CN203798151U - 天然气隧道窑自动控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的天然气隧道窑自动控制系统，包括：与天然气隧道窑连接且用于控制所述天然气隧道窑的PLC主控制板、与所述PLC主控制板连接的多个变频器、设于所述排烟段且用于感测排烟段的排烟压力的第一压力传感器、用于感测所述燃气压力的第二压力传感器、设于所述助燃风总通道上且用于感测所述助燃风压力的第三压力传感器、设于所述烧成段与所述急冷段之间的用于感测所述烧成段以及急冷段的微差压的第四压力传感器、设于所述缓冷段的第五压力传感器、设于所述尾冷段的第六压力传感器以及分别设于所述排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段和尾冷段的多个温度传感器，所述压力传感器以及温度传感器均与所述PLC主控制板连接。

Description

天然气隧道窑自动控制系统

技术领域

本实用新型涉及一种天然气隧道窑自动控制系统。 

背景技术

现有的天然气隧道窑在炼制产品过程中，经常会出现窑温、窑压不均匀，无法自动控制隧道窑窑体的温度和窑压，且不能全程对隧道窑进行监控。 

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种天然气隧道窑自动控制系统，可以对天然气隧道窑进行全自动控制。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种天然气隧道窑自动控制系统，用于对天然气隧道窑进行自动控制，所述天然气隧道窑包括窑体、台车、托车、设于所述窑体上的助燃风总通道、多个风机，所述窑体包括排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段以及尾冷段，所述自动控制系统包括：与天然气隧道窑连接且用于控制所述天然气隧道窑的PLC主控制板、与所述PLC主控制板连接且用于控制各个风机的多个风机变频器、与所述PLC主控制板连接的燃气执行器、第一空气执行器、第二空气执行器、设于所述排烟段且用于感测排烟段的排烟压力的第一压力传感器、设于所述燃气执行器上且用于感测所述燃气压力的第二压力传感器、设于所述助燃风总通道上且用于感测所述助燃风压力的第三压力传感器、设于所述烧成段与所述急冷段之间的用于感测所述烧成段以及急冷段的微差压的第四压力传感器、设于所述缓冷段的第五压力传感器、设于所述尾冷段的第六压力传感器以及分别设于所述排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段和尾冷段的多个温度传感器，所述压力传感器以及温度传感器均与所述PLC主控制板连接。 

其中，所述多个温度传感器包括设于所述排烟段的第一温度传感器以及第二温度传感器，设于所述预热过渡段的第三温度传感器、第四温度传感器、第 五温度传感器、第六温度传感器、第七温度传感器以及第八温度传感器，设于所述烧成段的第九温度传感器、第十温度传感器、第十一温度传感器、第十二温度传感器、第十三温度传感器以及第十四温度传感器，设于所述急冷段的第十五温度传感器，设于缓冷段的第十六温度传感器以及第十七温度传感器，设于尾冷段的第十八温度传感器以及第十九温度传感器。 

其中，所述多个温度传感器还包括一设于所述台车下的第二十温度传感器，所述第二十温度传感器与所述PLC主控制板连接。 

其中，还包括一与所述PLC主控制板连接且用于模拟画面、显示参数、调整参数的工控计算机。 

其中，还包括与所述PLC主控制板远程连接远程监控端。 

其中，还包括至少一用于监控所述天然气隧道窑工作的监控设备，所述监控设备与所述远程监控端通讯连接。 

其中，所述监控设备包括设于所述天然气窑体的窑头上的第一监控设备、设于所述天然气的窑体的窑尾上的第二监控设备、设于所述天然气窑体的烘道的第三监控设备以及用于监控与所述天然气窑体连接的装卸区的第四监控设备。 

其中，所述托车包括烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车，所述烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车均设有一用于控制其自动运行的托车PLC控制板。 

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型的天然气隧道窑自动控制系统可以对天然气隧道窑进行全自动控制。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统中天然隧道窑的结构示意图。 

