CN203753629U - 一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，包括上梁、下梁、定位隔管和紧固部件，紧固部件有四套，分别连接前后的上梁和下梁的两端，每套紧固部件由一根拉杆、单向螺母及垫圈和上、下梁紧固结构组成；上梁紧固结构为连接在上梁端头的上梁金属块，其上开设有与拉杆上端部相匹配的上U形缺口，拉杆上端穿过上U形缺口并通过单向螺母及垫圈的配合连接在上梁金属块上；下梁紧固结构为连接在下梁端头的下梁金属块，其上开设有起吊缺口以及与拉杆下端部相匹配的下U形缺口，拉杆下端穿过下U形缺口并通过单向螺母及垫圈的配合连接在下梁金属块上。该集束装置能减小宽度，更好的匹配普通运输车，同时也能降低工艺难度、提高可靠性。

Description

一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于硬质管子储存、搬运、装卸、运输和使用的装置，具体涉及一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置。

背景技术

为了实现野战钢质输油管线的机械化跃升，提高野战管线的快速铺设能力，需要将野战输油管线集装成束，以适应机械化作业的要求。

为了解决管线的快速铺设问题，需要采用定型装备2004-100/150硬质管线布管车来实现，一车6米长的DN100钢管有120根（8层，每层15根），重达5.04吨（每根42kg）。如果不进行管子集束，管子只能一根一根地靠人力搬运到布管车上，不仅劳动强度大，更不适应快速铺设要求。

另外，这些管子在平时的储存中，如果不进行集束，则储存中通常采用单管十字交叉堆垛存放，管子长期受单向点接触压力影响容易变形。为防止管子变形，要定期对管子进行倒垛处理，单管堆垛的管子在倒垛过程中只能使用人力，费时费力。

现在使用的一种集束器将DN100钢管集束后的宽度为2370mm，能实现机械化布管，但存在运输问题，因为一般运输车辆的车厢内宽尺寸为2300mm。定型装备2004-100/150硬质管线布管车的尺寸和结构使得被集束钢管的底面投影尺寸已达6000mm×2206mm，且布管车的结构使得集束装置只能放置于与钢管轴线垂直的平面内，普通运输车车厢内部长度超过6000mm的很多，但是其车厢内宽度通常只有2300mm，因此集束装置的总宽度必须在2300mm以下，这样留给设计者的可用空间只有94mm，同时还必须保证强度和使用的方便。这对集束装置的设计提出了更高的要求。

现有的公开号为CN103213782A的专利申请，公开了一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其采用U型环向内侧适当弯曲的方法对现有的DN100钢管集束器进行了改进，集束装置的总宽度为2288mm，比普通车厢内宽度2300mm小12mm，操作也比较方便。但是其仍然存在如下问题：（1）宽度控制不尽理想，由于双向螺母需要转动，其与管身间的距离就必须大一些，最后集束宽度只能控制在2288mm，并且双向螺母为自制件，其可靠性不能保证。（2）对紧固装置中的上拉杆、双向螺母、下拉杆的加工准直度要求较高，双向螺母与管身间留有7.5mm间隙，虽然不算小，但是由于上、下拉杆总长度约1000mm，又都焊接了向内弯曲的U形环，两端U形环在缺口中的自由度只有5mm，如果准直度不足，则在松紧双向螺母时，会因为双向螺母向内偏移，而使其与管身接触，甚至产生较大的压力而致使操作不能完成；在集束完成后，双向螺母若向外偏移，则会使宽度变大，很可能超过2294mm，甚至超过2300mm的普通运输车的车厢宽度，致使该装置不能与普通运输车匹配。（3）在加工U形环时，需要进行冷弯、热弯加工，成品率低，可靠性不高。（4）重复使用性（相当于可靠性）不能完全确定，由于U形环向内弯曲了15mm，在拉力作用下，该弯曲量必然有所减小，在多次较大拉力作用下（如因动载荷引起拉力、紧固时用力过大等），能否恢复近15mm的弯曲量，尚无实践证明。（5）在机械化布管时，只能手动移开上梁，操作不方便。（6）下梁上的起吊缺口与紧固上、下梁用的紧固缺口为同一个，在起吊操作时容易影响紧固效果，且U形环在紧固缺口内也会影响起吊操作。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，减小其宽度，以便能更好的匹配普通运输车，同时降低工艺难度、提高可靠性。

