CN203699332U - 自动回收物料运输叠盘系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型具体涉及一种自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于爬坡输送机、90°转弯输送机、同步带输送机、滚筒输送机依次连接，滚筒输送机、同步带输送机安装在铝型材框架上，所述滚筒输送机和同步带输送机的结合处设有翻盘收料装置和扫盘装置，所述同步带输送机的输出端设有叠盘装置，所述爬坡输送机、90°转弯输送机、滚筒输送机、同步带输送机、翻盘收料装置、扫盘装置、叠盘装置均与PLC电控系统连接。本实用新型具有结构合理、轻便耐用、自动化程度高、使用方便的优点。使用本实用新型能大大降低人工成本、解决生产效率低、控制质量等问题。

Description

自动回收物料运输叠盘系统

技术领域

本实用新型属于工业自动化装置领域，具体涉及一种自动回收物料运输叠盘系统。

背景技术

可编程序控制器(PLC)是20世纪60年代以来发展极为迅速的一种新型工业控制装置。现代PLC应用综合了计算机技术、自动控制技术和网络通信技术，其应用越来越广泛、深入，已进入到系统的过程控制、运动控制、通信网络、人机交互等领域。

生物酿造行业专用酶制剂的生产企业目前还没有专业的自动化生产线，人工需求量大、成本高。在一些用人工大的环节实现自动化，不论是公司经济承受能力，还是从保证产品质量方面，都是一个很好的选择。市场销售额正逐年增加，各个工厂正在想方设法的提高效率，使用自动化设备是未来发展的必然趋势。收料工序目前还是人工倒料、叠盘，生产效率低，劳动强度大，车间粉尘大，浪费多等缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决目前生物酿造行业专用酶制剂的生产企业无自动化生产线，采用人工倒料、叠盘，具有生产效率低、劳动强度大、粉尘大、浪费多的缺陷，提供一种自动回收物料运输叠盘系统。

本实用新型是通过如下技术方案来实现的：

即一种自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于包括爬坡输送机、90°转弯输送机、滚筒输送机、同步带输送机、翻盘收料装置、扫盘装置、叠盘装置和PLC电控系统，所述爬坡输送机、90°转弯输送机、同步带输送机、滚筒输送机依次连接，滚筒输送机、同步带输送机安装在铝型材框架上，所述滚筒输送机和同步带输送机的结合处设有翻盘收料装置和扫盘装置，所述同步带输送机的输出端设有叠盘装置，所述爬坡输送机、90°转弯输送机、滚筒输送机、同步带输送机、翻盘收料装置、扫盘装置、叠盘装置均与PLC电控系统连接。

本实用新型的翻盘收料装置包括密封罩，第一挡料气缸，翻转机构，摆动气缸、第一到位传感器和出位传感器，所述密封罩安装在滚筒输送机和同步带输送机的结合处的铝型材框架上，密封罩底部为漏斗状，设有收料口，密封罩的进口端位于同步带输送机那一侧，出口端位于滚筒输送机的那一侧，密封罩内设有安装在同步带输送机末端的翻转机构，翻转机构与摆动气缸连接，密封罩进口处设有安装在铝型材框架上的第一挡料气缸，密封罩内同步带输送机的末端设有第一到位传感器，密封罩出口处的滚滚筒输送机上设置出位传感器，所述第一挡料气缸、翻转机构、摆动气缸、第一到位传感器和出位传感器均与PLC电控系统连接。

作为本实用新型的一个优选方案：密封罩内还设有两个导向块，导向块位于同步带输送机的末端，导向块外端面为圆弧面。

为了防止托盘在翻转时被甩出或滑落，翻转机构上加有两个导向块，在翻转接近完成时托盘边缘接触两个导向块的圆弧面，随着翻转到位时托盘边缘正好与导向块的圆弧面相切，托盘就自动掉出翻转机构，落到指定位置。

翻盘收料装置的原理如下：

托盘在同步带输送机上运动，进入密封罩后被到位传感器检测到，翻转机构在摆动气缸带动下翻转180°，把托盘从同步带输送机扣到滚筒输送机，托盘里面的物料也被倒出，物料进入密封罩内下落，通过收料口被下方设备收走，空托盘被反扣在滚筒输送机上从密封罩另一侧被运送出。