图2是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第一实施例的方框图。 

图3是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第二实施例的方框图。 

图4是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第三实施例的方框图。 

图5是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第四实施例的方框图。 

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

首先，对所述天然气隧道窑的结构进行一系统的说明。请参见图1，图1是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统一实施例中天然气隧道窑的结构示意图。本天然气隧道窑包括窑体100、在所述窑体100中运行的台车、以及在所述窑体100内、外部运行的托车(图未示出)，所述窑体100包括排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段以及尾冷段，所述排烟段处于所述窑体100的窑头部位，所述尾冷段处于所述窑体100的窑尾部位，所述天然气隧道窑的窑体100与一装卸段(图未示出)连接以形成一完成的陶瓷烧成工具，所述托车包括烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车，烘道自动托车用于装载经过烘道烘好之后的产品并将该产品托运到窑头部分，窑头自动托车用于将窑头部分的产品托运到烧成段部分，以使产品在窑头部位烧成，经过窑头烧成的产品继续被传递至窑尾部分进行冷却，经过冷却之后再将产品放置到所述窑尾自动拖车，所述窑尾自动托车将产品托运至所述装卸段卸载。 

具体地，本实施例中的天然气隧道窑的长度为58m，装卸段高度0.86m，高2.5米，用于烧制陶质衬垫。单车进车时间20-40分钟。窑采用轻型装配式吊顶结构型式，分29节单元箱体，按模数设计每单元长2m，以方钢管为箱体骨架，外镶烤漆板，美观大方。窑炉内衬及保温层全部采用国产优质低蓄热、高热阻轻质耐火保温材料，内衬采用气硬性胶泥砌筑。内表面涂刷高温涂料，既提高了窑体100的整体性和气密性，又减少了热损失和杜绝了落脏现象，窑高温区外表最高温度低于60℃。在窑头设置不锈钢循环封闭气幕，能有效地防止窑外冷风的窜入和窑内热气流逸出，从而保证窑内压力和温度的稳定。其中： 

1～4单元为排烟段，在所述排烟段的顶部布置有若干吹风管逆烟气方向搅 动气流，在排烟段的墙体面均匀开设有排烟抽风口，这样均匀的抽烟气，并且可以将上层热气流引入下层混合，也起到很好的搅拌作用，减小上下分层。在所述排烟段的顶部设有排烟风机101，所述排烟风机101用于将所述排烟段的气体排除所述窑体100外。 

5～10单元为预热过渡段，该区域靠近窑车台面的侧墙还设有18支高速调温烧嘴，用于直接把热气打到气流下层，并且在该区域侧墙上部还设有侧吹风装置，以配合高速调温烧嘴有效控制该段的温差。而且在很好的解决上下断面的温差，可将断面温差控制在5℃以下。 

11～16单元为烧成段，所述烧成段设有48对等高速调温烧嘴，成品字型交错布置，采用自动比例调节控制技术，灵活调节各组烧咀的工作状况，达到最佳的燃烧效果，提高产品的档次和节约能源，在所述烧成段的顶部设有燃气通道和助燃风总通道，所述燃气通道上设有一燃气执行器102，所述燃气执行器102用于调节所述进入所述烧成段以及预热过渡段的燃气的大小，所述助燃风总通道上设有助燃风机103，所述助燃风机103用于向所述烧成段以及预热过渡段输入一定的空气。 

第17单元为急冷过渡段，所述急冷过渡段设置有封闭气幕(图未示出)以有效的防止高温烟气和急冷空气的相互干扰。 

18～19单元为急冷段，所述急冷段设有密集的高速冷风喷射嘴，运用自动变频技术对急冷温度进行自动控制，以有效地提高急冷效果。所述急冷段的顶部设有急冷风通道，所述急冷风通道上设有急冷风机104，所述急冷风机104用于输入急冷风至所述急冷段。 

第20～24单元为缓冷段，所述缓冷段采用导热快的堇青石板作为顶部间接冷壁，使制品均匀冷却，该部分余热抽出可作为坯体干燥热源。所述缓冷段的顶部设有缓冷风通道，所述缓冷风通道上设有缓冷风机105，所述缓冷风机105用于输入缓冷风至所述缓冷段。 