本实用新型所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，包括上梁、下梁、定位隔管和紧固部件，所述上梁和下梁各有两根，均以工字钢为主体，分别在顶面和底面水平方向相互平行布置，下梁从底部支承被集束的最下层管子，上梁从顶部压住被集束的最上层管子。紧固部件连接在上梁和下梁的端头之间，拉紧上梁和下梁，上梁和下梁沿长度方向上均匀间距分布有定位管子的管位槽，所述定位隔管分布于两层管子之间，每根定位隔管的上下表面沿定位隔管的长度方向均匀间距分布有定位管子的定位槽，所述定位槽的间距与所述管位槽的间距一致，集束后的管子的间距与2004-100/150硬质管线布管车的要求一致，使得集束后的整束管子可以直接吊装到布管车上。所述集束装置的宽度在2275mm以内，比普通运输车的车厢内部宽度2300mm小25mm，在整束管子吊入时只需要打开车厢侧板、运输前再合上即可，能保证车辆运输的安全性。所述紧固部件有四套，其结构相同，且分别连接前后的上梁和下梁的两端，每套紧固部件由一根拉杆、单向螺母及垫圈、上梁紧固结构和下梁紧固结构组成；上梁紧固结构为连接在上梁端头与上梁等宽且高度小于或者等于上梁高度的上梁金属块，该上梁金属块上开设有与拉杆上端部相匹配的上U形缺口，拉杆上端穿过上U形缺口并通过单向螺母及垫圈的配合连接在上梁金属块上；下梁紧固结构为连接在下梁端头与下梁等宽且高度小于或者等于下梁高度的下梁金属块，该下梁金属块上开设有用于起吊的起吊缺口以及与拉杆下端部相匹配的下U形缺口，拉杆下端穿过下U形缺口并通过单向螺母及垫圈的配合连接在下梁金属块上，拉杆、单向螺母及垫圈配合上、下梁紧固结构，将上、下梁拉紧，起吊缺口与用于连接的下U形缺口相互独立，互不影响。

进一步，为了更好的提高该集束装置的可靠性，所述上梁的端头为切掉上腿和腰而余下的工字钢下腿（切掉工字钢上腿和腰的目的是为紧固单向螺母及垫圈的松紧操作留下空间，并且为上梁金属块的焊接预留位置），该工字钢下腿的端部开设有与拉杆上端部相匹配的上U形通槽，上梁金属块的高度小于上梁的高度，上梁金属块的下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的V形槽，所述上U形缺口位于上梁金属块的一端，上梁金属块的另一端沿长度方向开设有与工字钢腰相匹配的条形通槽，上梁金属块通过条形通槽与工字钢腰的焊接以及V形槽与工字钢下腿的焊接而与上梁连接，且上U形缺口位于上U形通槽的正上方。所述下梁的端头为切掉下腿和腰而余下的工字钢上腿（切掉工字钢下腿和腰的目的是为紧固单向螺母及垫圈的松紧操作留下空间，并且为下梁金属块的焊接预留位置），该工字钢上腿的端部开设有与拉杆下端部相匹配的下U形通槽，下梁金属块的高度等于下梁的高度，下梁金属块的上部沿长度方向开设有与工字钢上腿的下表面相匹配的上V形槽，下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的下V形槽，所述下U形缺口位于下梁金属块的一端，所述起吊缺口位于下梁金属块下部中间，下梁金属块的另一端开设有与工字钢腰相匹配的条形通槽，下梁金属块通过条形通槽与工字钢腰的焊接、上V形槽与工字钢上腿的焊接以及下V形槽与工字钢下腿的焊接而与下梁连接，且下U形缺口位于下U形通槽的正下方。

进一步，为了能在机械化布管时，较方便的移走上梁，所述上梁的端头下表面设置有两个方便吊走上梁的挡块，两个挡块分别位于上U形通槽的两侧。

进一步，为了便于与工字钢焊接，也为了防止应力集中，所述上梁金属块的开设有条形通槽的端部为与工字钢下腿成45°夹角的斜楔结构；所述下梁金属块的开设有条形通槽的端部为与工字钢腰成45°夹角的斜楔结构。

