CN203876957U - 一种浮式平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浮式平台，沿浮式平台高度方向具有多层舱室，每层舱室满载和装卸载过程中的重心始终位于浮式平台整体重心所在的竖直线上。所述的多个环形舱室容积为等比分舱：相邻上下两环形舱室容积比等于其存储的液体密度的反比；在实际装载过程中，通过调节不同层舱室装载原油或海水，即可保证浮式平台始终保持恒定的排水量，保持水线面位置不发生变化，保证浮式平台始终具备最佳的水动力性能。

Description

一种浮式平台

技术领域

本实用新型涉及一种浮式平台和此种浮式平台在装载过程中浮态和稳态的控制方法。涉及专利分类号B63船舶或其他水上船只；与船有关的设备B63B船舶或其他水上船只；船用设备B63B35/00适合于专门用途的船舶或类似的浮动结构B63B35/44浮式建筑物，水上仓库，水上钻井平台或水上车间，例如载有油水分离设备的。

背景技术

2013年天津大学，水利工程仿真与安全国家重点实验室，唐友刚团队提出了一种混凝土材质的新型多筒式FPSO（也可做FDPSO），见图1。该新型采用了中海油专家吴植融提出的“密闭气压连通式压载海水和原油等质量流率置换流程”这一专利技术为设计基础，实现了对新型浮体水动力性能的优化[1]。

这项技术主要是通过管道将储油舱和压载海水舱顶部连通，舱体密闭并预充一定压力的氮气，原油进舱泵-海水卸载泵、原油外输泵-海水压载泵两组分别联动，实现等质量流率置换。使用这种技术的目的是在储油和外输过程中，保证浮体重量不变，结构吃水不变，重心垂向变化幅度小。

这种储油技术的突出优点是保证浮体始终处于同一稳性状态，实现水动力性能的最优化。其次，压载水和原油分开储存很大程度上减少了对海洋环境的污染。但同时也存在着不可忽视的缺点。

首先，在满载和空载两种工况下，浮体总质量变化巨大，水动力性能存在巨大差异，在设计过程中很难兼顾。在海工发展日益集约化多功能化的今天，有效载重能力的重要性越发突出，成为评价一个平台非常重要的性能与经济指标。该技术要求平台必须预留足够的固定压载，为达到恒定吃水预留空间比接近4:5，本身就是对平台载重性能极大的浪费，也就使平台经济性大打折扣。

其次，该专利设备成本投入不可忽视，氮气发生装置，压力控制装置，内外双层的储罐，工艺复杂投入不菲。并且降低了设备使用可靠性，存在潜在的增加停工期的威胁。装置示意图如图2所示。

2006年，在由法国DORIS公司与葡萄牙里斯本理工大学合作研究的新概念FPSO/FDPSO中，如图3，为保持平台恒定浮态，控制水线面面积所采用了一种创新的水油混合存储技术[2,3]。

根据原油和水密度不同的原理，原油处于储油舱上部，水处于储油舱下部。当生产时，进入油舱的油将同样体积的水，经过水处理系统排出大海。水处理系统确保排出的水清洁。另一方面，当外输时，输出的油的体积由大海中的海水进入油舱填补。为了保持吃水恒定，等重量的压载水必须进入或移除来补偿油和水体积的变化。这可以通过每个柱提供的压载水舱得到。在装卸载时，油水舱的任何突然变化都被大气调节舱抑制，在大气调节舱中，油和水的交界面可以自由波动。在加载过程中，油注入油缓冲舱，油缓冲舱与位于沉箱内的四个储油舱相连。当油缓冲舱中的油面升高时，油柱增加的高度将会使储油舱下部的水排入到水缓冲舱。水缓冲舱中的水将会由潜水泵抽入到水处理装置，然后排入大海。储油舱的设计概念图如图4。

这种储油舱的优点在于有效控制平台总质量不变进而保持浮态不变，充分利用了平台载重量，具有良好的经济性。但是该技术同样存在严重缺陷。

首先，在水油同时存在的阶段，水油界面会随浮体运动而不断变化，海洋状况瞬息万变，晃荡过程中分界面乳化问题在所难免，为此必须严格控制输入输出速度防止水油混合。在经历了复杂海况后乳化现象严重，必须保持一段时间待水油分界面明显后才能进行原油输入输出工作，严重制约了平台处理能力的充分发挥，降低运作效率，即使如此乳化问题依然不能杜绝。

