CN203866199U - 一种结构改进型的套管预制棒 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种结构改进型的套管预制棒，还涉及一种运用芯棒加套管的光纤预制棒工艺制造光纤的技术。该技术可以有效地避免拉丝作业对光纤水峰参数所造成的影响，同时改进光纤的几何特性。由芯棒组件、套管组件组成；芯棒组件在垂直方向上插入套管组件中，形成套管预制棒；芯棒组件包括芯棒、过度尾柄和带球尾柄；芯棒下部拉锥，上部与过度尾柄连接；过度尾柄上部连接带球尾柄；带球尾柄设置有球体。套管组件包括套管、过渡管、定位尾管和卡盘尾管，套管下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个通气孔，套管上部与过渡管相连接；过渡管上部与定位尾管相连接；定位尾管上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，与卡盘尾管相连接。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种结构改进型的套管预制棒，还涉及一种运用芯棒加套管的光纤预制棒工艺制造光纤的技术。该技术可以有效地避免拉丝作业对光纤水峰参数所造成的的影响，同时改进光纤的几何特性。
背景技术
光纤的制造过程通常包括3个工序：1）芯棒的制造，2）外包层的制造，3）高温拉丝制造光纤。目前主流的加外包层技术有：外包沉积法（OVD）、套管融缩法（RIT）和套管拉丝法（RIC）。其中，套管拉丝工艺将外包和拉丝合二为一，由于其工艺简单灵活、设备投入低、适合于各种尺寸的预制棒等优点而被广泛运用。
套管拉丝工艺的流程主要可分成以下几个步骤：（1）套管组件制作及尾端拉锥；（2）芯棒组件制作；（3）芯棒组件插入套管组件中装配成预制棒组件；（4）在2000℃左右高温下熔融预制棒组件并进行拉丝。为了除去套管中的空气和水份，同时保证套管和芯棒在拉丝作业熔融成一体时无气泡和气线，必须对套管进行抽真空处理。
现有预制棒组件在装配中一般采用：将芯棒一下端与套管锥形部相接触，上部使用特定的密封装置固定，并对套管一内进行抽真空处理（如图1所示）。这种装夹方法不仅安装繁琐，操作复杂；而且很难保证芯棒一（12）与套管一（13）的同轴度以及两者之间的间隙均匀性。这些问题使得现有装配方式制作的套管预制棒，在拉制光纤时易造成芯层和包层之间产生同心度偏差，从而容易出现气线和气泡。另外，在现有的套管组件制作过程中，如果采用氢氧气喷灯拉锥，水蒸汽将会进入套管一，并在管内壁冷凝成液态水渍。由于此时套管一已经密封，套管一内气体无法流通，这些水份便无法去除；在拉丝过程中这些水份会严重影响光纤产品质量，造成光纤中1383nm衰减增大。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述存在的不足之处，提供一种结构改进型的套管预制棒，还提供一种运用芯棒加套管的光纤预制棒工艺制造光纤的技术。是一种以芯棒重力实现自动准直的套管预制棒装配方法，以及一种有效去除套管内水份的方法。本实用新型可以有效地避免拉丝作业对光纤水峰参数所造成的的影响，同时改进光纤的几何特性。
本实用新型一种结构改进型的套管预制棒是采取以下的技术方案实现的：
一种结构改进型的套管预制棒由芯棒组件、套管组件组成；装配时，将芯棒组件在垂直方向上插入套管组件中，形成本实用新型中的套管预制棒。
芯棒组件包括芯棒、过度尾柄和带球尾柄。芯棒下部拉锥，上部与过度尾柄连接；过度尾柄上部连接带球尾柄；带球尾柄设置有球体，其球部切出四个透气槽23-2，切割透气槽后的圆直径与带球尾柄上、下部直径相一致（即切割深度等于球部与带球尾柄上、下部的截面圆半径之差）。