进一步，为了增大起吊时钢索与起吊缺口的接触面积，使应力分布更均匀，所述起吊缺口的底面为圆弧面。

进一步，为了防止因单向螺母松动而致使拉杆滑落，同时方便单向螺母及垫圈拧紧安装，所述拉杆的上、下端都具有防止单向螺母及垫圈与拉杆脱离的挡头；所述上梁金属块上开设有用于单向螺母及垫圈拧紧安装的上圆形凹坑，该上圆形凹坑与所述上U形缺口中的半圆弧部分具有相同的圆心；所述下梁金属块上开设有用于单向螺母及垫圈拧紧安装的下圆形凹坑，该下圆形凹坑与所述下U形缺口中的半圆弧部分具有相同的圆心。

进一步，为了防止拉杆随单向螺母及垫圈松紧而转动，同时方便拉杆取放，所述拉杆为圆柱体，其对应于上U形通槽与下圆形凹坑之间的部分沿拉杆长度方向开设有两个相互平行的对称平面。

进一步，为了增加其强度，同时方便定位，所述上梁的下表面和下梁的上表面沿长度方向都焊接有方管，所述定位管子的管位槽均匀设置在所述方管上。

本实用新型与现有技术相比具有如下效果：

（1）拉杆、单向螺母及垫圈配合上、下梁紧固结构，将上、下梁拉紧，单向螺母及垫圈采用标准件，与自制的双向螺母相比，可靠性有保证，采用一根拉杆，单向螺母及垫圈通过上、下U形缺口将拉杆连接在上梁金属块和下梁金属块之间，单向螺母不会占用额外的管身宽度，为减小宽度提供了有力的保证，能更好的匹配普通运输车。

（2）拉杆与上梁金属块和下梁金属块的连接通过单向螺母及垫圈配合上、下U形缺口的方式实现，取消了U形环，无须冷弯、热弯加工，减小了弯矩，提高了成品率，降低了工艺难度，增强了可靠性。

（3）上梁或下梁的端头保留了工字钢上腿或下腿，与上梁金属块或下梁金属块焊接，使集束装置的可靠性得到了大大的提升。

（4）在机械化布管时，钢索作用于两个挡块与上U形缺口，能较方便的移走上梁，不需要人手工移开。

（5）上梁金属块的开设有条形通槽的端部为与工字钢下腿成45°夹角的斜楔结构，下梁金属块的开设有条形通槽的端部为与工字钢腰成45°夹角的斜楔结构，斜楔结构使上梁金属块或下梁金属块较方便的与工字钢上腿或腰焊接，同时也防止了应力集中。

（6）起吊缺口的底面设计成圆弧面，增大了起吊时钢索与起吊缺口的接触面积，使应力分布更均匀。

（7）拉杆的挡头设置，防止了单向螺母及垫圈与拉杆的脱离，防止了小零件的丢失，也防止了运输过程中因颠簸原因而致单向螺母松脱；上圆形凹坑、下圆形凹坑以及拉杆的端头设置，防止了因单向螺母松动而致使拉杆的滑落，同时也使单向螺母及垫圈的拧紧安装更方便。

（8）拉杆上对应于上U形通槽与下圆形凹坑之间的部分沿拉杆长度方向开设的两个相互平行的对称平面，防止了拉杆随单向螺母及垫圈松紧而转动，同时也使拉杆取放方便。

附图说明

图1为本实用新型将管子集束于其中后的结构示意图（为清楚起见，拉杆和单向螺母及垫圈均放大了一倍）。

图2为本实用新型中的定位隔管的结构示意图。

图3为本实用新型中的拉杆的结构示意图。

图4为本实用新型中的上梁紧固结构焊接在上梁端头的结构示意图。

图5为图4的主视图。

图6为图4的左视图。

图7为图4的俯视图。

图8为吊走上梁的方法示意图。

图9为本实用新型中的下梁紧固结构焊接在下梁端头的结构示意图。

图10为图9的主视图。

图11为图9的左视图。

图12为图9的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。其中，被集束的管子10为DN100钢管。

如图1至图12所示的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其宽度为2275mm，比普通运输车的车厢内部宽度2300mm小25mm，其包括上梁1、下梁2、定位隔管3和四套结构相同的紧固部件。