第25～29单元为尾冷段，所述尾冷段采用直接吹风方式，以达到进一步降低产品出窑温度的目的，产品出窑温度可控制在50℃以下。在窑尾还设置有封闭气幕，所述封闭气幕既能对产品进行最终冷却，又能保证窑内整个系统的平衡。在所述尾冷段的顶部设有所述尾冷风通道，所述尾冷风通道上设有尾冷风机106，所述尾冷风机106用于输入尾冷风至所述尾冷段。 

在所述急冷段设有一第一余热排出通道107，所述缓冷段设有一第二余热排出通道108，所述尾冷段设有一第三余热排出通道109，所述第一、第二以及第三余热排出通道107、108、109分别汇合为一余热排出总管110，在所述余热排出总管110上设有余热排出风机1101，所述余热排出风机1101用于将所述急冷段、缓冷段以及尾冷段的余热抽出。另，在所述第二余热排出通道108上还设有一第一空气执行器1081，在所述第三余热排出通道109上还设有一第二空气执行器1091。所述第一以及第二空气执行器1081、1091用于调节余热排出的大小。 

为了防止穿梭于所述隧道窑的台车的车下温度过高，在所述台车的车底下设有冷却风系统(图未示出)，该冷却风系统为设于所述台车下部的吹风管，当所述台车经过所述烧成段时所述冷却风系统向车下吹入冷空气，经过窑墙底部排风口，利用内外排风口高差形成的自然抽力排除。 

下面，对本天然气隧道窑自动控制系统进行详细的说明。请参见图1及图2，本实施例的天然气隧道窑自动控制系统包括：与天然气隧道窑连接且用于控制所述天然气隧道窑的PLC主控制板20、与所述PLC主控制板20连接且用于控制各个风机101、103、104、105、106的风机变频器1011、1031、1041、1051、1061、与所述PLC主控制板20连接的燃气执行器102、第一空气执行器1081、第二空气执行器1091、设于所述排烟段且用于感测排烟段的排烟压力的第一压力传感器P1、设于所述燃气执行器102上且用于感测所述燃气压力的第二压力传感器P2、设于所述助燃风总通道上且用于感测所述助燃风压力的第三压力传感器P3、设于所述烧成段与所述急冷段之间的用于感测所述烧成段以及急冷段的微差压的第四压力传感器P4、设于所述缓冷段的第五压力传感器P5、设于所述尾冷段的第六压力传感器P6以及分别设于所述排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段和尾冷段的多个温度传感器T1至T19，所述多个压力传感器P1至P6以及温度传感器T1至T19均与所述PLC主控制板20连接。 

具体地，所述第一压力传感器P1设于所述排烟段顶部，所述第一压力传感器P1与所述PLC主控制板20连接，所述第一压力传感器P1用于采集所述排烟段的压力信号，并将把采集的压力信号传送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对压力的要求自动调节排烟风机101的风机变频器1011大小。使其压力稳定，保持在设定范围内。本系统提供4-20mA 调节信号去控制排烟风机101的风机变频器1011的大小。为了保持窑内压力稳定,避免烧成温度波动,在窑头两侧墙及窑顶各设置一道气幕风罩(图未示出)。排烟系统采用窑内多点排烟、窑外风机集中排烟形式。在排烟段、预热带的两侧窑墙上，设置多对排烟口，排烟口位于窑墙靠近窑车台面处，这样热烟气在排出前多次向下流动，有效降低预热带气流分层。同时通过调节排气口的开度，调整预热带的温度曲线。 

所述第二压力传感器P2设于所述烧成段上的燃气执行器102后面，所述第二压力传感器P2与所述PLC主控制板20连接，所述第二压力传感器P2用于采集燃气通道的压力信号，并将采集到的压力信号传送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对压力的要求自动调节燃气执行器102的开度大小以使其压力稳定，保持在设定范围内。系统提供4-20mA调节信号去控制燃气执行器102。 

所述第三压力传感器P3设于烧成段顶部的所述助燃风总通道上，所述第三压力传感器P3与所述PLC主控制板20连接，所述第三压力传感器P3用于采集助燃风总通道上的压力信号，并将采集到的压力信号传送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对压力的要求自动调节与该助燃风机103的风机变频器1031的大小，以使其压力稳定，保持在设定范围内。系统提供4-20mA调节信号去控制风机变频器1031。 

