于内转子与凸轮轴连接的方式是十字节连接，这种连接方式会造成内转子转动不平稳，造成凸轮轴和十字节断裂，从而发生柴油机主机停机事故；输油泵体与CPS喷油泵体配装的时候，它们之间还需要加一个带密封圈的垫片，由于输油泵体不是直接与CPS喷油泵体连接，存在高速运转渗油状况，在高速高压运转时，容易着火，发生安全事故；这种输油泵在低速运转100转/分的时候，上油压力为0.15mpa，上油时间为15s，高速运转2800转/分，上油压力0.9mpa。

发明内容

本用新型的目的在于提供一种耐磨性、密封性好，压力大，加工一致性好，转动平稳、持久、安全，减少维修费用和停机时间，确保柴油机主机运行的质量，便于加工且能极大提高低速上油能力、高速上油压力，从而提高燃烧效率，相同时间内比一般的输油泵输出更多的高压燃油，提高喷油泵的动力，节约能源的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成。

为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：该柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，包括输油泵铝壳本体、外转子、内转子和密封圈，输油泵铝壳本体的中部设有安装腔，输油泵铝壳本体的侧壁上设有输油螺管连接口，输油螺管连接口与安装腔底壁上的进油孔相连通，输油泵铝壳本体的上端设有一个密封圈槽，并均匀布设有三个螺栓孔，密封圈设在密封圈槽内，内转子设在外转子的中部空腔内，其特征在于：所述的输油泵铝壳本体的安装腔内设有下垫板、粉末冶金衬套、外转子、内转子、上垫板、销钉和平键，下垫板设在安装腔的底部，粉末冶金衬套设在安装腔的内侧壁处，外转子和内转子设在粉末冶金衬套的中部，内转子的凸轮轴安置孔通过平键与高压共轨喷油泵上的凸轮轴固定连接，销钉依次穿过下垫板、粉末冶金衬套和上垫板与高压共轨喷油泵连接固定。

本实用新型还通过如下措施实施：所述的输油泵铝壳本体的上端对称设有两个铝壳销钉孔，铝壳销钉孔的位置与高压共轨喷油泵上的两个销钉的位置相对应。

所述的下垫板的上面板上设有两个下垫板月牙槽和凸轮轴安置槽，在其中的一个下垫板月牙槽上设有下垫板出油孔，下垫板出油孔与进油孔在同一轴线上并相连通，在下垫板的周边对称设有两个下垫板销钉孔，两个下垫板销钉孔与下垫板出油孔的圆心在同一条直线上。

所述的粉末冶金衬套的周边壁上对称设有两个衬套销钉孔，衬套销钉孔与下垫板销钉孔在同一轴线上，衬套高度与内转子、外转子的高度相同。

所述的上垫板的下面板上设有两个上垫板月牙槽和凸轮轴通孔，在上垫板的周边对称设有两个上垫板销钉孔，上垫板销钉孔与衬套销钉孔在同一轴线上，在其中的一个上垫板月牙槽上设有上垫板出油孔，两个上垫板销钉孔和上垫板出油孔的圆心在同一条直线上。

所述的内转子的中部设有凸轮轴安置孔，在凸轮轴安置孔的侧壁上设有键槽，键槽内设有平键。

所述的下垫板月牙槽设有偏心一大一小的两个，大的下垫板月牙槽末端设有下垫板出油孔。

所述的外转子的内齿与内转子外齿啮合。

所述的上垫板月牙槽设有偏心一大一小的两个，上垫板月牙槽朝向内转子和外转子，大的上垫板月牙槽末端设有上垫板出油孔。

所述的上垫板销钉孔与衬套销钉孔、下垫板插销孔在同一轴线上，销钉依次穿过下垫板销钉孔、衬套销钉孔和上垫板销钉孔与喷油泵体上相对应的销钉孔连接固定。

本实用新型的有益效果在于：将输油泵铝壳本体和下垫板分体设置，便于加工成型，产品的互换性强，下垫板损坏可以单独更换，不至于更换整个输油泵泵体；由于增设了粉末冶金衬套，减小外转子的磨损大大提高了输油泵的使用寿命，保证了发动机工作时长；内转子与高压共轨喷油泵的凸轮轴的连接方式由十字节连接变为键槽连接，提高了内转子转动的平稳性能，减少输油泵的故障率；由于上垫板位于输油泵铝壳本体内，输油泵铝壳本体直接连接到主泵上，密封性好，安全性能高，避免了运转时渗油，造成火灾；上、下垫板一大一小的月牙槽一定距离的偏心处理，大大改善了产品的低压上油能力，在100转/分的上油能力高达0.29mpa，上油时间3s；在高速运转时上油能力更加明显，高速运转2800转/分，最高可达到0.97mpa，在相同时间内输出的燃油压力更大上油量更多，节能减耗，柴油机的动力也大大提高了。