上梁1有两根，采用10号工字钢为主体，长2275mm，下梁2也有两根，采用12.6号工字钢为主体，长2275mm，上梁1和下梁2分别在顶面和底面水平方向相互平行布置，下梁2从底部支承被集束的最下层管子10，上梁1从顶部压住被集束的最上层管子10，四套紧固部件分别连接在前、后上梁1和下梁2的两端，拉紧上梁1和下梁2。

上梁1的下表面沿长度方向焊接有方管4，下梁2的上表面沿长度方向也焊接有方管4，方管4的边长为50mm，长度为2206mm，恰与管身左右对齐。方管4沿长度方向均匀间距分布有定位管子10的管位槽。管位槽是在方管4上开出的弧形槽口上焊接管位弧形板而形成，管位弧形板的弧度为120°、弧长为80mm，比方管4大30mm，两端多出的15mm为防滑橡胶垫而预留，同时也增大了管子10与防滑橡胶垫的接触面积，减小了压强。

如图2所示，定位隔管3的主体为边长50mm的方管，其长度取2206mm，其分布于两层管子10之间，每根定位隔管3的上下表面沿定位隔管3的长度方向均匀间距分布有定位管子10的定位槽，定位槽的间距与管位槽的间距一致，定位槽是在定位隔管3上开出的弧形槽口上焊接定位弧形板11而形成，定位弧形板11的弧度为120°、弧长为80mm，比定位隔管3大30mm，两端多出的15mm为防滑橡胶垫而预留，同时也增大了管子10与防滑橡胶垫的接触面积，减小了压强。

如图1、图3所示，每套紧固部件由一根直径为20mm的拉杆7、四个单向螺母及垫圈8、一个上梁紧固结构和一个下梁紧固结构组成，单向螺母为内径20mm、厚30mm的厚型六角螺母（标准件）。拉杆7为圆柱体，四个单向螺母及垫圈8穿在拉杆上，且拉杆7的上、下端都具有防止单向螺母及垫圈与拉杆脱离的挡头71，拉杆7沿拉杆长度方向开设有长120mm（对应于后面的上U形通槽与下圆形凹坑60之间的部分）、宽12mm的两个相互平行的对称平面，两个平面间的距离为16mm。

如图4至图8所示，上梁紧固结构为连接在上梁1端头的上梁金属块5，上梁金属块5长130mm、宽68mm(与上梁1等宽)、高40mm(小于上梁1的高度)。上梁金属块5的下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的V形槽，上梁金属块5的一端开设有与拉杆7上端部相匹配的上U形缺口51，该上U形缺口51长30mm、宽21mm（比拉杆直径大1mm）、转弯半径为10mm（恰与拉杆贴合），对应于上U形缺口51的上方开设有用于单向螺母及垫圈8拧紧安装的半径为18mm的上圆形凹坑50，上圆形凹坑50与上U形缺口51中的半圆弧部分具有相同的圆心，上梁金属块5的另一端沿长度方向开设有与工字钢腰相匹配的长90mm、宽4.5mm（与10号工字钢的腰厚度相同）的条形通槽,且该端部为与工字钢下腿成45°夹角的斜楔结构。上梁1的端头为从工字钢腰与下腿连接处沿长度方向切掉40mm长的上腿和腰而余下的工字钢下腿，该工字钢下腿的端部开设有与拉杆7上端部相匹配的上U形通槽，该上U形通槽长30mm、宽21mm（比拉杆直径大1mm）、转弯半径为10mm（恰与拉杆贴合）；上梁1的端头下表面焊接有两个方便吊走上梁的挡块9，两个挡块9分别位于上U形通槽的两侧。上梁金属块5通过条形通槽与工字钢腰的焊接以及V形槽与工字钢下腿的焊接而与上梁1连接，且上U形缺口51位于上U形通槽的正上方，拉杆7的上端穿过上U形通槽、上U形缺口51，在上圆形凹坑50内通过两个单向螺母及垫圈8的配合（即下方为垫圈，其上接一个单向螺母，再用一个相同的垫圈，最后再用一个相同的单向螺母，构成双垫圈、双螺母结构）连接在上梁金属块5上。