套管组件包括套管、过渡管、定位尾管和卡盘尾管。套管下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个2~10mm左右的通气孔，套管上部与过渡管相连接；过渡管上部与定位尾管相连接；定位尾管上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，并与卡盘尾管相连接。
所述的带球尾柄的球体与扩口尾柄的内壁相接触。
本实用新型为解决芯包层同心度和间隙均匀性的问题所设计的技术方案，采用带球尾柄的球体与扩口尾柄的内壁相接触的方式，根据芯棒自身的重力作用就能实现其自动对准中心的功能，从而保证了芯棒与套管的同心度。
以下是每一部分设计的详细说明：
所述芯棒：其外径OD1的范围是: 5~60mm，长度L1的范围是：300~3000mm，由玻璃管在芯棒车床上进行沉积烧结制作而成。
所述套管：其内径ID4的范围是:（OD1+1）~（OD1+6）mm，长度L4范围是：L4≥（L1+20）mm，外径OD4由光纤的设计决定。
所述过度尾柄：用于连接芯棒和带球尾柄，其外径OD2的范围是：OD2≤（ID4-2）mm。
所述过度管：在拉丝过程中，为了避免过渡管进入拉丝炉时因气流波动而影响光纤产品质量，其外径OD5应尽量和套管的外径相近，OD5的范围是：|OD5-OD1|/OD1 ≤ 3%，内径ID5的范围是：（OD5-6）~（ID4+2）mm，其长度L5由拉丝炉热区的设计和其上端马弗管的长度确定。
所述带球尾柄：详细结构如图3所示，其球外径ODB的范围是：ODB≥（OD1+6）mm，球两侧石英柄外径OD3的范围是：OD3≤（ODB-8）mm，该尾柄下部长度在100~200 mm适宜，球体上部石英柄长度根据抽真空装置以及套管尾柄的长度所决定；具体制作方法如下：选定外径的玻璃棒在玻璃车床上经高温灼烧缓慢软化，向中间方向移动一端卡盘，将其高温处的玻璃挤制形成球状；待冷却后在机械车床上进一步加工，以达到相应的公差要求；加工完成后再使用切割机在球状处切出四个对称的透气槽，切割透气槽后的圆直径与上下部直径相一致（即切割深度等于球部与上下部的截面圆半径之差），宽度1~4mm；切割需保证切口的整齐，严禁产生崩口、豁口等现象，切割后进行火焰抛光；带球尾柄加工需要控制两个形位公差：①球体两端玻璃棒的同轴度，控制在Φ0.2mm以内；②球体的圆度，控制在Φ0.1mm以内。
所述卡盘尾管：其内径ID7的范围是：ID7≥(ODB+2)mm。为了抵挡卡盘的夹紧力，需要保证足够的结构强度，外径OD7的范围是：OD7≥(ID7+10)mm。其长度L7根据装夹卡盘的长度和抽真空装置的位置决定，L7的范围是250~650mm。
所述定位尾管：其内径ID6的范围（Max(OD1,OD3)+3）mm ~（ODB-4）mm。其外径OD6范围：（ID6+5）~ Min(OD5,OD7)。上端扩口外径与卡盘尾管外径一致，下端扩口外径与过度管外径相一致。它的长度L6由卡盘和拉丝炉的最小允许距离确定，L6的范围≥150mm。
一种结构改进型的套管预制棒的制造方法采取以下步骤实现：
一、芯棒组件的制作流程：
（1） 制作芯棒：在芯棒车床上经沉积烧结后制作成芯棒，将其下部拉成锥形，冷却后在测试仪器预制棒折射率测试分析系统（P104、PK2600）测试合格即可使用。
（2） 选择过度尾柄：根据芯棒的外径及长度选择相应的尺寸的玻璃棒，作为过度尾柄。
（3） 制作带球尾柄：根据芯棒的尺寸选定的玻璃棒在玻璃车床上高温灼烧，缓慢软化，向中间方向移动一端卡盘，将其高温处的玻璃挤制形成球状；待冷却后在机械车床上进一步加工，以达到相应的公差要求；加工完成后再使用切割机在球状处切出四个对称的透气槽，切割透气槽后的圆直径与上下部直径相一致（即切割深度等于球部与上下部的截面圆半径之差），宽度1~4mm；切割需保证切口的整齐，严禁产生崩口、豁口等现象，切割后进行火焰抛光；带球尾柄加工需要控制两个形位公差：①球体两端玻璃棒的同轴度，控制在Φ0.2mm以内；②球体的圆度，控制在Φ0.1mm以内。