附图说明

图1为本实用新型组装结构剖视示意图。

图2为本实用新型的输油泵铝壳本体的结构剖视示意图。

图3为本实用新型的输油泵铝壳本体的结构俯视示意图。

图4为本实用新型的下垫板的结构俯视示意图。

图5为本实用新型的沿图4A-A的结构剖视示意图。

图6为本实用新型的粉末冶金衬套的结构俯视示意图。

图7为本实用新型的外转子的结构俯视示意图。

图8为本实用新型的内转子的结构俯视示意图。

图9为本实用新型的上垫板的结构仰视示意图。

图中：1、输油泵铝壳本体；2、下垫板；3、粉末冶金衬套；4、外转子；5、内转子；6、上垫板；7、销钉；8、密封圈；9、铝壳销钉孔；10、输油螺管连接口；11、下垫板销钉孔；12、螺栓孔；13、进油孔；14、密封圈槽；15、下垫板月牙槽；16、下垫板出油孔；17、键槽；18、衬套销钉孔；19、上垫板销钉孔；20、上垫板月牙槽；21、平键；22、上垫板出油孔；23、凸轮轴安置孔；24、安装腔；25、凸轮轴安置槽；26、凸轮轴通孔。

具体实施方式

参照图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9制作本实用新型。该柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，包括输油泵铝壳本体1、外转子4、内转子5和密封圈8，输油泵铝壳本体1的中部设有安装腔24，输油泵铝壳本体1的侧壁上设有输油螺管连接口10，输油螺管连接口10与安装腔24底壁上的进油孔13相连通，输油泵铝壳本体1的上端设有一个密封圈槽14，并均布了三个螺栓孔12，通过在三个螺栓孔12内穿入螺栓将输油泵铝壳本体1固定在高压共轨喷油泵上，密封圈8设在密封圈槽14内，内转子5设在外转子4的中部空腔内，其特征在于：所述的输油泵铝壳本体1的安装腔24内设有下垫板2、粉末冶金衬套3、外转子4、内转子5、上垫板6、销钉7和平键21，下垫板2设在安装腔24的底部，粉末冶金衬套3设在安装腔24的内侧壁处，外转子4和内转子5设在粉末冶金衬套3的中部，内转子5的凸轮轴安置孔23通过平键21与高压共轨喷油泵上的凸轮轴固定连接，销钉7依次穿过下垫板2、粉末冶金衬套3和上垫板6与高压共轨喷油泵连接固定。

所述的输油泵铝壳本体1的上端对称设有两个铝壳销钉孔9，铝壳销钉孔9的位置与高压共轨喷油泵上的两个销钉的位置相对应，用于固定输油泵铝壳本体1与高压共轨喷油泵的相对位置。

所述的下垫板2的上面板上设有两个下垫板月牙槽15和凸轮轴安置槽25，在其中的一个下垫板月牙槽15上设有下垫板出油孔16，下垫板出油孔16与进油孔13在同一轴线上并相连通，在下垫板2的周边对称设有两个下垫板销钉孔11，两个下垫板销钉孔11与下垫板出油孔16的圆心在同一条直线上。

所述的粉末冶金衬套3的周边壁上对称设有两个衬套销钉孔18，衬套销钉孔18与下垫板销钉孔11在同一轴线上，衬套3高度与内转子5、外转子4的高度相同。

所述的上垫板6的下面板上设有两个上垫板月牙槽20和凸轮轴通孔26，在上垫板6的周边对称设有两个上垫板销钉孔19，上垫板销钉孔19与衬套销钉孔18在同一轴线上，在其中的一个上垫板月牙槽20上设有上垫板出油孔22，两个上垫板销钉孔19和上垫板出油孔22的圆心在同一条直线上。

所述的内转子5的中部设有凸轮轴安置孔23，在凸轮轴安置孔23的侧壁上设有键槽17，键槽17内设有平键21。

所述的下垫板月牙槽15设有偏心一大一小的两个，大的下垫板月牙槽15末端设有下垫板出油孔16。

所述的外转子4的内齿与内转子5外齿啮合，此为现有技术。

所述的上垫板月牙槽20设有偏心一大一小的两个，上垫板月牙槽20朝向内转子5和外转子4，大的上垫板月牙槽20末端设有上垫板出油孔22。

所述的上垫板销钉孔19与衬套销钉孔18、下垫板插销孔11在同一轴线上，销钉7依次穿过下垫板销钉孔11、衬套销钉孔18和上垫板销钉孔19与喷油泵体上相对应的销钉孔连接固定。