如图9至图12所示，下梁紧固结构为连接在下梁2端头的下梁金属块6，下梁金属块6长200mm、宽74mm(与下梁2等宽)、高126mm(与下梁2等高)。下梁金属块6的上部沿长度方向开设有与工字钢上腿的下表面相匹配的上V形槽，下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的下V形槽；下梁金属块6的一端开设有与拉杆7下端部相匹配的下U形缺口61，该下U形缺口61长30mm、宽17mm（比拉杆直径小3mm，比拉杆7上两个对称平面之间的距离大1mm，可防止拉杆转动）、转弯半径为10.5mm，对应于下U形缺口61的下方开设有用于单向螺母及垫圈8拧紧安装的半径为18mm的下圆形凹坑60，下圆形凹坑60与下U形缺口61中的半圆弧部分具有相同的圆心；下梁金属块6的下部中间开设有起吊缺口62，该起吊缺口62的底面（即起吊时与钢索接触配合的面）是半径为53mm的圆弧面；下梁金属块6的另一端沿长度方向开设有与工字钢腰相匹配的长118mm、宽5mm（与12.6号工字钢的腰厚相同）的条形通槽，且该端部为与工字钢腰成45°夹角的斜楔结构。下梁2的端头为从工字钢腰与上腿连接处沿长度方向切掉82mm长的下腿和腰而余下的工字钢上腿，该工字钢上腿的端部开设有与拉杆7下端部相匹配的下U形通槽，该下U形通槽长30mm、宽17mm、转弯半径为10.5mm。下梁金属块6通过条形通槽与工字钢腰的焊接、上V形槽与工字钢上腿的焊接以及下V形槽与工字钢下腿的焊接而与下梁2连接，且下U形缺口61位于下U形通槽的正下方，拉杆7下端穿过下U形通槽、下U形缺口61，在下圆形凹坑60内通过两个单向螺母及垫圈8的配合连接在下梁金属块6上。

如图8所示，进行机械化布管时，撤走拉杆后，将起吊用的钢索穿过上梁一端的上U形通槽、上U形缺口，利用上U形通槽、上U形缺口和一个挡块的共同作用使钢索不滑出，上梁的另一端同样处理，利用同侧挡块，则在自重的作用下，上梁在起吊过程中会绕轴向在竖直面内转动约90°后稳定地被吊起，然后被吊走。

以下是一个配合2004-100/150硬质管线布管车的DN100钢管集束装置的具体例子：

1、集束装置技术指标

1.1 自重

上梁26kg、下梁39kg、拉杆4.2kg/根、定位隔管10kg/根，每个集束装置总自重约为250kg。

1.2 力学机械性能

力学机械性能：管子最大净重63000N，最大起吊加速度1.0m/s²，拉杆最大应力37MPa，螺纹最大应力12MPa，起吊缺口强度20000N/个。

2、使用方法

2.1 人工集束

在一长度不小于6m、宽度不小于3m的平整地面上，将两根焊接有方管的下梁平行正对放置（可用测量对角线长度的方法检测是否平行正对，也可在地面预先做定位线），然后放置第一层管子，再放第一层（两根）定位隔管（分别对正各自的下梁），然后放置第二层管子、第二层定位隔管，依次类推，最后放置焊接有方管的上梁后，再将拉杆上、下端的单向螺母及垫圈旋到预定位置，将拉杆的上端、下端穿入上、下U形通槽和上、下U形缺口，用通用扳手将拉杆上、下端的单向螺母及垫圈上紧，形成一整束管子即可。

2.2 人工撤束

与人工集束步骤相反。

2.3 机械化布管

用起吊的钢索穿过下梁的起吊缺口，将整束管子吊入布管车后，用通用扳手旋松单向螺母，直至拉杆可以从上、下U形通槽和上、下U形缺口中取出，此时取走拉杆（含单向螺母及垫圈），再取走上梁（可用人工方法，也可用机械吊走），按照布管车的结构设计，即可布设最下层管子；该层布完后，取走最下层的定位隔管，开始布设下方第二层；以此类推，即可布完整束管子。

2.4 机械化收管

利用布管车，按照与机械化布管相反顺序执行即可。

Claims (8)

1.一种与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，包括上梁（1）、下梁（2）、定位隔管（3）和紧固部件，所述上梁和下梁各有两根，均以工字钢为主体，分别在顶面和底面水平方向相互平行布置，下梁从底部支承被集束的最下层管子，上梁从顶部压住被集束的最上层管子，紧固部件连接在上梁和下梁的端头之间，拉紧上梁和下梁，上梁和下梁沿长度方向上均匀间距分布有定位管子的管位槽，所述定位隔管分布于两层管子之间，每根定位隔管的上、下表面沿定位隔管的长度方向均匀间距分布有定位管子的定位槽，所述定位槽的间距与所述管位槽的间距一致；