其次，水油混合存放，即使是在满载原油的载况，根据设计要求舱室中还是会保留一定高度的压载水以防止原油进入水缓冲舱中。从采油到卸载原油这段比较长的时间中相互融合无法避免，必然会有大量海水中的盐类物质溶解进入原油，增加了原油含盐量，降低原油品质。

再有，原油凝固点高，通常情况下需要加热储存，而水油同时存在必然存在热交换导致大量热量随压载水的排出而流失，导致大量热能浪费增加平台操作成本，同时为后期原油转运带来不必要的麻烦。

最后，为保护海洋环境，水油混合存储技术为后期压载水处理带来很大压力。与洗舱处理流程不同，该技术后期压载水中的含油量将大幅提升，需要更高能力的处理设备才能满足工艺流程要求，又增加了一个制约运作效率的因素。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题的提出，而研制的一种浮式平台，沿浮式平台高度方向具有多层舱室，每层舱室满载和装卸载过程中的重心始终位于浮式平台整体重心所在的竖直线上。在实际装载过程中，通过调节不同层舱室装载原油或海水，即可保证浮式平台始终保持恒定的排水量，保持水线面位置不发生变化，保证浮式平台始终具备最佳的水动力性能。

优选的，浮式平台在满载原油时具备最佳水动力性能，此时的排水量和水线均处于最优状态。在输出原油时，可以在所述多层舱室中的部分层次舱室中灌注海水（海水密度大于原油密度），即可保证浮式平台的浮心不发生变化。而每层舱室的重心都位于始终位于浮式平台整体重心所在的竖直线上。保证了浮式平台始终处于正浮状态，保证了浮式平台的稳定性。

更进一步的，考虑到一个所述的舱室至少需要一套原油注入、海水注入和输出的管路以及配套的阀门；同时为了保证多个舱室的重心不变，需要复杂的控制系统控制每个舱室的灌注和排出的速率和时间，生产成本高昂。

故所述的每层的多个舱室设置成连通器结构，针对每层舱室只要设置一套所述的管路和阀门即可，大量减少了管路和阀门的数量，同时也可省去所述的控制系统和复杂的控制步骤。

更进一步的，考虑到形成连通器的多个舱室内部，由于每个舱室的容积不同，可能会存在自由液面，在高海况下影响浮式平台稳定性。

故所述每层舱室设计成一内径相等的环形舱室，在环形舱室底部设置相应的输入输出阀门，可以保证每层环形舱室增加的重量适中均匀的分布在环形舱室内，即保证每层环形舱室的重心始终保持不变，增加了平台的稳定性。

更进一步的，为了进一步的减少自由液面对平台稳定性的影响，优选的，在所述的环形舱室内部设置有多个横舱壁，将环形舱室分隔成多个独立的舱室，每个横舱壁的下方设有开口，即利用连通器原理，使多个独立的舱室形成连通器。进一步的减少了自由液面的面积，增加了船舶的稳定性。

更进一步的，所述每层的环形舱室的容积与其相邻的环形舱室存在比例关系，即相邻上下两环形舱室容积比等于其存储的液体密度的反比。对于浮式平台，存储的液体为海水和原油，环形舱室的体积比遵循如下公式：

$\frac{V_B}{V_A}=\frac{{\mathrm{\ρ}}_{\mathrm{water}}}{{\mathrm{\ρ}}_{\mathrm{oil}}}$

其中VA为所述相邻两环形舱室中，位于下层的环形舱室舱室容积；VB为位于A上层的环形舱室的容积。。采用等比分舱能够保证在装卸载原油（在空舱填充海水）的过程中始终保持等质量置换，保证在装卸载过程中稳性高变化始终处于偏于安全可控状态，保证平台的稳定性。

作为一个较佳的实施例，为了配合多个环形舱室进行原油的装卸载，本实用新型还设有调载舱，设置在浮式平台底部，所述的调载舱的容积与其上方的环形舱室的容积比同样为其存储液体的反比。与其它上层的环形舱室类似，其重心与其它环形舱室的重心都位于所述的竖直线上。

