CN203896091U - 轴承机构、马达以及送风风扇 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轴承机构、马达以及送风风扇，在本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构中，在位于第一筒状部的外周面与第二筒状部的内周面之间的密封间隙设置有密封部，润滑油的界面位于该密封部。包含第一筒状部的部件为树脂成型品或者金属压铸品。在第一筒状部的外周面中的与润滑油接触的区域设置有最大外径部、环状台阶部以及倾斜部，所述最大外径部的外径最大，所述环状台阶部具有朝向界面侧的面，并且外径比最大外径部的外径小，所述倾斜部的外径随着从环状台阶部朝向界面而逐渐变小，并且存在有将最大外径部与环状台阶部连接的线。

Description

轴承机构、马达以及送风风扇

技术领域

本实用新型涉及一种利用流体动压的轴承机构。轴承机构例如用于马达。

背景技术

以往，作为用于马达的轴承机构具有利用流体动压的情况。作为这样的轴承机构的一个例子，如日本专利公开2007-100802号公报所例示的那样，将套筒收纳于壳体。在日本专利公开2007-100802号公报的轴承机构中，壳体为使用能够在轴向上下分割的模具并且利用树脂进行注塑成型的模具成型品。该壳体的分模线设置在外周面中的除了形成有润滑油的油面的锥形面以及与保持部件之间的固定面之外的轴向区域的范围内。

但是，在将润滑油的界面所在的密封部设置于第一筒状部的外周面与同心状的第二筒状部的内周面之间的密封间隙的情况下，在第一筒状部的外周面形成有倾斜部，所述倾斜部的外径从最大外径部沿轴向逐渐变小。在使用在轴向分割的上模具以及下模具成型这样的结构的第一筒状部时，在最大外径部的附近设置有分模线。此时，由于上模具以及下模具的设计，在轴承机构中，润滑油中的气泡容易存积在第一筒状部的最大外径部的附近。

实用新型内容

鉴于上述课题，本实用新型的目的是在轴承机构中抑制润滑油中的气泡存积在第一筒状部的最大外径部的附近。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构包括：第一构成部，其具有以朝向上下方向的中心轴线为中心的第一筒状部；第二构成部，其具有以所述中心轴线为中心的第二筒状部，并且所述第二筒状部的内周面与所述第一筒状部的外周面在径向对置，并且所述第二构成部相对于所述第一构成部能够相对旋转；以及润滑油。所述轴承机构的特征在于，所述第一构成部以及所述第二构成部中的一方具有以所述中心轴线为中心配置的轴，另一方具有供所述轴插入的套筒。所述润滑油连续地存在于包含所述套筒的部位与包含所述轴的部位之间，在所述轴与所述套筒之间设置有径向动压轴承部。或者在所述套筒的上表面和与所述上表面对置的部件之间的轴向间隙设置有轴向动压轴承部。在位于所述第一筒状部的所述外周面与所述第二筒状部的所述内周面之间的密封间隙设置有密封部，所述润滑油的界面位于该密封部。包含所述第一筒状部的部件为树脂成型品或者金属压铸品。在所述第一筒状部的所述外周面中的与所述润滑油接触的区域设置有：最大外径部，其外径最大；环状台阶部，其具有朝向所述界面侧的面，并且外径比所述最大外径部的外径小；以及倾斜部，所述倾斜部的外径随着从所述环状台阶部朝向所述界面而逐渐变小，且存在有将所述最大外径部与所述环状台阶部连接的线。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构，在上述轴承机构的基础上，其特征在于，所述第一构成部包括：所述套筒；以及套筒壳，在其内侧配置有所述套筒，所述套筒壳包括：圆筒部，其为所述第一筒状部，并且覆盖所述套筒的外周；以及底部，其封闭所述圆筒部的下部，所述第二构成部包括：所述轴；板状部，其从所述轴的上端朝向径向外侧扩展；以及筒状的垂下部，其为所述第二筒状部，并且从所述板状部朝向下方延伸，所述套筒壳为树脂成型品或者金属压铸品。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构，在上述轴承机构的基础上，其特征在于，在所述套筒壳的所述圆筒部的上表面的外缘部设置有直径随着朝向下方而逐渐增大的环状倾斜面。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构，在上述轴承机构的基础上，其特征在于，在所述套筒壳的所述底部的下表面设置有浇口痕迹。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构，在上述轴承机构的基础上，其特征在于，在所述套筒的上表面与所述板状部的下表面之间的所述轴向间隙设置有所述轴向动压轴承部，所述环状台阶部的径向的阶梯差比所述轴向间隙的宽度的一半大。

本实用新型的一个方面所涉及的轴承机构，在上述轴承机构的基础上，其特征在于，所述环状台阶部的径向的阶梯差为70μm以下。

本实用新型的一个方面所涉及的马达，其特征在于，所述马达包括静止部、上述轴承机构以及旋转部，所述旋转部被所述轴承机构支承为能够相对于所述静止部旋转。

本实用新型的一个方面所涉及的送风风扇，其特征在于，包括多个叶片以及上述马达，所述多个叶片以朝向上下方向的中心轴线为中心沿周向排列，所述马达使所述多个叶片绕所述中心轴线旋转，在所述马达的所述旋转部固定有所述多个叶片。

根据本实用新型，在利用为树脂成型品或者金属压铸品的第一筒状部的轴承机构中，能够抑制润滑油中的气泡存积在第一筒状部的最大外径部的附近。

附图说明

图1是第一实施方式所涉及的送风风扇的纵剖视图。

图2是马达部附近的纵剖视图。

图3是套筒的纵剖视图。

图4是套筒的俯视图。

图5是套筒的仰视图。

图6是轴承部附近的纵剖视图。

图7是套筒壳的立体图。

图8是套筒壳的俯视图。

图9是套筒壳的纵剖视图。

图10是将套筒壳的上部放大表示的剖视图。

图11是上模具以及下模具的纵剖视图。

图12是比较例中的上模具以及下模具的纵剖视图。

图13是将比较例中的套筒壳的上部放大表示的剖视图。

图14是表示套筒壳的其他例子的立体图。

图15是图14中的套筒壳的俯视图。

图16是第二实施方式所涉及的轴承机构的纵剖视图。

图17是将轴承机构的上部放大表示的剖视图。

具体实施方式

在本说明书中，将图1中的送风风扇1的中心轴线J1方向上的上侧简称为“上侧”，将下侧简称为“下侧”。本说明书中的上下方向不表示被组装到实际设备时的上下方向。并且，将以中心轴线J1为中心的周向简称为“周向”。将以中心轴线J1为中心的径向简称为“径向”。将与中心轴线J1平行的方向简称为“轴向”。