其特征在于：

所述集束装置的宽度在2275mm以内，小于普通运输车的车厢内部宽度2300mm；

所述紧固部件有四套，其结构相同，且分别连接前后的上梁和下梁的两端，每套紧固部件由一根拉杆（7）、单向螺母及垫圈（8）、上梁紧固结构和下梁紧固结构组成；上梁紧固结构为连接在上梁端头与上梁等宽且高度小于或者等于上梁高度的上梁金属块（5），该上梁金属块上开设有与拉杆上端部相匹配的上U形缺口（51），拉杆上端穿过上U形缺口并通过单向螺母及垫圈（8）的配合连接在上梁金属块上；下梁紧固结构为连接在下梁端头与下梁等宽且高度小于或者等于下梁高度的下梁金属块（6），该下梁金属块上开设有用于起吊的起吊缺口（62）以及与拉杆下端部相匹配的下U形缺口（61），拉杆下端穿过下U形缺口并通过单向螺母及垫圈（8）的配合连接在下梁金属块上。

2.根据权利要求1所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：

所述上梁（1）的端头为切掉上腿和腰而余下的工字钢下腿，该工字钢下腿的端部开设有与拉杆上端部相匹配的上U形通槽，上梁金属块（5）的高度小于上梁的高度，上梁金属块的下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的V形槽，所述上U形缺口（51）位于上梁金属块的一端，上梁金属块的另一端沿长度方向开设有与工字钢腰相匹配的条形通槽，上梁金属块通过条形通槽与工字钢腰的焊接以及V形槽与工字钢下腿的焊接而与上梁连接，且上U形缺口位于上U形通槽的正上方；

所述下梁（2）的端头为切掉下腿和腰而余下的工字钢上腿，该工字钢上腿的端部开设有与拉杆（7）下端部相匹配的下U形通槽，下梁金属块（6）的高度等于下梁的高度，下梁金属块的上部沿长度方向开设有与工字钢上腿的下表面相匹配的上V形槽，下部沿长度方向开设有与工字钢下腿的上表面相匹配的下V形槽，所述下U形缺口（61）位于下梁金属块的一端，所述起吊缺口（62）位于下梁金属块下部中间，下梁金属块的另一端开设有与工字钢腰相匹配的条形通槽，下梁金属块通过条形通槽与工字钢腰的焊接、上V形槽与工字钢上腿的焊接以及下V形槽与工字钢下腿的焊接而与下梁连接，且下U形缺口位于下U形通槽的正下方。

3.根据权利要求2所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述上梁（1）的端头下表面设置有两个方便吊走上梁的挡块（9），两个挡块分别位于上U形通槽的两侧。

4.根据权利要求2所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述上梁金属块（5）的开设有条形通槽的端部为与工字钢下腿成45°夹角的斜楔结构；所述下梁金属块（6）的开设有条形通槽的端部为与工字钢腰成45°夹角的斜楔结构。

5.根据权利要求4所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述起吊缺口（62）的底面为圆弧面。

6.根据权利要求2至5任一所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述拉杆（7）的上、下端都具有防止单向螺母及垫圈与拉杆脱离的挡头（71）；所述上梁金属块（5）上开设有用于单向螺母及垫圈拧紧安装的上圆形凹坑（50），该上圆形凹坑与所述上U形缺口（51）中的半圆弧部分具有相同的圆心；所述下梁金属块（6）上开设有用于单向螺母及垫圈拧紧安装的下圆形凹坑（60），该下圆形凹坑与所述下U形缺口（61）中的半圆弧部分具有相同的圆心。

7.根据权利要求6所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述拉杆（7）为圆柱体，其对应于上U形通槽与下圆形凹坑（60）之间的部分沿拉杆长度方向开设有两个相互平行的对称平面。

8.根据权利要求7所述的与布管车和普通运输车匹配的管子集束装置，其特征在于：所述上梁（1）的下表面和下梁（2）的上表面沿长度方向都焊接有方管（4），所述定位管子的管位槽均匀设置在所述方管上。