原油满载状态下：所述环形舱室均储满原油，调载舱处于空载状态；

输出原油作业时：在所述调载舱中灌满海水，抽取调载舱上层环形舱室的原油；在排空原油的环形舱室中灌满海水，抽取该环形舱室上层的环形舱室的原油；重复上述过程，直到位于最上层的环形舱室处于空载状态，完成原油输出；

输入原油作业时：在所述顶层处于空载状态的环形舱室中注入原油，排空次顶层环形舱室的海水；重复上述过程，直到最底层环形舱室注满原油，所述调载舱处于空载状态。

作为另一个实施例，所述的浮式平台中位于最顶层的环形舱室的容积小于次顶层环形舱室的容积。

相应的，所述的浮式平台具有双层壳体和双层底，在双层底内设置有调载舱；所述调整舱为两个重心重合的环形的调载舱I和调载舱II，两个调载舱的重心位于所述的竖直线上；

所述调载舱I或调载舱II满载海水的质量等于所述次顶层环形舱室满载海水与顶层环形舱室满载原油的质量差；

原油满载状态下：所述多个环形舱室均储满原油，调载舱I和调载舱II处于空载状态；

输出原油作业时：在所述调载舱I和调载舱II中分别灌入海水，同时开始抽取调载舱上层环形舱室的原油；在排空原油的环形舱室中灌入海水，同时抽取该环形舱室上层的环形舱室的原油；重复上述过程，直到位于最上层的环形舱室处于放空状态；当顶层环形舱室原油排空时，为了保持浮式平台整体的重心不变，排空所述调载舱I或调载舱II装载的海水；

输入原油作业时：首先在所述顶层处于空载状态的环形舱室中灌注原油，开始排空次顶层环形舱室的海水，同时在所述调载舱I或调载舱II中灌注海水，保证浮式平台重心不发生改变；重复上述过程，直到最底层环形舱室注满原油，此时所述调载舱I和调载舱II位空载。

由于采用了上述技术方案，本实用新型提供的一种浮式平台与已有技术相比具有如下优点：

1.维持恒定的排水量，保持水线面位置不发生变化，从而保证了平台可始终提供设定的最优水动力性能。

2.油水分离储存，杜绝原油与水的乳化现象以及海水中盐类物质融入等问题，保证原油品质。

3.油水分离储存，最大程度减小原油热量损失，降低供热系统要求，从而节约平台操作成本。

4.不必单独设置压载水舱，最大限度提高了平台空间利用率，充分使用平台有效载荷，提高载重性能。极大的提高了平台实用的经济性。

5.应用连通器原理，保证平台在装卸载过程中始终保持正浮状态。

6.应用连通器原理，设计简单，所用设备无需特别设计，应用传统平台所必须的设备即可。进而方便采用该技术对原有老旧储油平台进行升级改造。

7.应用连通器原理，最大限度减少管系布置，降低建造成本。

8.采用体积等比排列分舱原则，由下向上，由小到大设置舱室，保证在装卸载过程中稳性高变化始终处于偏于安全的可控状态，从而保证平台的优异稳性。

9.采用体积等比排列分舱原则，便于设置调载舱，配置调载水，简化配载操作，有利于减少舱内自由液面。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型的实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1-图14为本实用新型实施例的装卸载过程示意图

图15为本实用新型实施例的效果示意图

图中：A、B、C、D、E、F：平台的舱室垂向分布，即分为六层；每幅图上方的“＋”“－”分别表示向舱室内装载和卸载。

具体实施方式

为使本实用新型的实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚完整的描述：

如图1所示：一种浮式平台，包括双层壳体和双层的底，该浮式平台的截面为沙漏型，其中水线为所述沙漏的最窄部分。在水线以下设置了六个环形的舱室，由下至上依次为：舱室IA、舱室IIB、舱室IIIC、舱室IVD、舱室VE和舱室VIF。所述的六个舱室为等比分舱，即

$\frac{V_B}{V_A}=\frac{V_C}{V_B}=\frac{V_D}{V_C}=\frac{V_E}{V_D}=\frac{V_F}{V_E}=\frac{{\mathrm{\ρ}}_{\mathrm{water}}}{{\mathrm{\ρ}}_{\mathrm{oil}}}.$

