CN203911685U - 一种微型电机转子自动组装设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种微型电机转子自动组装设备，包括机架，所述机架包括第一工作台及第二工作台，该第一工作台上表面设有推料装置及倒轴夹取装置，所述推料装置上方设有铆压装置，所述倒轴夹取装置上方设置有进料装置，所述第二工作台与第一工作台之间设有分拣装置，所述第二工作台上设有料盘运转装置，所述第二工作台上表面设有转子排列装置，本实用新型采用移动式送料装置，加快叠片进料速度，从而提高生产效率，降低劳动强度，在机架上增加工业摄像头配合机械手指块，实现对转子生产的全程控制并对不合格品自动分拣，保证产品质量，消除产品二次损伤，控制成品报废率，降低生产成本，同时采用X轴、Y轴模组配合手指装置，实现对转子的自行排列。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种组装产品的设备，尤其涉及一种微型电机转子自动组装设备。
背景技术
转子是电机的转动部分，用以传递机械功率。电机转子结构包括转子芯轴和叠片构成，其中电机转子组装的主要工序包括：送料、叠片、穿轴、铆压，现有市场上的转子生产设备为半自动化设备，自动化程度低，在叠过程中容易出现多片或者少片，同时穿轴时容易出现轴芯倒头的现象，再有在铆压环节，参杂有缺片、乱片、缺损、轴芯划伤等不合格品产生，这直接影响转子的质量。当机械手放置转子时，会将转子放在一个盒子里，导致转子相互碰撞，挤压，后期人工摆放在料盘过程时又会出现二次废品。成品的转子依靠靠人工目测及人工检测外形尺寸。导致转子成品的质量不稳定，出现问题不能及时发现，加工废品多，产品质量波动大，工人劳动强度大，生产效率低，产品生产工艺复杂。
实用新型内容
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种增加工业摄像头，从而能够自动判断芯轴方向并自动夹取，自动判断转子质量并及进行分拣，提高产品质量，降低工人劳动强度，提高生产效率，增加X轴、Y轴模组，对转子成品自行排列的微型电机转子自动组装设备，简化生产工艺，降低生产成本的微型电机转子自动组装设备。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种微型电机转子自动组装设备，包括机架所述机架包括第一工作台及第二工作台，该第一工作台上表面设有推料装置及倒轴夹取装置，所述推料装置上方设有铆压装置，该铆压装置连接于机架上端面，所述倒轴夹取 装置安装于推料装置侧面并与第一工作台上表面连接，所述倒轴夹取装置上方设置有进料装置，所述第二工作台与第一工作台之间设有分拣装置，所述第二工作台上设有料盘运转装置，所述第二工作台上表面设有转子排列装置。
进一步地，所述推料装置包括横向推料机构及纵向推料机构，所述纵向推料机构包括第三气缸、第二固定杆、第二叠片固定板及第二叠片底板，所述第二固定杆下端固定于第二叠片固定板，该第二叠片固定板侧面连接第二叠片底板，所述第三气缸的活塞杆与第二叠片底板相连，所述横向推料机构包括第一气缸、第二气缸、第一固定杆、芯轴导套、第一叠片固定板、第一叠片底板及导轨底座，所述第一固定杆下端固定于第一叠片固定板，该第一叠片固定板侧面连接第一叠片底板，所述第一叠片固定板及第一叠片底板下表面均与导轨底座贴合，该导轨底座上方设有芯轴导套及料槽，所述第一气缸的活塞杆与第一叠片底板相连，该第一气缸下方设有第二气缸，所述第二气缸通过第二气缸固定板与机架连接，该第二气缸活塞杆末端连接芯轴导套，横向推料装置与纵向推料装置相互进料，实现无缝联接，提高工作效率。
进一步地，所述铆压装置包括冲头、油缸、滑块及滑块固定板，所述油缸下端设有油缸垫块，该油缸的活塞杆下端连接滑块，所述滑块置于滑块固定板中间，结构简单，运行稳定。