所述第四压力传感器P4设于所述烧成段与所述急冷段之间的单元，所述第四压力传感器P4与所述PLC主控制板20连接，所述第四压力传感器P4用于采集所述烧成段末段以及急冷段前段的窑压信号，并将采集到的信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对压力要求自动调节所述助燃风机103的风机变频器1031以及急冷风机104的风机变频器1041的大小，以使其压力差保持在0Pa。如果该段压力存在压差，要么是冷风进去烧成段，使烧成温度下降，破坏气氛。要么是烧成段的烟气倒流，熏黄产品，影响冷却效果。 

所述第五压力传感器P5设于所述缓冷段的第二余热排出通道108，所述第五压力传感器P5与所述PLC主控制板20连接，所述第五压力传感器P5用于采集所述缓冷段的余热压力信号，并将采集到的余热压力信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对压力的要求自 动调节与所述PLC主控制板20连接的第一空气执行器1081，以使其压力保持在设定范围内。本系统提供4-20mA调节信号去控制第一空气执行器1081。 

所述第六压力传感器P6设于所述尾冷段的第三余热排出通道109，所述第六压力传感器P6与所述PLC主控制板20连接，所述第六压力传感器P6用于采集所述尾冷段的余热压力信号，并将采集到的余热压力信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据会根据当前的工艺曲线中对压力要求自动调节与所述PLC主控制板20连接的第二空气执行器1091，以使其压力保持在设定范围内。本系统提供4-20mA调节信号去控制第二空气执行器1091。 

所述多个温度传感器包括设于所述排烟段的第一温度传感器T1以及第二温度传感器T2，设于所述预热过渡段的第三温度传感器T3、第四温度传感器T4、第五温度传感器T5、第六温度传感器T6、第七温度传感器T7以及第八温度传感器T8，设于所述烧成段的第九温度传感器T9、第十温度传感器T10、第十一温度传感器T11、第十二温度传感器T12、第十三温度传感器T13以及第十四温度传感器T14，设于所述急冷段的第十五温度传感器T15，设于缓冷段的第十六温度传感器T16以及第十七温度传感器T17，设于尾冷段的第十八温度传感器T18以及第十九温度传感器T19。其中： 

对于排烟段以及预热过渡段的温度控制包括：第一及第二温度传感器T1及T2监测入窑排烟段温度，第三温度传感器T3只作温度监测，第四至第八温度传感器T4至T8用于监测所述预热过渡段的温度并将监测到的信号作为调节信号输入，根据断面温差的大小，并将监测至的信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对温度要求来自动调节该区燃气执行器102大小、第一、第二空气执行器1081、1091的大小以及相互之间的阀位比，自动调节注入空气、燃气量的大小，很好的解决上下断面的温差，可将断面温差控制在5℃以下。 

所述烧成段的温度控制包括：第九至第十四温度传感器T9至T14将采集到的温度信号作为自动控制回路的调节信号输入，根据温差的大小，并将采集到的温度信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对温度、气氛要求来自动调节该区的温度及比例。 

所述急冷段的温度控制包括：第十五温度传感器T15将采集到的温度信号作为自动控制回路的调节信号输入，将所述温度信号发送至所述PLC主控制板 20，所述PLC主控制板20根据当前的工艺曲线中对温度来调节与设于急冷段上的急冷风机104的风机变频器1041，以进一步调节急冷风的大小，从而对急冷温度进行控制。本系统提供4-20mA调节信号去控制风机变频器1041。 

所述缓冷段的温度控制包括：第十六温度传感器T16以及第十七温度传感器T17用于监测所述缓冷段的温度，其中，所述第十七温度传感器T17作为自动控制回路的调节信号输入，将温度信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20会根据当前的工艺曲线中对温度来调节与设于缓冷段上的缓冷风机105的风机变频器1051的大小，从而对缓冷段温度进行控制。本系统提供4-20mA调节信号去控制风机变频器1051。 