图1为本实用新型的例示性的一实施方式所涉及的送风风扇1的纵剖视图。送风风扇1为离心风扇。送风风扇1例如装设在个人笔记本电脑中，用于冷却电脑壳体内部的设备。

送风风扇1包括马达部2、叶轮3以及机壳5。叶轮3的中心轴线与马达部2的中心轴线J1一致。叶轮3包括多个叶片31。多个叶片31以中心轴线J1为中心沿周向排列。马达部2使多个叶片31绕中心轴线J1旋转。机壳5收纳马达部2以及叶轮3。

机壳5包括上板部51、下板部52以及侧壁部53。上板部51覆盖多个叶片31的上侧。下板部52覆盖多个叶片31的下侧。在下板部52固定马达部2。侧壁部53覆盖多个叶片31的侧方。由上板部51、侧壁部53以及下板部52构成包围叶轮3的风洞部50。

上板部51以及下板部52通过铝合金或不锈钢等金属形成为薄板状。侧壁部53通过铝合金的压铸或树脂而成型。侧壁部53的下端部与下板部52的周缘部通过螺纹固定等方式被紧固在一起。上板部51通过铆接等固定在侧壁部53的上端部。上板部51以及下板部52分别包括吸气口54。吸气口54位于叶轮3的上方以及下方。通过上板部51、侧壁部53以及下板部52，在多个叶片31的侧方构成送风口。另外，下板部52也为马达部2的后述的静止部21的一部分。

图2为马达部2附近的纵剖视图。马达部2为外转子型。马达部2包括作为固定组装体的静止部21和作为旋转组装体的旋转部22。如后所述，由于通过静止部21的一部分和旋转部22的一部分构成轴承机构4，因此将轴承机构4当做一个构成要件时，马达部2包括静止部21、轴承机构4以及旋转部22。旋转部22通过轴承机构4被支承为能够以中心轴线J1为中心相对于静止部21旋转。

静止部21包括定子210、轴承部23、衬套24以及下板部52。轴承部23呈以中心轴线J1为中心的有底大致圆筒状。轴承部23包括套筒231和套筒壳232。套筒231呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。套筒231为金属烧结体。在套筒231中含浸有润滑油40。由于轴承部23由两个部件构成，因而能够提高轴承内周部在材料选择上的自由度。并且，通过使套筒231为烧结体，能够容易地增大在轴承部23处的润滑油40的保持量。

套筒壳232呈以中心轴线J1为中心的有底大致圆筒状。套筒壳232覆盖套筒231的外周面以及下表面。套筒231通过粘接剂233固定在套筒壳232的内周面。套筒壳232由树脂形成。优选使用粘接以及压入两种方式将套筒231与套筒壳232固定。套筒231的下表面中的径向内侧的部位与套筒壳232的内底面在上下方向分离。通过套筒231的下表面与套筒壳232的内周面以及内底面构成板收纳部239。

衬套24为以中心轴线J1为中心的大致环状的部件。衬套24优选使用绝缘部件。衬套24更优选通过树脂而成型。衬套24包括衬套主部241以及衬套突出部242。衬套主部241和衬套突出部242优选为连成一体的部件。衬套主部241呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。衬套突出部242也呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。衬套突出部242的径向的厚度比衬套主部241的径向的厚度小。衬套突出部242从衬套主部241的上表面的外周缘部向上方突出。

套筒壳232的外周面下部使用粘接剂固定在衬套主部241的内周面。也可以使用粘接以及压入两种方式固定套筒壳232和衬套24。衬套24的外周面下部固定在设置于下板部52的孔部中。

定子210为以中心轴线J1为中心的大致环状的部件。定子210固定在衬套24的外周面。定子210包括定子铁芯211和多个线圈212。定子铁芯211由呈薄板状的硅钢板层叠而形成。定子铁芯211包括大致圆环状的铁芯背部213和从铁芯背部213向径向外侧突出的多个齿214。通过分别在齿214卷绕导线而构成多个线圈212。

将衬套24压入到铁芯背部213中。铁芯背部213的内周面固定在衬套主部241的外周面的上部以及衬套突出部242的外周面的下部。衬套突出部242的上端位于比铁芯背部213的上端靠上方的位置。由此，能够确保铁芯背部213的内周面与衬套24的外周面间的接触面积大。其结果是，能够增大铁芯背部213与衬套24间的紧固强度。也可以使用粘接或轻压入的方式来固定铁芯背部213与衬套24。也可以使用粘接以及压入两种方式来固定铁芯背部213与衬套24。

如上所述，衬套24为在外周面固定定子210、且在内周面固定轴承部23的保持部。在马达部2中，通过将衬套24固定在下板部52，而将定子210和轴承部23间接固定于作为基底部的下板部52。

旋转部22包括旋转中央部28、防脱部255、杯部29、轭261以及转子磁铁262。旋转中央部28被轴承部23支承。杯部29为与旋转中央部28分体的部件。杯部29呈以中心轴线J1为中心的环状。杯部29在旋转中央部28的径向外侧固定于旋转中央部28。在本实施方式中，包括旋转中央部28的结构在轴承机构中表示相对于第一构成部能够相对旋转的第二构成部。

旋转中央部28包括轴251、轴承对置部281以及密封圆筒部282。轴251、轴承对置部281以及密封圆筒部282为连成一体的部件。旋转中央部28优选通过对金属进行切削加工而形成。

轴251呈以中心轴线J1为中心的大致圆柱状。轴251插入在轴承部23的套筒231中。换言之，套筒231从径向外侧包围轴251。轴251相对于轴承部23以中心轴线J1为中心相对旋转。

防脱部255设置在轴251的下部。防脱部255包括板部256和板固定部257。板部256呈从轴251的下端部向径向外侧扩展的大致圆板状。板部256的直径比套筒231的下表面的直径小。板固定部257从板部256的上表面向上方延伸。在板固定部257的外周面设置外螺纹部。在轴251设置从下端向上方延伸的孔部252。在孔部252的内周面设置内螺纹部。通过使板固定部257与孔部252螺合，平板部256被固定在轴251的下端部。

套筒231以及板部256位于套筒壳232的内侧。板部256收纳在上述板收纳部239中。板部256的上表面为大致环状的面。板部256的上表面与套筒231的下表面、即板收纳部239中的朝向下方的面在上下方向对置。通过板部256和套筒231，能够防止轴251从轴承部23脱出。板部256的下表面与套筒壳232的内底面在上下方向对置。