本实用新型的扫盘装置位于密封罩内部，包括滚刷，滚刷位于滚筒输送机的下方，滚筒输送机通过传动装置与滚刷连接，滚刷的转动方向和滚筒输送机的转动方向相反。

作为本实用新型的一个优选方案：密封罩内滚刷的两侧分别设置一个压辊，所述压辊设置在滚筒输送机的上方，滚筒输送机通过传动装置与两个压辊连接，压辊的转动方向和滚筒输送机的转动方向相反。

本实用新型的压辊防止托盘经过滚刷时被滚刷顶起，就无法把托盘底面清理干净；同时滚刷还会阻止托盘向前运动，压辊还能提供托盘向前的动力。

扫盘装置的原理如下：

托盘在滚筒输送机上运动，在两个压辊和滚刷的作用下，把托盘里残留的物料扫出。滚刷和压辊的动力来自滚筒输送机，通过传动装置让滚刷和压辊与滚筒输送机运动方向相反，从而实现扫盘功能。

作为本实用新型的一个优选方案：传动装置为传动链条或传动皮带或传动齿轮组。

本实用新型的叠盘装置包括升降台、第二挡料气缸和推料气缸，滚筒输送机的末端设有第二挡料气缸，滚筒输送机的末端一侧设有推料气缸，与推料气缸对应的另一侧设有升降台，升降台安装在型材直线滑轨上，升降台与丝杠连接，伺服电机安装在铝型材框架上，其输出端与丝杠连接，所述第二挡料气缸、推料气缸、伺服电机均与PLC电控系统连接。

作为本实用新型的一个优选方案：挡料气缸上设有第二到位传感器，升降台所在的铝型材框架上部和下部分别设有上限位传感器、下限位传感器。

叠盘装置的原理如下：

托盘在滚筒输送机上运动，挡料气缸上装有一个第二到位传感器，控制第二挡料气缸的打开和回收可以使托盘停止在两个位置，推料气缸把停止的托盘从滚筒输送机推出到升降台，每推出一个托盘，第二挡料气缸变换一次托盘停止位置，同时升降台下降一段距离，如此循环使托盘交错叠放，直到升降台落到最下端被下限位传感器检测到，下限位传感器发出信号所有动作暂停，人工把叠放好的托盘移出，伺服电机和丝杠带动升降台上升，被上限位传感器检测到，上限位传感器发出信号，动作开始。

本实用新型的原理如下：

装有物料的托盘依次经过爬坡输送机、90°转弯输送机、同步带输送机、物料翻盘收料装置、物料扫盘装置、滚筒输送机、自动叠盘装置，以实现把托盘中的物料收集出来并把空托盘叠放整齐的动作，完成整个动作安排由PLC统一控制。

本实用新型综合运用“机、电、气”三门学科和技术于一体。“机”是指机械机构，包括设备框架、动力传送、运动变换、定位机构等；“电”是指电路、PLC、传感器及人机界面操作控制系统等；“气”是指气路、气缸。这三种配合工作的设计，内容包括机构的工作行程、运动方向变换、速度变换、定位、限位、安全报警及工作状态等的控制等。这也是实现系统自动化控制的主要部分，是系统按设定的工作程序进行运作必须的信号指令。

本实用新型具有结构合理、轻便耐用、自动化程度高、使用方便的优点。使用本实用新型能大大降低人工成本、解决生产效率低、控制质量等问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型翻盘收料装置的结构示意图；