（4） 芯棒组件焊接：带球靶棒下部与过度管相焊接，过度管下部焊接有芯棒，形成芯棒组件；焊接完成后进行校直作业，要求其整体的弓曲度必须小于0.5mm/m（最优范围要求小于 0.1mm/m）。
二、套管组件的制作流程：
（1） 制作套管：根据芯棒的外径及长度选择相应尺寸的套管，将套管下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个2~10mm左右的通气孔。
（2） 选择过度管：根据设计的要求选择相应尺寸的过度管。
（3） 制作定位尾管：将定位尾管上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，保证喇叭口外径和卡盘尾管外径相一致，扩口的角度约45度；下部根据过度管的外径确定是否需要进行扩口处理，需要保证两者之间的外径相一致。
（4） 选择卡盘尾管：根据设计的要求选择相应尺寸的卡盘尾管。
（5） 套管组件焊接：将定位尾管上部与卡盘尾管相焊接，下部与过度管相焊接，过度管下部与套管相焊接，形成套管组件；对套管组件进行校直作业，要求其弓曲度必须小于 1mm/m（最优范围要求小于 0.5mm/m）。
三、芯棒组件与套管组件的装配：
芯棒组件与套管组件整体装配时，应尽可能保证在垂直方向上将芯棒插入套管中，避免因芯棒与套管内壁碰撞、摩擦而引起玻璃表面的划伤。
此时芯棒的着力点为带球尾柄的球体外部，带球尾柄的球体与扩口尾柄的内壁相接触，在重力的作用下，便可实现芯棒自动准直的效果，即制成一种结构改进型的套管预制棒。
一种结构改进型的套管预制棒制造光纤的方法如下：
将装配完成后的结构改进型的套管预制棒通过拉丝塔的卡盘进行装夹固定，对拉丝炉加热升温，待温度升至1850～1950℃时，将预制棒锥头部缓慢下降至拉丝炉口预热3~5分钟；根据拉丝炉热区距炉口长度确定下棒距离，再将预制棒锥部下降至拉丝炉的热区处；待预制棒加热3~5分钟后，启动真空泵，对套管进行抽气作业，去除套管内部因焊接而产生的水蒸气。待预制棒锥头的小孔完全消失，开始拉丝作业，制作光纤。
为了最大限度地避免拉丝过程增加光纤中的水峰，在套管下部锥形顶端的通气孔消失后的拉丝过程中，套管内部的绝对压力需保证低于50mbar。
本实用新型的优点在于：1、应用范围广泛，可适用不同尺寸范围的芯棒和套管。2、由于带球尾柄设置有球体，与外部定位尾管相切，在重力作用下，可实现芯棒自动准直的功能，能够优化芯棒与套管的同心度参数，提高光纤质量；3、由于在套管的顶部设置有通气孔，可以有效地解决了套管内水份无法去除的难题；4、芯棒与套管的装配更加简易，操作方便，大大减少装棒时操作人员的调节时间，提高了生产效率。
附图说明
以下将结合附图对本实用新型作进一步说明：
附图1是为现有的套管预制棒拉丝工艺的结构示意图。
图中：11、芯棒一，12、尾柄，13、套管一，14、过度管一，15、卡盘尾管一。
附图2是本实用新型结构改进型的套管预制棒改进后套管预制棒拉丝工艺的结构示意图。
图中：21、芯棒，22、过度尾柄，23、带球尾柄，24、套管，25、过度管，26、定位尾管，27、卡盘尾管。
附图3是本实用新型结构改进型的套管预制棒的带球尾柄结构示意图。
附图4是本实用新型结构改进型的套管预制棒的带球尾柄的球体的透气槽结构示意图。
附图5是本实用新型去除芯棒和套管之间水份的装置示意图：
图中：21、芯棒，24、套管，43、拉丝炉，44、石墨件。
具体实施方式
参照附图1～5，一种结构改进型的套管预制棒由芯棒组件、套管组件组成；装配时，将芯棒组件在垂直方向上插入套管组件中，形成本实用新型中的套管预制棒。两者的具体组成及相互关系如下：