轴承对置部281从轴251的上端朝向径向外方扩展。轴承对置部281呈以中心轴线J1为中心的大致圆环的板状部。轴承对置部281位于轴承部23的上方并且与轴承部23在上下方向对置。密封圆筒部282为从轴承对置部281朝向下方延伸的大致圆筒状的垂下部。密封圆筒部282与轴承对置部281的外周缘部相连续。密封圆筒部282位于比轴承部23靠径向外侧且比定子210靠径向内侧的位置。密封圆筒部282的内周面与轴承部23的外周面上部在径向对置。在密封圆筒部282的内周面与套筒壳232的外周面之间形成有密封间隙47。在该密封间隙47中设置有密封部47a，润滑油40的界面位于该密封部47a中。在本实施方式中，以中心轴线J1为中心的密封圆筒部282表示第二筒状部。

杯部29包括杯内壁部291、杯顶板部292以及杯外壁部293。杯内壁部291、杯顶板部292以及杯外壁部293为连为一体的绝缘部件。杯部29优选由树脂形成。

杯内壁部291呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。杯顶板部292从杯内壁部291的上端部向径向外侧扩展。杯顶板部292呈以中心轴线J1为中心的大致圆板状。杯外壁部293从杯顶板部292的外缘部向下方延伸。杯外壁部293呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。

杯内壁部291的内周面固定在密封圆筒部282的外周面。旋转中央部28插入在杯部29中。旋转中央部28与杯部29通过粘接或粘接加压入的方式固定。在密封圆筒部282的外周面设置向径向外侧突出的凸部283。杯内壁部291的下端与凸部283的上表面接触。

密封圆筒部282的下端部与衬套主部241的上表面在上下方向对置。密封圆筒部282的外周面在比凸部283靠下侧的位置与衬套突出部242的内周面在径向对置。衬套突出部242为与密封圆筒部282在径向对置的径向对置部。

衬套突出部242的上端面与凸部283的下表面在上下方向对置。衬套突出部242与杯内壁部291在径向位于密封圆筒部282与定子210之间。在衬套突出部242的上端面与凸部283的下表面之间构成沿径向扩展的环状的微小的横间隙491。换言之，衬套突出部242与凸部283隔着横间隙491在上下方向对置。横间隙491在上下方向的高度优选为0.1mm以上且0.5mm以下。

在衬套突出部242的内周面与密封圆筒部282的外周面之间构成沿上下方向延伸的环状的微小的纵间隙492。纵间隙492与横间隙491的内周部相连续，且从横间隙491向下方延伸。在密封圆筒部282的下端部与衬套主部241的上表面之间构成环状的微小的中间间隙493。中间间隙493与纵间隙492的下端部以及密封间隙47的下端部相连续。换言之，中间间隙493连接纵间隙492的下端部与密封间隙47的下端部。

通过横间隙491、纵间隙492以及中间间隙493，在密封间隙47的径向外侧构成迷宫结构。由此，能够抑制包含汽化的润滑油40的空气从密封间隙47向轴承机构4的外部移动。其结果是，能够抑制轴承机构4内的润滑油40蒸发。并且，通过使衬套突出部242的上端位于比铁芯背部213的上端靠上方的位置，能够增大迷宫结构的上下方向的长度。

轭261呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状。轭261固定在杯外壁部293的内周面。转子磁铁262呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状，且固定在轭261的内周面。换言之，转子磁铁262通过轭261间接固定在杯外壁部293的内周面。转子磁铁262位于定子210的径向外侧。

如图1所示，多个叶片31直接固定在杯外壁部293的外周面。多个叶片31也可以通过叶片支承部等其他部件而间接固定在杯外壁部293的外周面。

图3为套筒231的纵剖视图。在套筒231的内周面271的上部以及下部设置有第一径向动压槽列272以及第二径向动压槽列273。第一径向动压槽列272以及第二径向动压槽列273分别由多个人字形的槽构成。图4为套筒231的俯视图。在套筒231的上表面274设置有由多个螺旋形状的槽构成的第一轴向动压槽列275。图5为套筒231的仰视图。在套筒231的下表面276设置有螺旋形状的第二轴向动压槽列277。

第一径向动压槽列272以及第二径向动压槽列273也可以设置在轴251的外周面。第一轴向动压槽列275也可以设置在轴承对置部281的下表面中的与套筒231的上表面274对置的区域。第二轴向动压槽列277也可以设置在板部256的上表面。第一轴向动压槽列275也可以为人字形的槽的集合体。第二轴向动压槽列277也可以为人字形的槽的集合体。

图6为轴承部23附近的纵剖视图。在板部256与套筒壳232之间构成下部间隙42。在下部间隙42中存在有润滑油40。在板部256的侧面与套筒壳232的底部内侧面之间构成板周边空间48。在板周边空间48存在有润滑油40。在套筒231的下表面与板部256的上表面之间构成第二轴向间隙43。在第二轴向间隙43存在有润滑油40。第二轴向间隙43构成使润滑油40产生流体动压的第二轴向动压轴承部43a。通过板周边空间48，润滑油40从第二轴向间隙43的外周部连续存在至下部间隙42的外周部。

在轴251的外周面与套筒231的内周面之间构成径向间隙41。径向间隙41的下端部与第二轴向间隙43的内周部相连续。径向间隙41包括第一径向间隙411和位于比第一径向间隙411靠下方的位置的第二径向间隙412。

第一径向间隙411构成在轴251的外周面与套筒231的内周面中的设置有图3中的第一径向动压槽列272的部位之间。第二径向间隙412构成在轴251的外周面与套筒231的内周面中的设置有第二径向动压槽列273的部位之间。在径向间隙41中存在有润滑油40。第一径向间隙411以及第二径向间隙412构成使润滑油40产生流体动压的径向动压轴承部41a。通过径向动压轴承部41a，轴251在径向被支承。

在轴承部23的上表面与轴承对置部281的下表面之间构成第一轴向间隙44。第一轴向间隙44从径向间隙41的上端部向径向外侧扩展。在第一轴向间隙44中存在有润滑油40。在第一轴向间隙44中的设置有图4的第一轴向动压槽列275的区域构成使润滑油40产生流体动压的第一轴向动压轴承部44a。即，套筒231的上表面274与轴承对置部281的下表面之间的间隙构成使润滑油40产生流体动压的第一轴向动压轴承部44a。

