CN203900275U - 一种多工位级进模的滑块侧成形结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多工位级进模，更具体地说，是涉及一种多工位级进模的滑块侧成形结构，包括一多工位级进模，将高速气缸引入冲压模具内，利用高速气缸的高速运动及水平伸缩特点，通过滑块运动，实现较大范围的伸缩距离，从而实现成形卷圆件或内凹件成形产品成形凸模缺失造成的产品质量问题，完成了产品高精密、大行程的成形过程。本实用新型主要应用于大型、高精密、多工位级进模，用于生产精密汽车零部件卷圆成形或内凹成形件，在控制器的作用下，实现产品生产效率的高效及产品质量的稳定。本实用新型装置生产效率高（每分钟至少30～35PCS），每小时产量为1800PCS/小时，质量稳定，生产成本降低，节省了设备及人员，生产出来的产品具有不变形，尺寸精度高等特点。

Description

一种多工位级进模的滑块侧成形结构

技术领域

本实用新型涉及一种多工位级进模，更具体地说，是涉及一种多工位级进模的滑块侧成形结构。

背景技术

随着汽车大型、高精密多工位级进模具的飞速发展，及压力机吨位扩大，大型、精密、复杂产品成为行业主流，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，冲压模具将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，行业综合实力和核心竞争力显著提升。模具技术发展，引导国内模具业向集成化发展，一些原本单独使用的技术，渐向多工位级进模集成，如模内铆钉，模内攻牙、模内冲铆、一模两料带或多料带冲压铆接等发展，同时不同的设备可以通过不同的控制装置或智能化装置安装在模具内，使大型、多工位级进模由单一的模具工程，向多功能制造设计发展。如电气化控制机构，机械手送料取料机构，高速气缸在模具中的运用等都将与模具组合使用，以达到将节能降耗，提高生产效率，降低生产成本的目的。

这些技术的研发与成熟，使一些形状复杂的中小汽车零部件从原先只能采用单工程模具生产制造变成了由大型、精密、多工位级进模生产，以实现产品生产效率高效化，产品质量稳定，降低生产成本。如图1所示的汽车前座椅背框骨架，产品形状复杂，成形内凹严重，卷圆形状与精度要求高；原来均采用单工程模具生产，为达成产品要求，增加模具整形等工序，模具多，压力机使用多，人力资源损耗大，生产效率低，生产成本高。汽车前座椅背框骨架原现有生产工艺中，将至少需8套单工程模具生产，模具质量稳定的情况下，每小时将生产250～300PCS的产品。如果质量不稳定，将耗费大量人力物力维修模具，造成效率更低；并存在生产效率低下、占用机器设备及人员多、生产成本高，且质量不稳定，尺寸精度难易达到设计要求等缺点。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有产品生产工艺存在的设备浪费、人工浪费、效率低下等缺陷，采用大型、高精密、多工位级进模进行生产，将难在模具内完成的卷圆整形工序在多工位级进模具中完成，并保证产品质量精度与产品质量稳定性。

本实用新型所采用的技术方案是： 一种多工位级进模的滑块侧成形结构，包括一多工位级进模，所述多工位级进模的上脱料板设有与工件形状一样的脱料入子和氮气弹簧；所述多工位级进模的上夹板两侧的定位槽内对称装有成形斜楔和固定斜楔，其中所述成形斜楔下端斜面与一侧成形凹模滑块的斜面滑动配合安装；所述侧成形凹模滑块与一块可水平斜向滑动的成形凸模相交，所述成形凸模通过螺丝与凸模滑块联接，所述凸模滑块底部与一楔形的凸模滑块固定块滑动配合；

所述高速气缸固定在所述多工位级进模的下模座上，所述高速气缸由固定在所述下模座上的后两个气缸脚垫定位，所述高速气缸的活塞杆前端装有一气缸接头，所述凸模滑块通过该气缸接头与所述活塞杆连接，所述凸模滑块在由左、右压块内腔构成的滑道内作水平运动，其末端与一高速气缸的活塞杆联接，所述活塞杆外部套有等高套筒，等高套筒末端设有凸边，该凸边与所述固定斜楔外侧的斜楔挡块外立面之间设有复位弹簧；所述左、右压块由螺丝锁紧在所述多工位级进模的下垫板上，由一圆形定位销将所述压块与所述下垫板定位；所述多工位级进模的下垫板安装在所述下模座定位槽内，并与该定位槽精密滑配。

有益效果：本实用新型主要应用于大型、高精密、多工位级进模，用于生产精密汽车零部件卷圆成形或内凹成形件，将引进高速气缸入冲压模具内，在控制器的作用下，使整形凹模可以水平运动，实现产品生产效率的高效及产品质量的稳定。本实用新型装置生产效率高（每分钟至少30～35PCS），每小时产量为1800PCS/小时，质量稳定，生产成本降低，节省了设备及人员，生产出来的产品具有不变形，尺寸精度高等特点。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

图1是汽车前座椅背框骨架多工位级进模的局部结构示意图，

图2是图1中A-A面剖视，

图3是图2的M点局部放大图，

图4是所述多工位级进模的的滑块侧成形结构示意图；

图5是成形凸模的主视图，

图6是成形凸模的立体图。

图中：1成形凸模、2压块、3气缸接头、4凸模滑块、5下垫板、6下模座、7气缸脚垫、8高速气缸、9气缸脚垫、10复位弹簧、11成形斜楔、12成形凹模滑块、13斜楔挡块、14凸模滑块固定块、15工件、16固定斜楔、17等高套筒。