其中V_A,V_B,V_C,V_D,V_E.VF分别为所述的舱室IA、舱室IIB、舱室IIIC、舱室IVD、舱室VE和舱室VIF的体积。

实施例1装卸载流程

为保证浮心垂向位置不发生改变，并且限定重心在垂向上的变化始终处于偏于安全的可控范围内，配合上述分舱设计，本实用新型制定出一套创新的装卸载流程。

如果平台具有钻井功能单元则一般分为两种工况，既钻井工况和生产采油工况。在钻井工况下，同样采用压载水调节平台浮态，保证平台水线面始终处于满载水线位置。这一过程明确，此处不特殊说明。为便于理解，将生产采油工况装卸载过程分为两个阶段分别说明：

生产工况第一阶段：满载原油，启动原油输出，如图1-图7所示。

当满载工况时，所有储油舱室A、B、C、D、E、F舱均储满油，调载舱为空舱状态。

第一步：抽掉A舱室的所有油，为确保平台总质量不变，必须用水注满两个调载舱BAL1和BAL2；

第二步：抽掉B舱室的所有油，向A舱室注满水，由于抽掉的油的质量和添加的水的质量相等，调载舱水无需变化；

第三步：原理同第二步操作，直接抽掉C舱室的所有油，向Ｂ舱室注满水；

第四步：抽掉D舱室的所有油，向C舱室注满水；

第五步：抽掉E舱室的所有油，向D舱室注满水；

第六步：抽掉F舱室的所有油，向E舱室注满水；由于设计的E舱室体积相对F舱室较大，添加的水的质量大于抽掉的油的质量，因此必须相应的排掉BAL2的全部水。

当F舱室油抽空以后，卸油过程完毕，F舱室不再注满水即为空舱状态，为下阶段储油做准备。通过对第一阶段重量分布变化的分析可知，在此期间，整体重心的位置不断下降，在浮心位置不变的前提下，平台整体稳性不断提高。

生产工况第二阶段：满载压载水，启动原油输入如图8-图14所示。

当压载工况时，储油舱室A、B、C、D、E舱均储满水，F舱室为空舱，调载舱BAL1储满水，BAL2为空舱状态。

第一步：注满F舱室的油，同时抽掉E舱室的全部水，由于E舱室水的质量要大于F舱室的油的质量，因此必须用水注满BAL2舱室，以确保平台浮态维持不变；

第二步：注满E舱室的油，直接抽掉D舱室的全部水；

第三步：注满D舱室的油，直接抽掉C舱室的全部水；

第四步：注满C舱室的油，直接抽掉B舱室的全部水；

第五步：注满B舱室的油，直接抽掉A舱室的全部水；

第六步：注满A舱室的油，直接抽掉调载舱BAL1和BAL2的全部水；

平台再次从动平衡状态转换到静平衡状态，准备开始下一轮作业。通过对第二阶段重量分布变化的分析可知，在此期间，整体重心的位置不断上升，在浮心位置不变的前提下，平台整体稳性不断下降，但始终处于设定的变化范围内。

值得特别说明的是，原油输入输出两个阶段处理过程形成闭循环，无论从哪一点出发输入输出均能保证浮心位置不变，重心位置在设定范围内浮动，不影响平台整体稳性和水动力性能。稳性高变化如图15所示。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种浮式平台，其特征在于：沿浮式平台高度方向设有多层舱室，每层舱室满载和装卸载过程中的重心始终位于浮式平台整体重心所在的竖直线上；装载过程中，通过调节不同层舱室装载原油或海水，使浮式平台始终保持恒定的排水量，保持水线面位置不发生变化；所述的每层舱室为应用连通器原理的整体舱室；所述的每层舱室为一环形舱室，所述环形舱室的截面尺寸一致。 

2.根据权利要求1所述的一种浮式平台，其特征还在于所述的每层环形舱室中设有多个底部具有开口的横舱壁。 

3.根据权利要求2所述的一种浮式平台，其特征还在于所述的多个环形舱室容积为等比分舱：相邻上下两环形舱室容积比等于其存储的液体密度的反比；对于浮式平台存储的液体为海水和原油，环形舱室的体积比遵循如下公式： 

其中V_A为所述相邻两环形舱室中，位于下层的环形舱室舱室容积；V_B为位于A上层的环形舱室的容积。