通过第一轴向动压轴承部44a以及第二轴向动压轴承部43a，轴承对置部281在轴向被支承。通过设置第一轴向动压轴承部44a以及第二轴向动压轴承部43a，能够减少轴251在上下方向的游隙的偏差。上述的密封间隙47从第一轴向间隙44的外周部向下方延伸。

在套筒231的外周面与套筒壳232的内周面之间构成循环路45。循环路45连通第一轴向动压轴承部44a的外周部与第二轴向动压轴承部43a的外周部。

在马达部2中，密封间隙47、第一轴向间隙44、径向间隙41、第二轴向间隙43、板周边空间48、下部间隙42以及循环路45形成互相连接的一个袋结构，润滑油40连续存在于袋结构中。在袋结构中，润滑油40的界面只形成在位于密封圆筒部282的内周面与轴承部23的外周面之间的密封间隙47中。通过袋结构，能够容易地防止润滑油40漏出。

马达部2的轴承机构4包括轴251、套筒231、套筒壳232、粘接剂233、板部256、轴承对置部281、密封圆筒部282以及上述的润滑油40。在轴承机构4中，轴251、板部256、轴承对置部281以及密封圆筒部282隔着润滑油40以中心轴线J1为中心相对于轴承部23相对旋转。

在如图1所示的马达部2中，通过给定子210提供电流，在转子磁铁262与定子210之间产生以中心轴线J1为中心的转矩。由此，叶轮3的多个叶片31以中心轴线J1为中心与旋转部22一同旋转。通过利用马达部2使叶轮3旋转，而从吸气口54向机壳5内吸入空气并从送风口送出。

在送风风扇1中，通过对金属进行切削加工而形成旋转中央部28时，能够提高旋转中央部28的形状精度。由此，能够高精度地构成径向动压轴承部41a、第一轴向动压轴承部44a、第二轴向动压轴承部43a以及密封间隙47。通过树脂形成杯部29时，能够使旋转部22轻量化。其结果是，能够减少送风风扇1的电力消耗。

图7为套筒壳232的立体图。图8为套筒壳232的俯视图。图9为套筒壳232的纵剖视图。

套筒壳232包括圆筒部61和底部62。圆筒部61呈大致圆筒状。底部62封闭圆筒部61的下部。圆筒部61覆盖套筒231以及板部256的外周。底部62包括多个突出部621。多个突出部621沿周向排列在底部62的上表面622。在图8中，突出部621的个数为三个。各突出部621从底部62的上表面622向上方突出。如图6所示，突出部621的上端面与套筒231的下表面相接触。由此，能够确定底部62的上表面622与套筒231的下表面之间的距离，即能够确定收纳板部256的空间的高度。并且，板部256与突出部621在径向对置。由套筒壳232的包括突出部621的下部、套筒231以及板部256所围成的空间为板周边空间48。

圆筒部61包括多个接触部611。多个接触部611沿周向排列在圆筒部61的内周。各接触部611沿轴向延伸。各接触部611在圆筒部61的内周向径向内侧突出。接触部611与套筒231的外周面接触。在图8的例子中，沿周向存在有六个接触部611，且存在三个突出部621，该突出部621位于接触部611之间的位置，并且各突出部621之间隔着两个接触部611。如图7所示，在接触部611的上端设置有朝向上方且向径向外侧倾斜的倾斜面613。由此，能够容易地将套筒231插入到套筒壳232中。在套筒231与套筒壳232之间，在多个接触部611之间构成空间。该空间为图6所示的循环路45。

如上所述，套筒231和套筒壳232通过粘接剂233粘接在一起。即，套筒231与接触部611之间存在粘接剂层。粘接剂233在将套筒231插入到套筒壳232中之前，涂抹在接触部611上。粘接剂233的至少一部分存在于套筒231的外周面与圆筒部61的内周面612之间。这里的“内周面612”是指接触部611的表面以及圆筒部61的接触部611之间的内表面。通过设置接触部611，能够提高套筒231与套筒壳232间的粘接强度。在本实施方式中，接触部611的径向内侧的面具有与套筒231的外周面大致相同的曲率半径。接触部611的径向内侧的面既可以为平面，也可以向径向内侧突出。也可以为曲率半径比套筒231的外周面的曲率半径大的圆筒面。

套筒231优选以压入状态插入在套筒壳232中。通过设置分离的多个接触部611，能够将套筒231容易地压入到套筒壳232中。并且，当套筒壳232由树脂制成时，也能够容易地进行压入。套筒壳232由树脂制成时，能够降低具有突出部621的套筒壳232的制造成本。成型时的浇口痕位于套筒壳232的底部62的下表面的中央。

通过将多个突出部621沿周向分开配置，即使粘接剂夹在套筒231的下表面与突出部621的上端面之间，粘接剂也能进入突出部621之间的空间。其结果是，与沿整周连续设置突出部时相比，能够容易地减少套筒231相对于套筒壳232的轴向位置的精度下降。并且，也易于进行将套筒231插入到套筒壳232中时的工序的管理。通过使接触部611与突出部621的周向位置不同，也能够抑制粘接剂流入到突出部621上。

并且，沿整周连续设置突出部时，剩余的粘接剂有可能流向板部256。在图6的轴承机构4中，能够大幅度减小产生该问题的可能性。防止粘接剂进入内侧的设置尤其适用于在套筒231的下表面与板部256的上表面之间构成轴向动压轴承部的轴承机构。

突出部621与圆筒部61的内周面612沿径向相连续。即，突出部621在圆筒部61与底部62之间构成台阶。突出部621的周向两侧的部位与接触部611相连续，而其他的部位位于两个接触部611之间的区域。由此，能够提高套筒壳232的位于圆筒部61与底部62之间的部分的弯曲刚性。

而套筒壳232除突出部621以外，其还包括台阶部63。台阶部63位于圆筒部61的内周面612与底部62的上表面622之间。各台阶部63在周向位于接触部611之间。台阶部63存在于比多个突出部621的最靠径向内侧的位置靠径向外侧的位置。多个台阶部63除存在有接触部611的范围以外沿周向呈环状存在。由于台阶部63的径向内侧的面与接触部611的径向内侧的面沿周向连续，因此也可以认为台阶部63沿整周呈环状存在。并且，也可以使台阶部63的径向内侧的面位于比接触部611的径向内侧的面靠径向内侧的位置，而使台阶部63存在于整周。无论台阶部63呈什么形状，都能够容易地制作成型套筒壳232的模具。并且，台阶部63的上表面的轴向位置与突出部621的上表面的轴向位置相同。由此也能够容易地制作成型套筒壳232的模具。