进一步地，所述倒轴夹紧装置包括第四气缸，第五气缸、手指气缸及支撑板，所述支撑板固定于第一工作台上表面，该支撑板上端连接第四气缸，该第四气缸表面设有垫块，所述第四气缸与第五气缸之间设有第五气缸固定块，该第五气缸固定块与第五气缸连接，所述第五气缸侧面设有滑槽，该滑槽内设有滑轨，所述第四气缸的活塞柱端面连有固定块，该固定块上端面连接手指气缸，从而对进料芯轴进行筛选，将倒头芯轴进行夹取。
进一步地，所述进料装置包括放芯轴底板、放芯轴支撑板及送芯轴气缸，所述放芯轴底板上方设有放芯轴挡板，所述放芯轴支撑板与放芯轴底板之间设有芯轴底板，该芯轴底板端面分别连接放芯轴支撑 板及放芯轴底板，所述送芯轴气缸置于放芯轴支撑板侧面，该放芯轴支撑板另一侧面设有限位块，该送芯轴气缸与限位块处于同一平面。
进一步地，所述分拣装置包括手指机构及分拣机构，手指机构包括第六气缸、第七气缸、磁藕设有圆柱导轨组，该圆柱气缸、磁藕气缸支架、旋转气缸及固定支板，所述磁藕气缸支架上导轨组穿过磁藕气缸，所述磁藕气缸与固定支板侧面连接，所述固定支板另一侧面固定第六气缸，所述旋转气缸置于第六气缸下方，该旋转气缸下表面设有固定板，固定板侧面设有滑槽，固定支板上设有与之对应的滑轨，所述旋转气缸上表面设有手指定位块，所述手指定位块侧面连接第七气缸，该第七气缸前端面设有手指块组，该手指块组包括第一手指块及第二手指块，所述分拣机构包括第八气缸及储料箱，所述第八气缸端面连接梯形滑轨，该梯形滑轨下表面设有斜面板，所述梯形滑轨上设有滑槽，机架上设有与之对应的滑轨，所述储料箱置于梯形滑轨下方，从而对成品的转子进行筛选，将不合格品分类置于储料箱。
进一步地，所述料盘运转装置包括成品电机装置及空盒电机装置，该成品电机装置连接与第二工作台前端，空盒电机装置置于第二工作台末端，所述成品电机装置包括第一减速电机、托板及第九气缸，所述第一减速电机上表面设有第一挡板，该第一减速电机上设有第一丝杠，所述托板下表面设有圆柱导轨，该圆柱导轨数量为4根，所述第九气缸置于第一减速电机侧面，所述空盒电机装置包括第二减速电机、空盒组及第十气缸，所述第二减速电机下方设有挡板，该挡板上设有圆柱导轨，该圆柱导轨数量为4根，所述第二减速电机上设有第二丝杠，所述第十气缸置于第二减速电机侧面，实现对料盘的自动化更换。
进一步地，所述转子排列装置包括X轴模组、Y轴模组及手指装置，所述X轴模组与Y轴模组垂直排布，所述手指装置置于Y轴模组下方，实现对转子的排序安放。
进一步地，所述机架还包括置于横向推料机构侧面的吹气装置、工业相机及照明灯，吹气装置使气缸送出多余片料吹掉，照明灯配合工业相机对产品质量进行对比判断。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型采用移动式送料装置，加快叠片进料速度，从而提高生产效率，降低劳动强度，在机架上增加工业摄像头配合机械手指块，实现对转子生产的全程控制并对不合格品自动分拣，保证产品质量，消除产品二次损伤，控制成品报废率，降低生产成本，同时采用X轴、Y轴模组配合手指装置，实现对转子的自行排列，本实用新型设计合理，适合大规模推广。
附图说明
图1是本实用新型的结构图；
图2是横向推料机构图；
图3是纵向推料机构图；
图4是铆压装置图；
图5是倒轴夹紧装置图；
图6是进料装置图；
图7是料盘运转及转子排列装置图；
图8是分拣装置图。
具体实施方式
如图1-8所示，一种微型电机转子自动组装设备，包括机架，所述机架包括第一工作台及第二工作台，该第一工作台上表面设有推料装置1及倒轴夹取装置4，所述推料装置1包括横向推料机构11及纵向推料机构12，所述纵向推料机构12包括第三气缸121、第二固定杆124、第二叠片固定板123及第二叠片底板122，所述第二固定杆124下端固定于第二叠片固定板123，该第二叠片固定板123侧面连接第二叠片底板122，所述第三气缸121的活塞杆与第二叠片底板122相连，所述横向推料机构11包括第一气缸111、第二气缸112、第一固定杆115、芯轴导套117、第一叠片固定板114、第一叠片底板113及导轨底座118，所述第一固定杆115下端固定于第一叠片固定板114，该第一叠片固定板114侧面连接第一叠片底板113，所述第一叠片固定板114及第一叠片底板113下表面均与导轨底座118贴 