图3为本实用新型翻盘收料装置中导向块的结构示意图；

图4为本实用新型扫盘装置的结构示意图；

图5为本实用新型叠盘装置的结构示意图。

如图中所示：1.叠盘装置；1-1.第二挡料气缸；1-3.推料气缸1-5.升降台；1-6.伺服电机；1-7.型材直线滑轨；1-8.丝杠；1-11.第二到位传感器；1-12.上限位传感器；1-13.下限位传感器。2.托盘；3.滚筒输送机；4.密封罩；5.同步带输送机；6.90°转弯输送机；7.爬坡输送机；8.收料口；9.翻盘收料装置；9-5.挡料气缸；9-6.摆动气缸；9-7.导向块；9-8.翻转机构；9-11.第一到位传感器；9-12.出位传感器；9-13圆弧面；10.扫盘装置；10-1滚刷；10-2压辊；11.铝型材框架；12.PLC控制系统。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式本实用新型做进一步阐述。

如图1所示：爬坡输送机7、90°转弯输送机6、同步带输送机5、滚筒输送机3依次连接，滚筒输送机3、同步带输送机5安装在铝型材框架11上，所述滚筒输送机3和同步带输送机5的结合处设有翻盘收料装置9和扫盘装置10，所述同步带输送机5的输出端设有叠盘装置1，所述爬坡输送机7、90°转弯输送机6、滚筒输送机3、同步带输送机5、翻盘收料装置9、扫盘装置10、叠盘装置1均与PLC电控系统连接12。

如图2、图3所示：翻盘收料装置9包括密封罩4，第一挡料气缸9-5，导向块9-7，翻转机构9-8，摆动气缸9-6、第一到位传感器9-11和出位传感器9-12，所述密封罩4安装在滚筒输送机3和同步带输送机5的结合处的铝型材框架11上，密封罩4底部为漏斗状，设有收料口8，密封罩4的进口端位于同步带输送机5那一侧，出口端位于滚筒输送机3的那一侧，密封罩4内设有安装在同步带输送机5末端的翻转机构9-8和两个导向块9-7，导向块9-7外端面为圆弧面9-13。翻转机构9-8与摆动气缸9-6连接，密封罩4内同步带输送机5的末端设有第一到位传感器9-11，密封罩4出口处的滚滚筒输送机3上设置出位传感器9-12，密封罩4进口处设有安装在铝型材框架上的第一挡料气缸9-5，所述第一挡料气缸9-5、翻转机构9-8、摆动气缸9-6、第一到位传感器9-11和出位传感器9-12均与PLC电控系统12连接。

如图4所示：扫盘装置10位于密封罩4内部，包括滚刷10-1和两个压辊10-2，滚刷10-1位于滚筒输送机3的下方，压辊10-2设置在滚筒输送机3的上方，滚筒输送机通过传动装置与滚刷10-1、压辊10-2连接，滚刷10-1、压辊10-2的转动方向和滚筒输送机3的转动方向相反。

如图5所示：叠盘装置包括升降台1-5、第二挡料气缸1-1和推料气缸1-3，滚筒输送机3的末端设有第二挡料气缸1-1，滚筒输送机3的末端一侧设有推料气缸1-3，挡料气缸1-3上设有第二到位传感器1-11，与推料气缸1-3对应的另一侧设有升降台1-5，升降台1-5安装在型材直线滑轨1-7上，升降台1-7与丝杠1-8连接，伺服电机1-6安装在铝型材框架11上，其输出端与丝杠1-8连接，升降台1-5所在的铝型材框架11上部和下部分别设有上限位传感器1-12、下限位传感器1-13。所述第二挡料气缸1-1、推料气缸1-3、伺服电机1-6均与PLC电控系统连接。

本实用新型使用时，托盘2人工放到爬坡输送机7上向前运动，经过90°转弯输送机6变向进入同步带输送机5，被同步带输送机5送入物料翻盘收料装置9，把托盘2里的物料倒出，空托盘被反扣在滚筒输送机5上继续运动，经过物料扫盘装置10把盘底剩余的物料清扫干净，清扫干净的空托盘2在滚筒输送机5上继续运动到尾部，被叠盘装置1收集并叠放整齐，完成整个动作安排由PLC电控系统12统一控制。

本实用新型翻盘收料装置的原理如下：

托盘2在同步带输送机5上运动，进入密封罩4后被第一到位传感器9-11检测到，翻转机构9-8在摆动气缸9-6带动下翻转180°，把托盘2从同步带输送机5扣到滚筒输送机3，托盘2里面的物料也被倒出，物料进入密封罩4内下落，通过收料口8被下方设备收走，空托盘2被反扣在滚筒输送机3上进入扫盘装置。