如图6所示，台阶部63与套筒231不接触。由此，循环路45与板周边空间48相连续。通过循环路45、第一轴向间隙44、径向间隙41以及第二轴向间隙43实现润滑油40的循环。润滑油40的循环方向不特别进行限定。通过台阶部63能够确保润滑油40的循环，且能够提高由树脂制成的圆筒部61与底部62之间的弯曲刚性。

另外，无论是否具有台阶部63，在套筒壳232中，通过在周向的多个接触部611之间的至少一个位置上不存在任一突出部621，能够容易地确保润滑油40的循环路径。

如图3至图5所示，在套筒231的外周面设置有沿轴向延伸的槽278。通过槽278也能够构成连接第一轴向间隙44与第二轴向间隙43的循环路。

如图6所示，套筒231的下端的外表面包括倒角形状。由此，能够容易地实现套筒231与台阶部63间的非接触。其结果是，能够使套筒231的下部的最外周面的径向位置与台阶部63的最靠径向内侧的位置相同，或者能够位于比台阶部63的最靠径向内侧的位置靠径向外侧的位置。并且，还能够增大台阶部63的径向宽度。此处的套筒231的“下部的最外周面”是指除倒角部以外的最外周面。

图10是将套筒壳232的圆筒部61的上部中的径向外侧的部位放大表示的剖视图。在图10中，表示圆筒部61的包含中心轴线J1的面处的截面。圆筒部61包括最大外径部642、环状台阶部643以及倾斜部644。最大外径部642设置在圆筒部61的上端附近，圆筒部61的外径在最大外径部642处最大。最大外径部642只包括在圆筒部61中外径最大的部位。最大外径部642在轴向上存在于微小的范围。也就是说，圆筒部61的外周面641包括与轴向平行并且外径为最大的圆筒面的部位。

环状台阶部643为圆筒部61中的在最大外径部642的下侧外径比最大外径部642的外径小的部位。环状台阶部643包括从最大外径部642的外周面连续并且朝向下方的面645。换言之，在圆筒部61的外周面641存在有将最大外径部642与环状台阶部643连接的线。该面645为大致以中心轴线J1为中心的环状面。理想情况是该面645相对于轴向垂直地扩展。如后所述，在使用上模具与下模具制作套筒壳232时，该面645由下模具的环状角部进行成型。在下模具的该角部磨损了的情况下，环状台阶部643的面645也呈仿照磨损了的角部的形状。

倾斜部644为圆筒部61中的外径随着从环状台阶部643朝向下方而逐渐变小的部位。在本说明书中，“尺寸逐渐变小”是实质上尺寸逐渐变小的意思，但也可在“尺寸逐渐变小的部位”中包括尺寸固定的微小的部分等。“尺寸逐渐变大”的情况也同样。倾斜部644的外周面从环状台阶部643的所述面645连续。参照图2说明的所述密封部47a设置在密封圆筒部282的内周面与倾斜部644之间。也就是说，在倾斜部644中，外径随着朝向润滑油40的界面而逐渐变小。

图10中的双点划线表示的密封圆筒部282的内周面随着朝向下方而直径逐渐减小。在马达部2的包含中心轴线J1的面处的截面中，密封圆筒部282的内周面与轴向所成的倾斜角比倾斜部644的外周面与轴向所成的倾斜角小。通过这种关系，密封圆筒部282与倾斜部644之间的密封间隙47的宽度随着朝向下方而逐渐变大。如上所述，润滑油40的界面设置在与倾斜部644接触的位置。因此，最大外径部642、环状台阶部643以及倾斜部644设置在圆筒部61的外周面641中的与润滑油40接触的区域。

在圆筒部61的上表面的外缘部设置有直径随着朝向下方而逐渐变大的环状倾斜面651。环状倾斜面651与最大外径部642的外周面连续。如参照图6说明的那样，在轴承部23的上表面与轴承对置部281的下表面之间的第一轴向间隙44设置有第一轴向动压轴承部44a。在图10中的双点划线所示的轴承对置部281的下表面与环状倾斜面651之间形成有外缘间隙441。外缘间隙441为第一轴向间隙44的一部分并与密封间隙47相连续。外缘间隙441的宽度随着朝向径向外侧，即随着朝向密封间隙47而逐渐变大。实际上，在外缘间隙441以及密封间隙47整体中，间隙的宽度随着朝向润滑油40的界面而逐渐变大。

接下来，对套筒壳232的制作进行说明。使用在轴向上能够分割的模具制作套筒壳232。图11是表示包含上模具81以及下模具82的中心轴线的截面的一部分的图。在图11中，表示上模具81以及下模具82的成型圆筒部61的最大外径部642、环状台阶部643以及倾斜部644的部位。上模具81以及下模具82的中心轴线与利用上模具81以及下模具82进行成型的套筒壳232的中心轴线J1一致。例如上模具81为移动模具，下模具82为固定模具。

下模具82有底且呈大致圆筒状，下模具82的内周面821包括与圆筒部61的倾斜部644的外周面形状相同的倾斜面822。上模具81为封闭下模具82的开口的盖状的部件。上模具81的内表面811包括与圆筒部61的最大外径部642的外周面形状相同的最大内径面812和与圆筒部61的环状倾斜面651形状相同的环状倾斜面813。实际上，上模具81也包括成型套筒壳232的内周面以及内底面的部位。上模具81的最大内径面812位于比下模具82的倾斜面822中的内径最大的上端靠径向外侧的位置。也就是说，下模具82中的包含内周面821的上端的角部823位于比上模具81中的包含最大内径面812的下端的角部814靠径向内侧的位置。通过下模具82的角部823成型出圆筒部61的环状台阶部643。

在利用上模具81以及下模具82制作套筒壳232时，从设置于下模具82的底部的浇口向由上模具81以及下模具82形成的内部空间83填充树脂。并且，在该内部空间83的树脂硬化后，将上模具81和下模具82在轴向上分离，然后将成型后的套筒壳232取出。在套筒壳232中，沿上模具81与下模具82之间的分离位置形成的阶梯差，即分模线为环状台阶部643。成型时的浇口痕迹位于套筒壳232的底部62的下表面的中央。也可在下模具82的底部设置有多个浇口。