合，该导轨底座上方设有芯轴导套117及料槽116，所述第一气缸112的活塞杆与第一叠片底板113相连，该第一气缸111下方设有第二气缸112，所述第二气缸112通过第二气缸固定板与机架连接，该第二气缸112活塞杆末端连接芯轴导套117，该横向推料装置与纵向推料装置相互交换送料，做到无缝联接，提高生产效率，降低劳动强度。所述推料装置1上方设有铆压装置2，该铆压装置2连接于机架上端面，所述铆压装置2包括冲头201、油缸205、滑块202及滑块固定板203，所述油缸205下端设有油缸垫块204，该油缸205的活塞杆下端连接滑块202，所述滑块202置于滑块固定板203中间，所述倒轴夹取装置4安装于推料装置1侧面并与第一工作台上表面连接，该倒轴夹取装置4侧面设有工业相机8，其上方设有照明灯9，所述倒轴夹紧装置4包括第四气缸401，第五气缸403、手指气缸402及支撑板404，所述支撑板404固定于第一工作台上表面，该支撑板404上端连接第四气缸401，该第四气缸401表面设有垫块，所述第四气缸401与第五气缸403之间设有第五气缸固定块405，该第五气缸固定块405与第五气缸403连接，所述第五气缸403侧面设有滑槽406，该滑槽406内设有滑轨407，所述第四气缸401的活塞柱端面连有固定块408，该固定块408上端面连接手指气缸402，所述手指气缸402，通过照明灯9对进料的芯轴进行照明，配合工业相机8对进料芯轴进行对比筛选，当不合格品出现，倒轴夹取装置4被感应从而启动，第四气缸401带动第五气缸403下移，直至第五气缸403移动到位，第五气缸403活塞杆伸出，通过手指气缸402控制夹紧装置的夹紧，从而实现对不合格品的夹取。所述倒轴夹取装置4上方设置有进料装置3，所述进料装置3包括放芯轴底板302、放芯轴支撑板304及送芯轴气缸305，所述放芯轴底板302上方设有放芯轴挡板301，所述放芯轴支撑板304与放芯轴底板302之间设有芯轴底板303，该芯轴底板303端面分别连接放芯轴支撑板304及放芯轴底板302，所述送芯轴气缸305置于放芯轴支撑板304侧面，该放芯轴支撑板304另一侧面设有限位块306，该送芯轴气缸305与限位块306处于同一平面，所述第二工作台与第一工作台之间设有分拣装置(5)，所述分拣装置 包括手指机构51及分拣机构52，手指机构51包括第六气缸511、第七气缸512、磁藕气缸515、磁藕气缸支架517、旋转气缸513及固定支板514，所述磁藕气缸支架517上设有圆柱导轨组516，该圆柱导轨组516穿过磁藕气缸515，所述磁藕气缸515与固定支板514侧面连接，所述固定支板514另一侧面固定第六气缸511，所述旋转气缸513置于第六气缸511下方，该旋转气缸513下表面设有固定板，固定板侧面设有滑槽，固定支板上设有与之对应的滑轨，所述旋转气缸上表面设有手指定位块，所述手指定位块侧面连接第七气缸，该第七气缸512前端面设有手指块组，该手指块组包括第一手指块及第二手指块，所述分拣机构52包括第八气缸522及储料箱523，所述第八气缸522端面连接梯形滑轨521，该梯形滑轨521下表面设有斜面板，所述梯形滑轨521上设有滑槽，机架上设有与之对应的滑轨，所述储料箱523置于梯形滑轨521下方，所述第二工作台与第一工作台之间设有分拣装置(5)，所述第二工作台上设有料盘运转装置(6)，所述第二工作台上表面设有转子排列装置(7)，所述料盘运转装置6包括成品电机装置61及空盒电机装置62，该成品电机装置61连接与第二工作台前端，空盒电机装置62置于第二工作台末端，所述成品电机装置61包括第一减速电机611、托板612及第九气缸613，所述第一减速电机611上表面设有第一挡板611，该第