CN203695636U - 前装料短行程正反挤压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前装料短行程正反挤压机，包括前梁（1）、活动梁（2）、后梁（3），在所述前梁（1）上设置有四个第一挤压筒锁紧缸（4），在所述活动梁（2）上设置有四个第二挤压筒锁紧缸（5），在所述活动梁（2）的中心开有通孔，在该通孔的前端开有一沉孔，在该沉孔的台阶面对称设置有顶出缸（8），该顶出缸（8）的活塞杆指向前方。本实用新型分别在挤压机的前梁和活动梁上采用了双锁紧缸结构，在正反挤压时分别用于锁紧挤压筒，同时还设计了反挤压堵头/正挤压轴的顶出机构，适用于任何合金的铸锭挤压加工，能长时间可靠地夹紧对中铸锭，具有设备可靠度高、结构简单紧凑、高效等特点。

Description

前装料短行程正反挤压机

技术领域

本实用新型涉及一种挤压机，特别涉及一种前装料短行程正反挤压机。

背景技术

随着现代铝挤压机技术的发展，采用前装料短行程结构形式以达到高效节能的效果已成为一种共识。前装料是将铸锭的上料位置设置在挤压轴与模具之间，并沿模具中心夹持，挤压筒装入铸锭时与铸锭之间无摩擦，鐓粗均匀，挤压轴的工作行程短，使得挤压机的结构更紧凑，生产效率更高效。现在使用的前装料挤压机更多的是单动正挤或反挤压机，前装料的双动正反挤压机的应用较少，且普遍存在结构复杂，对铸锭夹持可靠性低等缺点。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单，夹持可靠性高的前装料短行程正反挤压机。

本实用新型的技术方案如下：一种前装料短行程正反挤压机，包括前梁（1）、活动梁（2）、后梁（3）、张力柱（11）、挤压筒（6）、挤压筒支座（7）和滑动支承导轨（22），所述张力柱（11）有四根，四根张力柱（11）的两端分别与前梁（1）和后梁（3）的四个角固定相联，组成一个封闭的受力框架；活动梁（2）位于前梁（1）与后梁（3）之间，该活动梁（2）与前梁（1）之间设有挤压筒支座（7），挤压筒支座（7）内固定挤压筒（6），活动梁（2）及挤压筒支座（7）支承在滑动支承导轨（22）上，其特征在于：在所述前梁（1）上设置有四个第一挤压筒锁紧缸（4），该第一挤压筒锁紧缸（4）的轴心线与挤压机中心线平行，所述第一挤压筒锁紧缸（4）的活塞杆向后伸出，并分别与挤压筒支座（7）前端的四个角相固定；在所述活动梁（2）上设置有四个第二挤压筒锁紧缸（5），该第二挤压筒锁紧缸（5）的轴心线与挤压机中心线平行，所述第二挤压筒锁紧缸（5）的活塞杆向前伸出，并分别与挤压筒支座（7）后端的四个角相固定；在所述活动梁（2）的中心开有一通孔，该通孔的中心线与挤压机中心线重合，在该通孔的前端开有一同心的沉孔，在该沉孔的台阶面的位置对称设置有顶出缸（8），该顶出缸（8）的活塞杆指向前方，顶出缸（8）的中心线与挤压机中心线平行，顶出缸（8）活塞杆的前端在缩回的状态下不超出沉孔的台阶面。

采用以上结构，在挤压机前梁和活动梁上分别固定设置有第一挤压筒锁紧缸和第二挤压筒锁紧缸，在正反挤压时都可以锁紧挤压筒；同时，在活动梁内还设计了反挤压堵头和正挤压轴的顶出缸，用于可靠地夹持铸锭，该顶出缸适于任何合金的铸锭，能长时间可靠地夹持；以上结构的采用使得本实用新型能得到最短的工艺行程，对铸锭的夹紧对中也更为可靠，在一台挤压机上较好地实现了前装料的正反挤压，设备可靠度高，结构简单紧凑，工作效率高。

为了在正反向挤压后对铸锭的余料进行切除，本实用新型采用了正挤压压余分离剪和反挤压压余分离剪的双压余分离剪结构，结合本实用新型的结构特点，作为优选，在所述前梁（1）顶面的后端安装有正挤压压余分离剪（9），所述挤压筒支座（7）顶面的后端安装有反挤压压余分离剪（10）。

有益效果：本实用新型分别在挤压机的前梁和活动梁上采用了双锁紧缸结构，在正反挤压时分别用于锁紧挤压筒，同时还设计了反挤压堵头和正挤压轴的顶出机构，适用于任何合金的铸锭挤压加工，能长时间可靠地夹紧对中铸锭，具有设备可靠度高、结构简单紧凑、高效等特点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A向视图。