所述尾冷段的温度控制包括：第十八温度传感器T18以及第十九温度传感器T19用于监测所述尾冷段的温度，其中，所述第十九温度传感器T19作为自动控制回路的调节信号输入，将温度信号发送至所述PLC主控制板20，所述PLC主控制板20根据当前的工艺曲线中对温度的要求，来调节与设于尾冷段上的尾冷风机106的风机变频器1061的大小，从而对尾冷温度进行控制。本系统提供4-20mA调节信号去控制风机变频器1061。 

所述温度传感器还包括一设于所述台车下的第二十温度传感器T20，所述第二十温度传感器T20与所述PLC主控制板20连接。其中，对所述台车底部的温度的控制：所述第二十温度传感器T20采集所述台车的温度信号，并将所述温度信号发送至所述PLC主控制板20，当所述采集到的温度信号超过一定值时，所述PLC主控制板20则发出指令启动台车下的风机，以对台车进行降温。 

所述PLC主控制板用于接收上述压力传感器P1至P6、温度传感器T1至T20的采集信号，并根据不同的采集信号进行不同的运算处理，根据不同的处理结果发送不同的控制命令至与所述PLC主控制板20连接的不同的设备，例如：多个风机变频器1011、1031、1041、1051、1061，燃气执行器102，第一及第二空气执行器1081、1091，设于台车下的吹风系统等等。 

所述多个风机变频器1011、1031、1041、1051、1061，燃气执行器102，第一及第二空气执行器1081、1091，设于台下冷却风系统(图未示)均与所述PLC主控制板20连接，用于接收主控制板20的控制命令，根据不同的控制命令执行不同的动作。 

本实施例中，所述烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车均设有 一用于控制其自动运行的托车PLC控制板。具体地，所述窑头自动托车可以进行自动与手动的切换，能够自动控制前进、后退、定位刹车、解刹、和勾车机的前进、后退；完成对自动回车线和备用回车线进行识别；完成顶杆机的前进、后退及与窑尾电路的联锁，保证窑车进车的安全。所述窑尾自动托车可以进行自动与手动的切换；完成窑尾自动托车的前进、后退、定位刹车、解刹和勾车机的前进、后退；完成对自动回车线和备用回车线进行识别；与窑头电路的联锁，保证窑车进车安全。所述烘道自动托车能进行自动与托车的切换；完成烘道自动托车的前进、后退、定位刹车、解刹和勾车机的前进、后退；完成对自动回车线和烘道线进行识别；与窑头电路的联锁，保证窑车进车安全。 

本实施例中，所述PLC主控制板20采用德国西门子可编程控制器，PLC可编程控制器内的控制软件采用德国西门子SIMATIC-STEP7.0，各个传感器、执行器选用香港东辉DYLL和LANTAI型号，各个执行器选用台湾泛信FANXIN，各个风机变频器采用中德合资广州三晶SAJ变频器。本实施例还包括与所述PLC连接的报警装置，当所述温度、压力未达到相关要求时，该报警装置进行报警。 

本实用新型实施例，由于对整个天然气隧道窑进行PLC全自动控制，以自动控制窑体100内的温度、压力，使得全自动化控制所述天然气窑体100。 

请参见图3，图3是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第二实施例的方框图。本实施例的天然气隧道窑自动控制系统除了包括第一实施例中的各个部件及结构外，还包括一工控计算机30，所述工控计算机30与PLC主控制板连接，所述工控计算机30用于模拟所述天然气隧道窑的画面、显示所述天然气隧道窑的各个参数、以及调整参数。 

本实施例中，用户可以非常方便的通过所述工控电脑去观察以及控制所述天然气隧道窑。 

请参见图4，图4是本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第三实施例的方框图。本实施例的天然气隧道窑自动控制系统除了包括第一实施例和/或第二实施例的中的各个部件及结构外，还包括一与所述PLC主控制板连接的远程监控端40，所述远程监控端40与所述PLC主控制板通讯连接，用于模拟所述天然气隧道窑的画面、显示所述天然气隧道窑的各个参数、以及调整参数。所述远程监控端40可以为与所述PLC主控制板无线、有线连接的计算机,，所述计算 机可以是个人计算机、笔记本、手机、平板电脑等等。所述计算机内设有生产质量管理数据库：控制计算机中具备了一个较完善的生产质量管理数据库，它可长期显示记录每部窑车自进窑到出窑整个烧成周期中热工参数的变化情况。具有报表输出功能：系统可根据用户的要求格式打印出生产报表，打印方式分即时打印、定时打印和班报表、日报表打印等。 