本实用新型扫盘装置的原理如下：

托盘2在滚筒输送机3上运动，在两个压辊10-2和滚刷10-1的作用下，把托盘2里残留的物料扫出。

本实用新型叠盘装置的原理如下：

托盘2在滚筒输送机3上运动，第二挡料气缸1-1上装有一个第二到位传感器1-11，控制第二挡料气缸1-1的打开和回收可以使托盘2停止在两个位置，推料气缸1-3把停止的托盘2从滚筒输送机3推出到升降台1-5，每推出一个托盘2，第二挡料气缸1-1变换一次托盘2停止位置，同时升降台1-5下降一段距离，如此循环使托盘2交错叠放，直到升降台1-5落到最下端被下限位传感器1-13检测到，下限位传感器1-13发出信号所有动作暂停，人工把叠放好的托盘2移出，伺服电机1-6和丝杠1-8带动升降台1-5上升，被上限位传感器1-12检测到，上限位传感器1-12发出信号，动作开始。

Claims (8)

1.一种自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于包括爬坡输送机、90°转弯输送机、滚筒输送机、同步带输送机、翻盘收料装置、扫盘装置、叠盘装置和PLC电控系统，所述爬坡输送机、90°转弯输送机、同步带输送机、滚筒输送机依次连接，滚筒输送机、同步带输送机安装在铝型材框架上，所述滚筒输送机和同步带输送机的结合处设有翻盘收料装置和扫盘装置，所述同步带输送机的输出端设有叠盘装置，所述爬坡输送机、90°转弯输送机、滚筒输送机、同步带输送机、翻盘收料装置、扫盘装置、叠盘装置均与PLC电控系统连接。

2.根据权利要求1所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于翻盘收料装置包括密封罩，第一挡料气缸，翻转机构，摆动气缸、第一到位传感器和出位传感器，所述密封罩安装在滚筒输送机和同步带输送机的结合处的铝型材框架上，密封罩底部为漏斗状，设有收料口，密封罩的进口端位于同步带输送机那一侧，出口端位于滚筒输送机的那一侧，密封罩内设有安装在同步带输送机末端的翻转机构，翻转机构与摆动气缸连接，密封罩进口处设有安装在铝型材框架上的第一挡料气缸，密封罩内同步带输送机的末端设有第一到位传感器，密封罩出口处的滚滚筒输送机上设置出位传感器，所述第一挡料气缸、翻转机构、摆动气缸、第一到位传感器和出位传感器均与PLC电控系统连接。

3.根据权利要求2所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于密封罩内还设有两个导向块，导向块位于同步带输送机的末端，导向块外端面为圆弧面。

4.根据权利要求1所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于扫盘装置位于密封罩内部，包括滚刷，滚刷位于滚筒输送机的下方，滚筒输送机通过传动装置与滚刷连接，滚刷的转动方向和滚筒输送机的转动方向相反。

5.根据权利要求4所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于密封罩内滚刷的两侧分别设置一个压辊，所述压辊设置在滚筒输送机的上方，滚筒输送机通过传动装置与两个压辊连接，压辊的转动方向和滚筒输送机的转动方向相反。

6.根据权利要求3或4所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于传动装置为传动链条或传动皮带或传动齿轮组。

7.根据权利要求1所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于叠盘装置包括升降台、第二挡料气缸和推料气缸，滚筒输送机的末端设有第二挡料气缸，滚筒输送机的末端一侧设有推料气缸，与推料气缸对应的另一侧设有升降台，升降台安装在型材直线滑轨上，升降台与丝杠连接，伺服电机安装在铝型材框架上，其输出端与丝杠连接，所述第二挡料气缸、推料气缸、伺服电机均与PLC电控系统连接。

8.根据权利要求6所述的自动回收物料运输叠盘系统，其特征在于挡料气缸上设有第二到位传感器，升降台所在的铝型材框架上部和下部分别设有上限位传感器、下限位传感器。