CN203804528U - 一种活塞自动装配密封圈的装配机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种活塞自动装配密封圈的装配机构，装配单元包括固定在机架上的固定座、固定在固定座顶部的压合气缸和与压合气缸伸缩杆连接的压头，固定座的一侧设置有滑槽，压头位于滑槽中，滑槽的下端设置有装配槽，固定座设置有滑槽的那一侧设置有密封圈推入阻挡单元，另一侧设置有与滑槽装配槽连接的密封圈流入孔，密封圈分料送入单元与密封圈流入孔连接，固定座的一个侧面向内设置有与装配槽连通的活塞进料槽，活塞上料单元与活塞进料槽连接。本实用新型主要利用组装物料本身的物理特性，而无太多的外部机构，结构简单、控制方便、使用稳定、维护简便、设备成本低。

Description

一种活塞自动装配密封圈的装配机构

技术领域

本实用新型涉及一种工装，特别涉及一种活塞自动装配密封圈的装配机构。

背景技术

通过密封圈实现密封的技术在现实生活中运用的越来越广泛，如各种气缸活塞，气动减震器；此类产品的需求扩大，要求密封圈和活塞装配的产能提高。

目前行业内的密封圈装配技术主要是：依靠弹性撑套膨胀密封圈，将密封圈推入活塞的密封圈槽。上述方式大致有如下几步：

a.密封圈上料到撑套上，活塞装入固定夹具；

b.撑套套入活塞至装配位置；

c.外部轴套将密封圈推入密封槽；

d.撑套离开活塞；

e.装配好的活塞卸料。

上述整个过程至少要4s，这些步骤不能并行压缩，严重了影响生产效率。由于弹性撑套撑开密封圈后外部需要套筒将密封圈推入密封槽，并且由于密封圈本身材料特性不能过分膨胀，所以弹性爪撑套的厚度受限制，如果弹性爪撑套的材料和热处理稍有缺陷，就会导致弹性爪撑套使用寿命缩短，而此机构普片比较复杂，更换撑套需较长时间。

因此上述方式存在着动作繁琐，爪套更换频繁，维护和生产效率相对低下等缺点。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的提供了一种活塞自动装配密封圈的装配机构，以实现高速装配、单个装配时间在1.5s以内，大幅度提高设备产能，利用活塞和密封圈的外形特性实现装配，结构简单、无需太多的辅助工装夹具。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种活塞自动装配密封圈的装配机构，包括机架及设置在机架上的活塞上料单元、密封圈分料送入单元和装配单元，所述装配单元包括固定在所述机架上的固定座、固定在所述固定座顶部的压合气缸和与所述压合气缸伸缩杆连接的压头，所述固定座的一侧设置有滑槽，所述压头位于所述滑槽中，所述滑槽的下端设置有装配槽，所述固定座设置有所述滑槽的那一侧设置有密封圈推入阻挡单元，另一侧设置有与所述滑槽装配槽连接的密封圈流入孔，密封圈分料送入单元的出料端与所述密封圈流入孔连接，所述固定座的一个侧面向内设置有与所述装配槽连通的活塞进料槽，所述活塞上料单元的出料口与所述活塞进料槽连接。

优选的，所述活塞上料单元包括一条固定在所述机架上并向下倾斜的输送槽，所述输送槽的出料口与所述活塞进料槽连接。

优选的，所述输送槽的底部设置有两组挡料装置，所述挡料装置包括缸体与所述输送槽固定、伸缩杆插进所述输送槽中的挡料气缸，及与所述挡料气缸的伸缩杆连接的挡料块。

优选的，所述密封圈分料送入单元包括固定在所述机架上的固定滑道、设置在所述固定滑道中的推料片，及与所述推料片一端连接的推料气缸，所述推料片的另一端设置有向内开设的圆弧槽，所述固定滑块的上方设置有套设所述密封圈存料杆，所述圆弧槽的直径大于所述密封圈的直径。

优选的，所述密封圈推入阻挡单元包括与所述固定座固定的导向座，所述导向座相对所述固定座的一侧固设有阻挡气缸，所述阻挡气缸的伸缩杆穿过所述导向座并与一块压块连接。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：1.本实用新型能够提高产能2.5倍以上，并且在一次上料后，在规定的周期内无需操作人员监控；2.本实用新型主要利用组装物料本身的物理特性，而无太多的外部机构，结构简单、控制方便、使用稳定、维护简便、设备成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例中所公开的一种活塞自动装配密封圈的装配机构的结构示意图；

图2和3为本实用新型实施例中所公开的装配单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中所公开的装配单元的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例中所公开的活塞上料单元的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中所公开的密封圈分料送入单元的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中所公开的密封圈分料送入单元的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