这里，对比较例中的模具进行说明。图12是表示为比较例中的模具的上模具91以及下模具92的图。一般地，考虑到为了让树脂容易流动，以形成树脂从宽度大的空间朝向宽度窄的空间流动的树脂流的方式设计模具。在将这样的设计方案运用到套筒壳的成型用模具的情况下，如图12所示，下模具92中的包含内周面921的上端的角部922配置在比上模具91中的包含内表面911的下端的角部912靠径向外侧的位置。

图13是表示利用比较例中的模具制造的套筒壳93的一部分的剖视图。在套筒壳93中，外径在倾斜部931的上端最大。为分模线的环状台阶部932包括朝向上方的面933。在该面933与上端面中的环状倾斜面934之间设置有阶梯差。图13中的双点划线所示的轴承对置部941与环状倾斜面934之间的外缘间隙951的宽度随着朝向径向外侧而逐渐变大。图13中的双点划线所示的密封圆筒部942与倾斜部931之间的密封间隙952的宽度随着朝向下方而逐渐变大。润滑油的界面位于密封间隙952中。

然而，在外缘间隙951与密封间隙952之间形成有比倾斜部931的上端的密封间隙952的宽度宽的间隙953。因此，在从外缘间隙951朝向密封间隙952的路径中，间隙的宽度在倾斜部931的上端的位置急剧变窄。由此，阻碍了间隙953中的润滑油中的气泡朝向密封间隙952移动，从而润滑油中的气泡容易存积在间隙953中。并且，由于间隙953的形状，有可能出现在从密封间隙952填充润滑油时，在间隙953形成润滑油的界面，从而向轴承机构内填充润滑油变得困难的情况。

与此相对，在图10的套筒壳232中，包含朝向润滑油40的界面侧的面645的环状台阶部643作为分模线设置在最大外径部642的下侧。由此，防止了在从外缘间隙441朝向密封间隙47的路径中，间隙的宽度在最大外径部642的附近急剧变窄。其结果是，能够抑制润滑油40中的气泡存积在最大外径部642的附近。另外，在图11的上模具81以及下模具82中，形成有从宽度窄的空间朝向宽度大的空间的树脂流动，但是由于两个空间的宽度差很小，因此不会对树脂的流动产生影响。

并且，在圆筒部61的上表面的外缘部设置有直径随着朝向下方而逐渐变大的环状倾斜面651。通过环状倾斜面651、最大外径部642、环状台阶部643以及倾斜部644，圆筒部61的上表面的外缘部以及外周面641与旋转中央部28之间的间隙的宽度随着朝向润滑油40的界面而逐渐变大。由此，润滑油40中的气泡能够容易地朝向界面移动并排出。

环状台阶部643的径向阶梯差优选比第一轴向间隙44或者第二轴向间隙43的宽度的一半大。如此一来，通过在一定程度上将阶梯差设定得大，能够更加可靠地防止如比较例中的套筒壳93那样，在环状台阶部形成朝向上方的面。环状台阶部643的径向的阶梯差优选为70μm以下。由此，防止了密封间隙47的宽度过度变化。更加优选环状台阶部643的径向的阶梯差为50μm以下。

套筒壳232也可通过使用上模具81以及下模具82的铝合金等的压铸而成型。也就是说，在图2的轴承机构4中，包含作为第一筒状部的圆筒部61的套筒壳232为树脂成型品或者金属压铸品即可。

图14是表示套筒壳232的另一其他例子的立体图。图15是套筒壳232的俯视图。在图15的套筒壳232中，突出部621的个数为六个。接触部611的个数也是六个。突出部621的周向位置为接触部611的周向之间。在套筒壳232中，没有设置图8所示的台阶部63。图14以及图15的套筒壳232的其他结构与图8的套筒壳232相同。

在图14以及图15的套筒壳232中，循环路45也形成在套筒231的外周面与套筒壳232的内周面之间并且是在接触部611之间。由于没有在套筒壳232设置台阶部63，因此循环路45通过形成在套筒231的下部的倒角部与突出部621之间的间隙而与板周边空间48连通。

（第二实施方式）

图16是将本实用新型所例示的第二实施方式所涉及的轴承机构14放大表示的图。轴承机构14包括轴141、上轴向部142、下轴向部143、套筒15、密封帽144以及润滑油145。轴141、上轴向部142以及下轴向部143为静止部21的一部分，套筒15为旋转部22的一部分。在本实施方式中，包括轴141、上轴向部142以及下轴向部143的结构表示轴承机构的第一构成部，包括套筒15的结构表示轴承机构的第二构成部。轴141被压入并固定于形成在下轴向部143的内侧的孔部中，并且沿中心轴线J1朝向上下方向配置。上轴向部142呈从轴141的上部朝向径向外方扩展的板状。轴141以及上轴向部142作为连为一体的部件形成。轴141以及上轴向部142为树脂成型品或者金属压铸品。上轴向部142的外周面1422包括随着朝向上方而朝向径向内侧倾斜的倾斜面。在上轴向部142中，在上表面的外缘部形成有朝向下方凹陷的台阶部1423。在本实施方式中，上轴向部142为一个第一筒状部。

下轴向部143包括下板部1431和外筒部1432。下轴向部143为树脂成型品或者金属压铸品。下板部1431从轴141的下部朝向径向外侧扩展。外筒部1432从下板部1431的外缘部朝向上方延伸。外筒部1432的外周面的上部1433为随着朝向下方而向径向内侧倾斜的倾斜面。以下，将上部1433称为“外周面上部1433”。在本实施方式中，外筒部1432为另一个第一筒状部。

套筒15包括内筒部151、凸缘部152、上轮毂筒部153以及下轮毂筒部154。内筒部151配置在外筒部1432与轴141之间的大致圆筒状的空间内。凸缘部152位于外筒部1432的上侧，并且从内筒部151的上部朝向径向外侧突出。以下，将为凸缘部152的内周部并且也为内筒部151的上部的部位作为内筒部151的一部分进行说明。凸缘部152的上表面1521以及下表面1522优选以与中心轴线J1大致垂直的方式形成。凸缘部152具有沿上下方向贯通凸缘部152的连通孔161。在本实施方式中，连通孔161的个数为一个。

上轮毂圆筒部153形成为从凸缘部152的外缘部朝向上方扩展的大致圆筒状。上轮毂筒部153位于上轴向部142的径向外侧。上轮毂筒部153的内周面1531包括随着朝向上方而向径向内侧倾斜的部位。在本实施方式中，上轮毂筒部153为一个第二筒状部。