一减速电机上设有第一丝杠615，所述托板下表面设有圆柱导轨，该圆柱导轨数量为4根，所述第九气缸613置于第一减速电机611侧面，所述空盒电机装置包括第二减速电机621、空盒组624及第十气缸625，所述第二减速电机621下方设有挡板622，该挡板622上设有圆柱导轨623，该圆柱导轨数量为4根，所述第二减速电机621上设有第二丝杠626，所述第十气缸625置于第二减速电机621侧面，所述转子排列装置7包括X轴模组701、Y轴模组702及手指装置703，所述X轴模组701与Y轴模组702垂直排布，所述手指装置703置于Y轴模组702下方，通过X轴模组701与Y轴模组相对运动，配合手指装置703在Y轴模组上滑动，将转子安放到料盘预定位置。
Claims (9)
1.一种微型电机转子自动组装设备，包括机架，其特征在于，所述机架包括第一工作台及第二工作台，该第一工作台上表面设有推料装置(1)及倒轴夹取装置(4)，所述推料装置(1)上方设有铆压装置(2)，该铆压装置(2)连接于机架上端面，所述倒轴夹取装置(4)安装于推料装置(1)侧面并与第一工作台上表面连接，所述倒轴夹取装置(4)上方设置有进料装置(3)，所述第二工作台与第一工作台之间设有分拣装置(5)，所述第二工作台上设有料盘运转装置(6)，所述第二工作台上表面设有转子排列装置(7)。
2.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述推料装置(1)包括横向推料机构(11)及纵向推料机构(12)，所述纵向推料机构(12)包括第三气缸(121)、第二固定杆(124)、第二叠片固定板(123)及第二叠片底板(122)，所述第二固定杆(124)下端固定于第二叠片固定板(123)，该第二叠片固定板(123)侧面连接第二叠片底板(122)，所述第三气缸(121)的活塞杆与第二叠片底板(122)相连，所述横向推料机构(11)包括第一气缸(111)、第二气缸(112)、第一固定杆(115)、芯轴导套(117)、第一叠片固定板(114)、第一叠片底板(113)及导轨底座(118)，所述第一固定杆(115)下端固定于第一叠片固定板(114)，该第一叠片固定板(114)侧面连接第一叠片底板(113)，所述第一叠片固定板(114)及第一叠片底板(113)下表面均与导轨底座(118)贴合，该导轨底座上方设有芯轴导套(117)及料槽(116)，所述第一气缸(112)的活塞杆与第一叠片底板(113)相连，该第一气缸(111)下方设有第二气缸(112)，所述第二气缸(112)通过第二气缸固定板与机架连接，该第二气缸(112)活塞杆末端连接芯轴导套(117)。
3.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述铆压装置(2)包括冲头(201)、油缸(205)、滑块(202)及滑块固定板(203)，所述油缸(205)下端设有油缸垫块(204)，该油缸(205)的活塞杆下端连接滑块(202)，所述滑块(202)置于 滑块固定板(203)中间。
4.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述倒轴夹紧装置(4)包括第四气缸(401)，第五气缸(403)、手指气缸(402)及支撑板(404)，所述支撑板(404)固定于第一工作台上表面，该支撑板(404)上端连接第四气缸(401)，该第四气缸(401)表面设有垫块，所述第四气缸(401)与第五气缸(403)之间设有第五气缸固定块(405)，该第五气缸固定块(405)与第五气缸(403)连接，所述第五气缸(403)侧面设有滑槽(406)，该滑槽(406)内设有滑轨(407)，所述第四气缸(401)的活塞柱端面连有固定块(408)，该固定块(408)上端面连接手指气缸(402)。