芯棒组件包括芯棒21、过度尾柄22和带球尾柄23。芯棒21下部拉锥，上部与过度尾柄22连接；过度尾柄22上部连接带球尾柄23；带球尾柄23设置有球体（23-1），其球部切出四个透气槽23-2，切割透气槽后的圆直径与上下部直径相一致（即切割深度等于球部与上下部的截面圆半径之差）。
套管组件包括套管24、过渡管25、定位尾管26和卡盘尾管27。套管24下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个2~10mm左右的通气孔，套管24上部与过渡管25相连接；过渡管25上部与定位尾管26相连接；定位尾管26上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，并与卡盘尾管27相连接。
所述的带球尾柄（23）的球体与扩口尾柄（26）的内壁相接触。
图2是本实用新型为解决芯包层同心度和间隙均匀性的问题所设计的技术方案，采用带球尾柄（23）的球体与扩口尾柄（26）的内壁相接触的方式，根据芯棒（21）自身的重力作用就能实现其自动对准中心的功能，从而保证了芯棒与套管的同心度。
以下是每一部分设计的详细说明：
所述芯棒（21）：其外径OD1的范围是: 5~60mm，长度L1的范围是：300~3000mm，由玻璃管在芯棒车床上进行沉积烧结制作而成。
所述套管（24）：其内径ID4的范围是:（OD1+1）~（OD1+6）mm，长度L4范围是：L4≥（L1+20）mm，外径OD4由光纤的设计决定。
所述过度尾柄（22）：用于连接芯棒（21）和带球尾柄（23），其外径OD2的范围是：OD2≤（ID4-2）mm。
所述过度管（25）：在拉丝过程中，为了避免过渡管（25）进入拉丝炉时因气流波动而影响光纤产品质量，其外径OD5应尽量和套管（24）的外径相近，OD5的范围是：|OD5-OD1|/OD1 ≤ 3%，内径ID5的范围是：（OD5-6）~（ID4+2）mm，其长度L5由拉丝炉热区的设计和其上端马弗管的长度确定。
所述带球尾柄（23）：详细结构如图3所示，其球外径ODB的范围是：ODB≥（OD1+6）mm，球两侧石英柄外径OD3的范围是：OD3≤（ODB-8）mm，该尾柄下部长度在100~200 mm适宜，球体上部石英柄长度根据抽真空装置以及套管尾柄（24）的长度所决定；具体制作方法如下：选定外径的玻璃棒在玻璃车床上经高温灼烧缓慢软化，向中间方向移动一端卡盘，将其高温处的玻璃挤制形成球状；待冷却后在机械车床上进一步加工，以达到相应的公差要求；加工完成后再使用切割机在球状处切出四个对称的透气槽，槽的深度与上下部的棒外径一致，宽度1~4mm；切割需保证切口的整齐，严禁产生崩口、豁口等现象，切割后进行火焰抛光；带球尾柄加工需要控制两个形位公差：①球体两端玻璃棒的同轴度，控制在Φ0.2mm以内；②球体的圆度，控制在Φ0.1mm以内。
所述卡盘尾管（27）：其内径ID7的范围是：ID7≥(ODB+2)mm。为了抵挡卡盘的夹紧力，需要保证足够的结构强度，外径OD7的范围是：OD7≥(ID7+10)mm。其长度L7根据装夹卡盘的长度和抽真空装置的位置决定，L7的范围是250~650mm。
所述定位尾管（26）：其内径ID6的范围（Max(OD1,OD3)+3）mm ~（ODB-4）mm。其外径OD6范围：（ID6+5）~ Min(OD5,OD7)。上端扩口外径与卡盘尾管（27）外径一致，下端扩口外径与过度管（25）外径相一致。它的长度L6由卡盘和拉丝炉的最小允许距离确定，L6的范围≥150mm。
一种结构改进型的套管预制棒的制造方法采取以下步骤实现：
一、芯棒组件的制作流程：
（1）制作芯棒21：在芯棒车床上经沉积烧结后制作成芯棒21，将其下部拉成锥形，冷却后在测试仪器预制棒折射率测试分析系统（P104、PK2600）测试合格即可使用。