一种活塞自动装配密封圈的装配机构，参见图1至4，包括机架11及设置在机架11上的活塞上料单元12、密封圈分料送入单元13和装配单元14，装配单元14包括固定在机架11上的固定座14a、固定在固定座14a顶部的压合气缸14b和与压合气缸14b伸缩杆连接的压头14c，固定座14a的一侧设置有滑槽14d，压头14c位于滑槽14d中，滑槽14d的下端设置有装配槽14e，固定座14a设置有滑槽14d的那一侧设置有密封圈推入阻挡单元15，另一侧设置有与滑槽14d装配槽14e连接的密封圈流入孔14f，密封圈分料送入单元13的出料端与密封圈流入孔14f连接，固定座14a的一个侧面向内设置有与装配槽14e连通的活塞进料槽14g，活塞上料单元12的出料口与活塞进料槽14g连接。

参见图5，活塞上料单元12包括一条固定在机架11上并向下倾斜的输送槽12a，输送槽12a的出料口与活塞进料槽14g连接。输送槽12a的底部设置有两组挡料装置，挡料装置包括缸体与输送槽12a固定、伸缩杆插进输送槽12a中的挡料气缸12b，及与挡料气缸12b的伸缩杆连接的挡料块12c。

参见图6，密封圈分料送入单元13包括固定在机架11上的固定滑道13a、设置在固定滑道13a中的推料片13b，及与推料片13b一端连接的推料气缸13e，推料片13b的另一端设置有向内开设的圆弧槽13c，固定滑块的上方设置有套设密封圈存料杆13d，圆弧槽13c的直径大于密封圈的直径。

参见图3，密封圈推入阻挡单元15包括与固定座14a固定的导向座15a，导向座15a相对固定座14a的一侧固设有阻挡气缸15b，阻挡气缸15b的伸缩杆穿过导向座15a并与一块压块15c连接。

本实用新型的使用过程如下：

1、推料气缸13e的伸缩杆收回，此时密封圈从密封圈存料杆13d上落下，感应器感应到一个密封圈掉落到推料片13b的圆弧槽13c中，推料气缸13e的伸缩杆伸出并穿过密封圈流入孔14f将密封圈送入装配槽14e中；

2、挡料气缸12b的伸缩杆缩回，活塞在输送槽12a中从上至下流动，当感应器感应到有一个活塞从出料口进入到装配槽14e中，挡料气缸12b的伸缩杆伸出阻止活塞流动；

3、压合气缸14b驱动压头14c下降，将活塞与密封圈装配完成。

由于活塞是垂直落在密封圈上，因此在压合气缸14b驱动压头14c下降时，压头14c压着活塞一起下降，而压块15c则从侧面压着活塞，在压块15c的和压头14c的共同作用下，活塞只能下降，而在活塞的下降过程中，密封圈会慢慢套进活塞的密封圈槽中。

本实用新型的有益效果是：1.本实用新型能够提高产能2.5倍以上，并且在一次上料后，在规定的周期内无需操作人员监控；2.本实用新型主要利用组装物料本身的物理特性，而无太多的外部机构，结构简单、控制方便、使用稳定、维护简便、设备成本低。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种活塞自动装配密封圈的装配机构，其特征在于，包括机架及设置在机架上的活塞上料单元、密封圈分料送入单元和装配单元，所述装配单元包括固定在所述机架上的固定座、固定在所述固定座顶部的压合气缸和与所述压合气缸伸缩杆连接的压头，所述固定座的一侧设置有滑槽，所述压头位于所述滑槽中，所述滑槽的下端设置有装配槽，所述固定座设置有所述滑槽的那一侧设置有密封圈推入阻挡单元，另一侧设置有与所述滑槽装配槽连接的密封圈流入孔，密封圈分料送入单元的出料端与所述密封圈流入孔连接，所述固定座的一个侧面向内设置有与所述装配槽连通的活塞进料槽，所述活塞上料单元的出料口与所述活塞进料槽连接。

2.根据权利要求1所述的一种活塞自动装配密封圈的装配机构，其特征在于，所述活塞上料单元包括一条固定在所述机架上并向下倾斜的输送槽，所述输送槽的出料口与所述活塞进料槽连接。

3.根据权利要求2所述的一种活塞自动装配密封圈的装配机构，其特征在于，所述输送槽的底部设置有两组挡料装置，所述挡料装置包括缸体与所述输送槽固定、伸缩杆插进所述输送槽中的挡料气缸，及与所述挡料气缸的伸缩杆连接的挡料块。

4.根据权利要求1或3所述的一种活塞自动装配密封圈的装配机构，其特征在于，所述密封圈分料送入单元包括固定在所述机架上的固定滑道、设置在所述固定滑道中的推料片，及与所述推料片一端连接的推料气缸，所述推料片的另一端设置有向内开设的圆弧槽，所述固定滑块的上方设置有套设所述密封圈存料杆，所述圆弧槽的直径大于所述密封圈的直径。

5.根据权利要求4所述的一种活塞自动装配密封圈的装配机构，其特征在于，所述密封圈推入阻挡单元包括与所述固定座固定的导向座，所述导向座相对所述固定座的一侧固设有阻挡气缸，所述阻挡气缸的伸缩杆穿过所述导向座并与一块压块连接。