使用本实用新型为VM 系列柴油机配套，与CPS型高压共轨喷油泵配装时，高压共轨喷油泵上设有与上垫板销钉孔19相对应的两个销钉7和与铝壳销钉孔9相对应的两个销钉，将上垫板6的凸轮轴通孔26套在凸轮轴上，上垫板出油孔22与高压共轨喷油泵的进油孔相对，销钉7插入相对应的上垫板销钉孔19内，在将内转子5的凸轮轴安置孔23套在凸轮轴上并用平键21插入键槽17内，使内转子5固定在凸轮轴上，再将外转子4套在内转子5外部，然后将粉末冶金衬套3套在外转子4外部，并将销钉7插入粉末冶金衬套3的相对应的衬套销钉孔18内，再将下垫板2的两个下垫板销钉孔11套在相对应的销钉7上，使凸轮轴的端部位于凸轮轴安置槽25内，最后将输油泵铝壳本体1套设在所有部件的外部，使进油孔13与下垫板2的下垫板出油孔16相对，与铝壳销钉孔9相对应的两个销钉分别插入铝壳销钉孔9内，把三个螺栓插入螺栓孔12内与高压共轨喷油泵固定即可。

经过试验本实用新型在100转/分的上油能力高达0.29mpa，上油时间3s。在高速运转时上油能力更加明显，高速运转2800转/分，最高可达到0.97mpa，在相同时间内输出的燃油压力更大上油量更多，节能减耗，柴油机的动力也大大提高了。由于使用了粉末冶金衬套，没有出现磨损状况，上垫板放置在输油泵铝壳本体的安装腔内，密封性能提高，在高速高压运转时没有渗油现象，连接方式改为平键连接，防止了凸轮轴和十字节连接的断裂现象，使用寿命和以前相比大大提高，减少了设备故障率、提高柴油机主机运行质量、提高了经济效益，柴油发动机的动力更加强劲。

Claims (6)

1.柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，包括输油泵铝壳本体（1）、外转子（4）、内转子（5）和密封圈（8），输油泵铝壳本体（1）的中部设有安装腔（24），输油泵铝壳本体（1）的侧壁上设有输油螺管连接口（10），输油螺管连接口（10）与安装腔（24）底壁上的进油孔（13）相连通，输油泵铝壳本体（1）的上端设有一个密封圈槽（14），并均匀布设有三个螺栓孔（12），密封圈（8）设在密封圈槽（14）内，内转子（5）设在外转子（4）的中部空腔内，其特征在于：所述的输油泵铝壳本体（1）的安装腔（24）内设有下垫板（2）、粉末冶金衬套（3）、外转子（4）、内转子（5）、上垫板（6）、销钉（7）和平键（21），下垫板（2）设在安装腔（24）的底部，粉末冶金衬套（3）设在安装腔（24）的内侧壁处，外转子（4）和内转子（5）设在粉末冶金衬套（3）的中部，内转子（5）的凸轮轴安置孔（23）通过平键（21）与高压共轨喷油泵上的凸轮轴固定连接，销钉（7）依次穿过下垫板（2）、粉末冶金衬套（3）和上垫板（6）与高压共轨喷油泵连接固定。

2.根据权利要求1所述的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，其特征在于：所述的输油泵铝壳本体（1）的上端对称设有两个铝壳销钉孔（9），铝壳销钉孔（9）的位置与高压共轨喷油泵上的两个销钉的位置相对应。

3.根据权利要求1所述的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，其特征在于：所述的下垫板（2）的上面板上设有两个下垫板月牙槽（15）和凸轮轴安置槽（25），在其中的一个下垫板月牙槽（15）上设有下垫板出油孔（16），下垫板出油孔（16）与进油孔（13）在同一轴线上并相连通，在下垫板（2）的周边对称设有两个下垫板销钉孔（11），两个下垫板销钉孔（11）与下垫板出油孔（16）的圆心在同一条直线上。

4.根据权利要求1所述的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，其特征在于：所述的粉末冶金衬套（3）的周边壁上对称设有两个衬套销钉孔（18），衬套销钉孔（18）与下垫板销钉孔（11）在同一轴线上，衬套（3）高度与内转子（5）、外转子（4）的高度相同。

5.根据权利要求1所述的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，其特征在于：所述的上垫板（6）的下面板上设有两个上垫板月牙槽（20）和凸轮轴通孔（26），在上垫板（6）的周边对称设有两个上垫板销钉孔（19），上垫板销钉孔（19）与衬套销钉孔（18）在同一轴线上，在其中的一个上垫板月牙槽（20）上设有上垫板出油孔（22），两个上垫板销钉孔（19）和上垫板出油孔（22）的圆心在同一条直线上。

6.根据权利要求1所述的柴油机用分体式高压共轨输油泵总成，其特征在于：所述的内转子（5）的中部设有凸轮轴安置孔（23），在凸轮轴安置孔（23）的侧壁上设有键槽（17），键槽（17）内设有平键（21）。