（2）选择过度尾柄22：根据芯棒21的外径及长度选择相应的尺寸的玻璃棒，作为过度尾柄22。
（3）制作带球尾柄23：根据芯棒21的尺寸选定的玻璃棒在玻璃车床上高温灼烧，缓慢软化，向中间方向移动一端卡盘，将其高温处的玻璃挤制形成球状；待冷却后在机械车床上进一步加工，以达到相应的公差要求；加工完成后再使用切割机在球状处切出四个对称的透气槽，切割透气槽后的圆直径与带球尾柄上、下部直径相一致（即切割深度等于球部与带球尾柄上、下部的截面圆半径之差），宽度1~4mm；切割需保证切口的整齐，严禁产生崩口、豁口等现象，切割后进行火焰抛光；带球尾柄加工需要控制两个形位公差：①球体两端玻璃棒的同轴度，控制在Φ0.2mm以内；②球体的圆度，控制在Φ0.1mm以内。
（4）芯棒组件焊接：带球靶棒23下部与过度管22相焊接，过度管22下部焊接有芯棒22，形成芯棒组件；焊接完成后进行校直作业，要求其整体的弓曲度必须小于0.5mm/m（最优范围要求小于 0.1mm/m）。
二、套管组件的制作流程：
（1）制作套管24：根据芯棒21的外径及长度选择相应尺寸的套管24，将套管24下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个2~10mm左右的通气孔。
（2）选择过度管25：根据设计的要求选择相应尺寸的过度管。
（3）制作定位尾管26：将定位尾管26上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，保证喇叭口外径和卡盘尾管27外径相一致，扩口的角度约45度；下部根据过度管25的外径确定是否需要进行扩口处理，需要保证两者之间的外径相一致。
（4）选择卡盘尾管27：根据设计的要求选择相应尺寸的卡盘尾管。
（5）套管组件焊接：将定位尾管26上部与卡盘尾管27相焊接，下部与过度管25相焊接，过度管25下部与套管24相焊接，形成套管组件；对套管组件进行校直作业，要求其弓曲度必须小于 1mm/m（最优范围要求小于 0.5mm/m）。
三、芯棒组件与套管组件的装配：
芯棒组件与套管组件整体装配时，应尽可能保证在垂直方向上将芯棒插入套管中，避免因芯棒与套管内壁碰撞、摩擦而引起玻璃表面的划伤。
此时芯棒的着力点为带球尾柄（23）的球体外部，带球尾柄（23）的球体与扩口尾柄（26）的内壁相接触，在重力的作用下，便可实现芯棒（22）自动准直的效果，即制成一种结构改进型的套管预制棒。
一种结构改进型的套管预制棒制造光纤的方法如下：
将装配完成后的结构改进型的套管预制棒通过拉丝塔的卡盘进行装夹固定，对拉丝炉（43）加热升温，待温度升至1800～1950℃左右时，将预制棒锥头部缓慢下降至拉丝炉口预热3~5分钟；根据拉丝炉热区距炉口长度确定下棒距离，再将预制棒锥部下降至拉丝炉的热区处；待预制棒加热3~5分钟后，启动真空泵，对套管24进行抽气作业，去除套管24内部因焊接而产生的水蒸气。待预制棒锥头的小孔完全消失，开始拉丝作业，制作光纤。
为了最大限度地避免拉丝过程增加光纤中的水峰，在套管下部锥形顶端的通气孔消失后的拉丝过程中，套管内部的绝对压力需保证低于50mbar。
实施例：
将一根VAD工艺制成的粉末棒经过烧结、一次延伸以及表面处理后制成一根芯棒。根据测量的折射率剖面计算其包芯比是 4.53。将芯棒再次延伸制作成2根芯棒：芯棒A 和芯棒B：芯棒A的外径是44.7 mm，长度1500mm。将该芯棒采用OVD方法进行外包，制成预制棒，其外径是 145mm。再将此预制棒进行拉丝作业，制作成标准的G652光纤。
芯棒（21）B的外径OD1是18.3mm，长度L1是1000 mm；过度尾柄（22）外径OD3是18mm, 长度L3是450mm；带球尾柄（23）的棒外径OD3是20mm，球外径ODB是32mm，下部长度是170mm，上部长度是390mm。