具体实施方式

参见图1-4，一种多工位级进模的滑块侧成形结构，包括一多工位级进模，多工位级进模的上脱料板设有与工件15形状一样的脱料入子和氮气弹簧；多工位级进模的上夹板两侧的定位槽内对称装有成形斜楔11和固定斜楔16，其中成形斜楔11下端斜面与侧成形凹模滑块12的斜面滑动配合安装；侧成形凹模滑块12与一块可水平斜向滑动的成形凸模1相交，成形凸模1通过螺丝与凸模滑块4联接，凸模滑块4底部与一楔形的凸模滑块固定块14滑动配合。成形凸模1结构如5、6图所示。

高速气缸8固定在多工位级进模的下模座6上，高速气缸8由固定在下模座上的后两个气缸脚垫7、9定位，高速气缸8的活塞杆前端装有一气缸接头3，凸模滑块1通过气缸接头3与活塞杆连接，凸模滑块1在由左、右压块2内腔构成的滑道内作水平运动，其末端与一高速气缸8的活塞杆联接，活塞杆外部套有等高套筒17，等高套筒17末端设有凸边，该凸边与固定斜楔16外侧的斜楔挡块13外立面之间设有复位弹簧10；左、右压块2由螺丝锁紧在多工位级进模的下垫板5上，由一圆形定位销将压块2与下垫板5定位；多工位级进模的下垫板5安装在下模座定位槽内，并与该定位槽精密滑配。 

为实现上述目的，本实用新型着重具有以下创新特点：

1工艺创新：

为了有效解决原有生产工艺中的缺陷，本实用新型采用新工艺，设计研发大型精密多工位级进模进行生产该产品，利用高速气缸保证整形凸模在下模内水平滑动，从而解决整形凸模水平进出卷圆或内凹产品内，从而使产品获得高效率、质量稳定的高精密产品。

前座椅背框骨架模具设计特点：

由于汽车前座椅背框架尺寸精度要求严格，孔中心到边公差在0.1mm内，为保证产品尺寸稳定及外形轮廓度，本实用新型设计制造了如图4所示的滑块侧成形结构。

1）固定斜楔16通过定位槽与内六角螺丝被紧固在上夹板定位槽内，上脱料板设计与产品形状一样的脱料入子，通过上模氮气弹簧压紧工件；成形凹模滑块12右上端装有成形凹模，其通过成形斜楔11的侧推力，带动成形凹模向右对对工件15成形；成形凹模1后部装有凸模滑块4，凸模滑块4由斜楔16向左推动，带动成形凸模1向左运动，最终将工件15进行侧成形。

工作原理：

    压力机下行，带动上模下行，上脱料板与料带接触，导正料带，并在上模强大的氮气弹簧压力下，与下模浮料板一起压住料带，由于下模浮料板的顶料力小于上模压力，下模浮料板下行与下垫板5及下模座6接触，不再下行，此时料带被上脱料板压紧在下模成形凹模上，气缸感应装置接收信号，下成形凸模将向未成形工件内水平运动；上模继续下行，成形凸模1在高速气缸8的作用下迅速送到位，上模成形斜楔11带动侧成形凹模滑块12上的侧成形凹模向左滑动，与成形凸模1一起对工件15进行侧成形，直到终成形。成形完成后，压力机带动上模上行，成形斜楔11先与侧成形凹模滑块12惭惭脱离，侧成形凹模滑块12在复位弹簧10的作用下复位脱离工件15，此时高速气缸8接收感应信号，从工件15内脱离出来；上模继续上行，下浮板与上脱料板一起带料带上行，脱离下模；上模上行，上脱料板脱离料带，完成一次冲压成形。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种多工位级进模的滑块侧成形结构，包括一多工位级进模，其特征在于：所述多工位级进模的上脱料板设有与工件形状一样的脱料入子和氮气弹簧；所述多工位级进模的上夹板两侧的定位槽内对称装有成形斜楔和固定斜楔，其中所述成形斜楔下端斜面与一侧成形凹模滑块的斜面滑动配合安装；所述侧成形凹模滑块与一块可水平斜向滑动的成形凸模相交，所述成形凸模通过螺丝与凸模滑块联接，所述凸模滑块底部与一楔形的凸模滑块固定块滑动配合；

所述高速气缸固定在所述多工位级进模的下模座上，所述高速气缸由固定在所述下模座上的后两个气缸脚垫定位，所述高速气缸的活塞杆前端装有一气缸接头，所述凸模滑块通过该气缸接头与所述活塞杆连接，所述凸模滑块在由左、右压块内腔构成的滑道内作水平运动，其末端与一高速气缸的活塞杆联接，所述活塞杆外部套有等高套筒，等高套筒末端设有凸边，该凸边与所述固定斜楔外侧的斜楔挡块外立面之间设有复位弹簧；所述左、右压块由螺丝锁紧在所述多工位级进模的下垫板上，由一圆形定位销将所述压块与所述下垫板定位；所述多工位级进模的下垫板安装在所述下模座定位槽内，并与该定位槽精密滑配。