请参见图5，图5为本实用新型天然气隧道窑自动控制系统第四实施例的方框图。本实施例的天然气隧道窑自动控制系统除了包括第四实施例的所有部件及结构外，还包括一监控系统50，所述监控系统包括设于所述天然气窑体的窑头上的第一监控设备501、设于所述天然气的窑体的窑尾上的第二监控设备502、设于烘道的第三监控设备503以及用于监控与所述天然气窑体100连接的装卸区的第四监控设备504。所述第一、第二及第三监控设备501、502、503均为24米红监控外摄像机，所述第四监控设备504为一高速球监控摄像机，可以360度旋转，镜头伸缩进行监控。所述监控系统通过无线、有线等方式与远程控制端通讯连接，以使得所述远程控制端可以进行远程监控。 

本实用新型实施例，由于在系统中增加了监控系统，可以更方便的监控天然气隧道窑现场。 

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。 

Claims (8)

1.一种天然气隧道窑自动控制系统，用于对天然气隧道窑进行自动控制，所述天然气隧道窑包括窑体、台车、托车、设于所述窑体上的助燃风总通道、多个风机，所述窑体包括排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段以及尾冷段，其特征在于，所述自动控制系统包括：与天然气隧道窑连接且用于控制所述天然气隧道窑的PLC主控制板、与所述PLC主控制板连接且用于控制各个风机的多个风机变频器、与所述PLC主控制板连接的燃气执行器、第一空气执行器、第二空气执行器、设于所述排烟段且用于感测排烟段的排烟压力的第一压力传感器、设于所述燃气执行器上且用于感测所述燃气压力的第二压力传感器、设于所述助燃风总通道上且用于感测所述助燃风压力的第三压力传感器、设于所述烧成段与所述急冷段之间的用于感测所述烧成段以及急冷段的微差压的第四压力传感器、设于所述缓冷段的第五压力传感器、设于所述尾冷段的第六压力传感器以及分别设于所述排烟段、预热过渡段、烧成段、急冷段、缓冷段和尾冷段的多个温度传感器，所述压力传感器以及温度传感器均与所述PLC主控制板连接。 

2.如权利要求1所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：所述多个温度传感器包括设于所述排烟段的第一温度传感器以及第二温度传感器，设于所述预热过渡段的第三温度传感器、第四温度传感器、第五温度传感器、第六温度传感器、第七温度传感器以及第八温度传感器，设于所述烧成段的第九温度传感器、第十温度传感器、第十一温度传感器、第十二温度传感器、第十三温度传感器以及第十四温度传感器，设于所述急冷段的第十五温度传感器，设于缓冷段的第十六温度传感器以及第十七温度传感器，设于尾冷段的第十八温度传感器以及第十九温度传感器。 

3.如权利要求2所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：所述多个温度传感器还包括一设于所述台车下的第二十温度传感器，所述第二十温度传感器与所述PLC主控制板连接。 

4.如权利要求1所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：还包括一与所述PLC主控制板连接且用于模拟画面、显示参数、调整参数的工控计算机。 

5.如权利要求1至4中任一项权利要求所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：还包括与所述PLC主控制板远程连接远程监控端。 

6.如权利要求5所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：还包括至少一用于监控所述天然气隧道窑工作的监控设备，所述监控设备与所述远程监控端通讯连接。 

7.如权利要求6所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：所述监控设备包括设于所述天然气窑体的窑头上的第一监控设备、设于所述天然气的窑体的窑尾上的第二监控设备、设于所述天然气窑体的烘道的第三监控设备以及用于监控与所述天然气窑体连接的装卸区的第四监控设备。 

8.如权利要求1所述的天然气隧道窑自动控制系统，其特征在于：所述托车包括烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车，所述烘道自动托车、窑头自动托车以及窑尾自动托车均设有一用于控制其自动运行的托车PLC控制板。