套管（24）使用HeraeusF300 (羟基<1 ppm)石英套管，套管内径ID4=20.5mm，外径OD4=60mm，长度L4=1050mm；过度管（25）内径ID5=50mm，外径 OD5=60mm，长度L5=450mm。定位尾管（26）外径OD6=32mm, 内径ID6=25mm, 长度L6=200mm；卡盘尾管（27）外径 OD7 = 60mm，内径 ID7 =44mm, 长度L7 =450mm。
1. 芯棒组件制作：首先在玻璃车床上将芯棒、过度尾柄和带球尾柄分别校直，使其弓曲度均小于 0.1mm/m。然后将带球尾柄、过度尾柄和芯棒依次焊接成一体。最后对芯棒组件整体进行校直，使其弓曲度在 0.1mm/m以内。将制作好的芯棒组件，在35%的氢氟酸中浸泡8小时，腐蚀后的芯棒外径是OD1=17.9 mm。
2. 套管组件制作：将定位尾管一端进行扩口处理，设置为喇叭口形状，保证喇叭口外径和卡盘尾管外径相一致，扩口的角度约45度。将扩口端与卡盘尾管相焊接，另一端与过度管焊接成一体。过度管的下部与套管相焊接，形成套管组件。对套管组件进行校直作业，以达到弓曲度在0.5mm/m以内的要求。将套管下部加热拉制成尖锥形状，并切除尖嘴顶端部位，设置一个约4mm的通气孔。最后将制造好的套管组件在15%的氢氟酸中清洗1小时，再用纯水清洗后进行干燥即可。
3. 将套管组件和芯棒组件进行装配。在装配过程中，应尽可能保证在垂直的方向上将芯棒插入套管中，避免因芯棒与套管内壁碰撞、摩擦等而引起玻璃表面的划伤。此时芯棒的着力点为带球尾柄（23）的球体外部，带球尾柄（23）的球体与扩口尾柄（26）的内壁相接触，在重力的作用下，芯棒（22）即可自动准直，即制成一种结构改进型的套管预制棒。
一种结构改进型的套管预制棒制造光纤的方法如下：将装配完成后的预制棒组件通过拉丝塔的卡盘进行装夹固定，首先对拉丝炉（43）进行预热，待温度升至800℃左右，进行烘炉15min；再次加热升温，待温度升至1950℃左右，将预制棒锥头部缓慢下降至拉丝炉口；根据拉丝炉热区距炉口长度确定下棒距离，再将预制棒锥部下降至拉丝炉的热区44处；待预制棒加热3~5分钟后，启动真空泵，对套管进行抽气作业，去除套管内部因焊接而产生的水蒸气。待预制棒锥头的小孔完全消失，开始拉丝作业，制作光纤。在拉丝过程中真空度要求保持在绝对压力50mbar以内。
分别将芯棒A与芯棒B拉出的光纤进行测试，测试数据见如下表I：
| MFD | 截止波长 | 芯包同心度 | 1383衰减 | 零色散波长 | |
| 芯棒A | 9.34 | 1195 | 0.24 | 0.282 | 1321 |
| 芯棒 B | 9.47 | 1255 | 0.15 | 0.277 | 1312 |
表格I
比较芯棒A和芯棒B的光纤主要特性，可以看出两根芯棒1383nm基本相同，而芯棒B的芯包同心度有明显优越A棒。就此证明，采用该工艺的制作安装的套管预制棒已完全达到标准G652D光纤的参数。
Claims (2)
1.一种结构改进型的套管预制棒，其特征在于：由芯棒组件、套管组件组成；装配时，将芯棒组件在垂直方向上插入套管组件中，形成套管预制棒；
芯棒组件包括芯棒、过度尾柄和带球尾柄；芯棒下部拉锥，上部与过度尾柄连接；过度尾柄上部连接带球尾柄；带球尾柄设置有球体，其球部切出透气槽，切割透气槽后的圆直径与带球尾柄上、下部直径相一致；
套管组件包括套管、过渡管、定位尾管和卡盘尾管，套管下部拉制成锥形，并切除锥形顶端部位，形成一个2~10mm的通气孔，套管上部与过渡管相连接；过渡管上部与定位尾管相连接；定位尾管上部进行扩口处理，设置为喇叭口形状，并与卡盘尾管相连接。
2.根据权利要求1所述的一种结构改进型的套管预制棒，其特征在于：所述的带球尾柄的球体与扩口尾柄的内壁相接触。
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