下轮毂筒部154形成为从凸缘部152的外缘部朝向下方扩展的大致圆筒状。下轮毂筒部154位于下轴向部143的外筒部1432的径向外侧。下轮毂筒部154的内周面1541包括随着朝向下方而向径向内方倾斜的部位。在本实施方式中，下轮毂筒部154为另一个第二筒状部。

密封帽144呈以中心轴线J1为中心的环状。密封帽144通过压入或者粘接而固定在上轮毂筒部153的上端部。密封帽144从上轮毂筒部153朝向径向内侧扩展，并且密封帽144的径向内侧的部位位于台阶部1423的上方。

在马达部驱动时，包括图16所示的套筒15的旋转部22借助润滑油145相对于轴141、上轴向部142以及下轴向部143旋转。

图17是将轴承机构14的上部放大表示的图。轴141的外周面1411与插入有轴141的内筒部151的内周面1511在径向对置。在轴141与内筒部151之间形成有径向间隙162。如图16所示，在轴向上，在内筒部151的下端与下板部1431之间形成间隙163。以下，将间隙163称为“下端间隙163”。

如图17所示，在内筒部151的外周面1512与外筒部1432的内周面1434之间形成有圆筒状的间隙164。以下，将间隙164称为“圆筒间隙164”。如图16所示，圆筒间隙164通过下端间隙163而与径向间隙162连通。圆筒间隙164的径向上的宽度比径向间隙162在径向上的宽度大，且比连通孔161的直径小。

如图17所示，在凸缘部152的上表面1521与上轴向部142的下表面1421之间形成有间隙1651。以下，将间隙1651称为“上轴向间隙1651”。并且，在凸缘部152的下表面1522与外筒部1432的上表面1435之间形成有间隙1652。以下，将间隙1652称为“下轴向间隙1652”。上轴向间隙1651以及下轴向间隙1652通过连通孔161而连通。在轴承机构14中，径向间隙162、下端间隙163、圆筒间隙164、上轴向间隙1651、下轴向间隙1652以及连通孔161以这样的顺序朝向大致径向外侧配置。

上轮毂筒部153的内周面1531与上轴向部142的外周面1422在径向对置。在上轮毂筒部153与上轴向部142之间形成有间隙1661。以下，将间隙1661称为“上密封间隙1661”。上密封间隙1661优选位于比径向间隙162以及上轴向间隙1651靠径向外侧的位置。上密封间隙1661与上轴向间隙1651的径向外侧的部位相连续。上密封间隙1661的宽度随着朝向上方即随着朝向上密封间隙1661的开口而逐渐增大。并且，上密封间隙1661随着朝向上方而向中心轴线J1侧，即朝向图17的左侧倾斜。

润滑油145的上侧的界面位于上密封间隙1661内，并且利用毛细管现象保持润滑油145。如此一来，在上密封间隙1661中，设置有保持润滑油145的上密封部1661a。在上密封间隙1661中，优选在内周面1531以及外周面1422的位于比润滑油145的界面靠上侧的位置的部位设置有疏油膜186。上密封间隙1661的开口被密封帽144覆盖。

下轮毂筒部154的内周面1541与外筒部1432的外周面上部1433在径向对置。在下轮毂筒部154与外筒部1432之间形成有间隙1662。以下，将间隙1662称为“下密封间隙1662”。下密封间隙1662位于比径向间隙162、下端间隙163、圆筒间隙164、下轴向间隙1652以及连通孔161靠径向外侧的位置。下密封间隙1662与下轴向间隙1652的径向外侧的部位相连续。下密封间隙1662的宽度随着朝向下方，即随着朝向下密封间隙1662的开口而逐渐变大。并且，下密封间隙1662随着朝向下方而向图17的左侧倾斜。在下密封间隙1662内设置有下密封部1662a，润滑油145的下侧的界面位于所述下密封部1662a，并且下密封部1662a利用毛细管现象保持润滑油145。在下密封间隙1662中，在内周面1541以及外周面上部1433的位于比润滑油145的界面靠下侧的位置的部位设置有疏油膜186。在轴承机构14中，上密封间隙1661和下密封间隙1662通过连通孔161而连通。

在轴承机构14中，从上密封间隙1661到上轴向间隙1651、径向间隙162、下端间隙163、圆筒间隙164、下轴向间隙1652以及下密封间隙1662的区域16和连通孔161中连续充满润滑油145。在径向间隙162中，设置有使润滑油145在径向产生流体动压的径向动压轴承部181。在上轴向间隙1651中，设置有使润滑油145在轴向产生流体动压的动压产生部，即轴向动压轴承部1821。在下轴向间隙1652中，设置有使润滑油145在轴向产生流体动压的动压产生部，即轴向动压轴承部1822。

在马达部驱动时，套筒15的内筒部151相对于轴141在径向被径向动压轴承部181支承。并且，凸缘部152相对于上轴向部142以及外筒部1432在轴向被轴向动压轴承部1821、1822支承。

在制作图17的轴141以及上轴向部142时，与制作第一实施方式中的套筒壳232一样，使用在轴向上分割的上模具以及下模具。因此，在上轴向部142的外周面1422中的与润滑油145接触的区域设置有最大外径部711、环状台阶部712以及倾斜部713。在最大外径部711处，上轴向部142的外径最大。环状台阶部712包括为分模线并且朝向润滑油145的界面侧的面714。在倾斜部713处，上轴向部142的外径随着从环状台阶部712朝向润滑油145的界面而逐渐变小。通过上述结构，抑制了润滑油145中的气泡存积在最大外径部711的附近。

在制作下轴向部143时，与制作第一实施方式中的套筒壳232一样，也使用在轴向上分割的上模具以及下模具。因此，在外筒部1432的外周面中的与润滑油145接触的区域设置有最大外径部721、环状台阶部722以及倾斜部723。在最大外径部721处，外筒部1432的外径最大。环状台阶部722包括为分模线并且朝向润滑油145的界面侧的面724。在倾斜部723处，外筒部1432的外径随着从环状台阶部722朝向润滑油145的界面而逐渐变小。通过上述结构，抑制了润滑油145中的气泡存积在最大外径部721的附近。

上述轴承机构4、14以及送风风扇1的结构能够进行各种变更。

例如，在轴承机构4中，第一轴向动压槽列275既可设置在套筒壳232的上表面，也可设置在轴承对置部281的下表面中的与套筒壳232的上表面对置的区域。换言之，第一轴向动压槽列275设置在轴承部23的上表面以及轴承对置部281的下表面中的至少一方。由此，在轴承部23的上表面与轴承对置部281的下表面之间构成第一轴向动压轴承部44a。并且，也可不存在第二轴向动压轴承部43a。在这种情况下，板部256作为防脱部件发挥作用。也可不存在第一轴向动压轴承部44a。