5.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述进料装置(3)包括放芯轴底板(302)、放芯轴支撑板(304)及送芯轴气缸(305)，所述放芯轴底板(302)上方设有放芯轴挡板(301)，所述放芯轴支撑板(304)与放芯轴底板(302)之间设有芯轴底板(303)，该芯轴底板(303)端面分别连接放芯轴支撑板(304)及放芯轴底板(302)，所述送芯轴气缸(305)置于放芯轴支撑板(304)侧面，该放芯轴支撑板(304)另一侧面设有限位块(306)，该送芯轴气缸(305)与限位块(306)处于同一平面。
6.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述分拣装置包括手指机构(51)及分拣机构(52)，手指机构(51)包括第六气缸(511)、第七气缸(512)、磁藕气缸(515)、磁藕气缸支架(517)、旋转气缸(513)及固定支板(514)，所述磁藕气缸支架(517)上设有圆柱导轨组(516)，该圆柱导轨组(516)穿过磁藕气缸(515)，所述磁藕气缸(515)与固定支板(514)侧面连接，所述固定支板(514)另一侧面固定第六气缸(511)，所述旋转气缸(513)置于第六气缸(511)下方，该旋转气缸(513)下表面设有固定板，固定板侧面设有滑槽，固定支板上设有与之对应的滑轨，所述旋转气缸上表面设有手指定位块，所述手指定位块侧面连接第七气缸，该第七气缸(512)前端面设有手指块组，该手指块组包括第一手指块及第二手指块，所述分拣机构(52)包括第八气缸(522) 及储料箱(523)，所述第八气缸(522)端面连接梯形滑轨(521)，该梯形滑轨(521)下表面设有斜面板，所述梯形滑轨(521)上设有滑槽，机架上设有与之对应的滑轨，所述储料箱(523)置于梯形滑轨(521)下方。
7.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述料盘运转装置(6)包括成品电机装置(61)及空盒电机装置(62)，该成品电机装置(61)连接与第二工作台前端，空盒电机装置(62)置于第二工作台末端，所述成品电机装置(61)包括第一减速电机(611)、托板(612)及第九气缸(613)，所述第一减速电机(611)上表面设有第一挡板(611)，该第一减速电机上设有第一丝杠(615)，所述托板下表面设有圆柱导轨，该圆柱导轨数量为4根，所述第九气缸(613)置于第一减速电机(611)侧面，所述空盒电机装置包括第二减速电机(621)、空盒组(624)及第十气缸(625)，所述第二减速电机(621)下方设有挡板(622)，该挡板(622)上设有圆柱导轨(623)，该圆柱导轨数量为4根，所述第二减速电机(621)上设有第二丝杠(626)，所述第十气缸(625)置于第二减速电机(621)侧面。
8.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述转子排列装置(7)包括X轴模组(701)、Y轴模组(702)及手指装置(703)，所述X轴模组(701)与Y轴模组(702)垂直排布，所述手指装置(703)置于Y轴模组(702)下方。
9.根据权利要求1所述的一种微型电机转子自动组装设备，其特征在于，所述机架还包括置于横向推料机构(11)侧面的吹气装置(10)、工业相机(8)及照明灯(9)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| AV01 | Patent right actively abandoned |
Granted publication date: 20141029 Effective date of abandoning: 20160907 |
|
| C25 | Abandonment of patent right or utility model to avoid double patenting |