在轴承机构4中，包含作为第一筒状部的圆筒部61的第一构成部包括套筒231，包含作为第二筒状部的密封圆筒部282的第二构成部包括轴251。在轴承机构14中，包含作为第一筒状部的上轴向部142以及作为第一筒状部的外筒部1432的第一构成部包括轴141，包含作为第二筒状部的上轮毂筒部153以及作为第二筒状部的下轮毂筒部154的第二构成部包括套筒15。如此一来，在轴承机构4、14中，第一构成部以及第二构成部中的一方为包括轴的结构，另一方为包括套筒的结构即可。

在轴承机构4中，润滑油40连续地存在于包含套筒231以及套筒壳232的部位与包含轴251以及板部256的部位之间。在轴承机构14中，润滑油145连续地存在于包含套筒15的部位与包含轴141、上轴向部142以及下轴向部143的部位之间。如此一来，在轴承机构4、14中，润滑油40、145连续地存在于包含套筒的部位与包含轴的部位之间即可。

在送风风扇1中，吸气口54也可只设置于上板部51以及下板部52中的一方。设置有轴承机构4、14的送风风扇也可为轴流风扇。轴承机构4、14也可用于其他用途的马达。

上述实施方式以及变形例中的结构只要相互不产生矛盾即可进行适当组合。

本实用新型所涉及的轴承机构能够用于各种用途。优选用于各种用途的马达。

Claims (16)

1.一种轴承机构，所述轴承机构包括：

第一构成部，其具有以朝向上下方向的中心轴线为中心的第一筒状部；

第二构成部，其具有以所述中心轴线为中心的第二筒状部，并且所述第二筒状部的内周面与所述第一筒状部的外周面在径向对置，并且所述第二构成部相对于所述第一构成部能够相对旋转；以及

润滑油，

所述轴承机构的特征在于，

所述第一构成部以及所述第二构成部中的一方具有以所述中心轴线为中心配置的轴，另一方具有供所述轴插入的套筒，

所述润滑油连续地存在于包含所述套筒的部位与包含所述轴的部位之间，

在所述轴与所述套筒之间设置有径向动压轴承部，或者在所述套筒的上表面和与所述上表面对置的部件之间的轴向间隙设置有轴向动压轴承部，

在位于所述第一筒状部的所述外周面与所述第二筒状部的所述内周面之间的密封间隙设置有密封部，所述润滑油的界面位于该密封部，

包含所述第一筒状部的部件为树脂成型品或者金属压铸品，

在所述第一筒状部的所述外周面中的与所述润滑油接触的区域设置有：

最大外径部，其外径最大；

环状台阶部，其具有朝向所述界面侧的面，并且外径比所述最大外径部的外径小；以及

倾斜部，所述倾斜部的外径随着从所述环状台阶部朝向所述界面而逐渐变小，

存在有将所述最大外径部与所述环状台阶部连接的线。

2.根据权利要求1所述的轴承机构，其特征在于，

所述第一构成部包括：

所述套筒；以及

套筒壳，在其内侧配置有所述套筒，

所述套筒壳包括：

圆筒部，其为所述第一筒状部，并且覆盖所述套筒的外周；以及

底部，其封闭所述圆筒部的下部，

所述第二构成部包括：

所述轴；

板状部，其从所述轴的上端朝向径向外侧扩展；以及

筒状的垂下部，其为所述第二筒状部，并且从所述板状部朝向下方延伸，

所述套筒壳为树脂成型品或者金属压铸品。

3.根据权利要求2所述的轴承机构，其特征在于，

在所述套筒壳的所述圆筒部的上表面的外缘部设置有直径随着朝向下方而逐渐变大的环状倾斜面。

4.根据权利要求2所述的轴承机构，其特征在于，

在所述套筒壳的所述底部的下表面设置有浇口痕迹。

5.根据权利要求3所述的轴承机构，其特征在于，

在所述套筒壳的所述底部的下表面设置有浇口痕迹。

6.根据权利要求2所述的轴承机构，其特征在于，

在所述套筒的上表面与所述板状部的下表面之间的所述轴向间隙设置有所述轴向动压轴承部，

所述环状台阶部的径向的阶梯差比所述轴向间隙的宽度的一半大。

7.根据权利要求3所述的轴承机构，其特征在于，

在所述套筒的上表面与所述板状部的下表面之间的所述轴向间隙设置有所述轴向动压轴承部，

所述环状台阶部的径向的阶梯差比所述轴向间隙的宽度的一半大。

8.根据权利要求1所述的轴承机构，其特征在于，

所述环状台阶部的径向的阶梯差为70μm以下。

9.根据权利要求2所述的轴承机构，其特征在于，

所述环状台阶部的径向的阶梯差为70μm以下。

10.根据权利要求3所述的轴承机构，其特征在于，

所述环状台阶部的径向的阶梯差为70μm以下。

11.一种马达，其特征在于，所述马达包括：

静止部；

权利要求1所述的轴承机构；以及

旋转部，其被所述轴承机构支承为能够相对于所述静止部旋转。

12.一种马达，其特征在于，所述马达包括：

静止部；

权利要求2所述的轴承机构；以及

旋转部，其被所述轴承机构支承为能够相对于所述静止部旋转。

13.一种马达，其特征在于，所述马达包括：

静止部；

权利要求3所述的轴承机构；以及

旋转部，其被所述轴承机构支承为能够相对于所述静止部旋转。

14.一种送风风扇，其特征在于，

所述送风风扇包括：

多个叶片，所述多个叶片以朝向上下方向的中心轴线为中心沿周向排列；以及权利要求11所述的马达，其使所述多个叶片绕所述中心轴线旋转，

在所述马达的所述旋转部固定有所述多个叶片。

15.一种送风风扇，其特征在于，

所述送风风扇包括：

多个叶片，所述多个叶片以朝向上下方向的中心轴线为中心沿周向排列；以及权利要求12所述的马达，其使所述多个叶片绕所述中心轴线旋转，

在所述马达的所述旋转部固定有所述多个叶片。

16.一种送风风扇，其特征在于，

所述送风风扇包括：

多个叶片，所述多个叶片以朝向上下方向的中心轴线为中心沿周向排列；以及权利要求13所述的马达，其使所述多个叶片绕所述中心轴线旋转，

在所述马达的所述旋转部固定有所述多个叶片。