图3为图2的B-B剖视图。

图4为本实用新型的反挤压结构示意图。

图5为图4的C向视图。

图6为图5的D-D剖视图。

图7为本实用新型的正挤压结构示意图。

图8为图7的E向视图。

图9为图8的F-F剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1-图9所示，本实用新型由前梁1、活动梁2、后梁3、第一挤压筒锁紧缸4、第二挤压筒锁紧缸5、挤压筒6、挤压筒支座7、反挤压堵头17和正挤压轴23的顶出缸8、正挤压压余分离剪9、反挤压压余分离剪10、张力柱11、挤压缸12、穿孔缸13、反挤压堵头17和正挤压轴23的锁紧块14、空心挤压杆15、反挤压模16、反挤压堵头17、穿孔针18、穿孔连杆19、反挤压堵头17和正挤压轴23的锁紧缸20、正挤压模21、活动梁2和挤压筒支架7的滑动支承导轨22及正挤压轴23等构成。其中，前梁1与后梁3之间通过四根张力柱11连接固定，四根张力柱11的两端分别与前梁1和后梁3的四个角相联，组成一个封闭的受力框架。所述前梁1中间开有通孔，用于挤压制品的流出。所述后梁3中对称设置有挤压缸12，所述挤压缸12的活塞杆向前伸出，并与活动梁2的后端面连接固定，在后梁3的中部设置有穿孔缸13，所述穿孔缸13的活塞杆向前伸出。活动梁2位于前梁1与后梁3之间，该活动梁2与前梁1之间设有挤压筒支座7，挤压筒支座7内固定挤压筒6，所述活动梁2及挤压筒支座7支承在滑动支承导轨22上，并能沿滑动支承导轨22滑动。

如图1至图9所示，所述前梁1上设置有四个第一挤压筒锁紧缸4，该第一挤压筒锁紧缸4的轴心线与与挤压机中心线（即张力柱11与前梁1及后梁3组成的封闭框架的中心线）平行，所述第一挤压筒锁紧缸4的活塞杆向后伸出，并分别与挤压筒支座7前端的四个角相固定，在所述前梁1顶面的后端安装有正挤压压余分离剪9。在所述活动梁2上设置有四个第二挤压筒锁紧缸5，该第二挤压筒锁紧缸5的轴心线与挤压机中心线（即张力柱11与前梁1及后梁3组成的封闭框架的中心线）平行，所述第二挤压筒锁紧缸5的活塞杆向前伸出，并分别与挤压筒支座7后端的四个角相固定。在所述活动梁2的中心开有一通孔，该通孔的中心线与挤压机中心线（即张力柱11与前梁1及后梁3组成的封闭框架的中心线）重合，在该通孔的前端开有一同心的沉孔，该通孔和该沉孔用于反挤压堵头17和正挤压轴23的安装定位，并且该通孔用于反挤压堵头17和正挤压轴23的导向和对中定位，该沉孔的台阶面用于承受反挤压堵头17和正挤压轴23所传递的挤压力，在该沉孔的台阶面的位置对称设置有顶出缸8，该顶出缸8的活塞杆指向前方，顶出缸8的中心线与挤压机中心线（即张力柱11与前梁1及后梁3组成的封闭框架的中心线）平行，顶出缸8活塞杆的前端在缩回的状态下不超出沉孔的台阶面；该顶出缸8用于在正反挤上料时，将反挤压堵头17/正挤压轴23顶出，将铸锭顶紧在反挤压堵头17/正挤压轴23和反挤压模16/正挤压模21的端面，保证可靠地夹持铸锭；在所述活动梁2的前端面对称设置有用于锁紧反挤压堵头17及正挤压轴23的锁紧块14和锁紧缸20，锁紧块14与锁紧缸20的活塞杆相联，在锁紧缸20的作用下可以将反挤压堵头17或正挤压轴23牢固地贴合在前述活动梁2的沉孔的端面；所述反挤压堵头17为中空的结构，中间通孔为穿孔杆18的移动通道同时也对穿孔杆18起导向的作用；在所述挤压筒支座7顶面的后端还安装有反挤压压余分离剪10。

本实用新型的工作原理如下：

如图4、图5和图6所示，本实用新型反向挤压时，在上料前，反挤压堵头17已安装在活动梁2的前端，空心挤压杆15已固定在前梁1的后端面，反挤压模16已固定在空心挤压杆15的前端，穿孔针18通过穿孔连杆19与穿孔缸13的活塞连接，同时，穿孔针18的前端在反挤压堵头17内，穿孔针18的前端面与反挤压堵头17的前端面齐平，反挤压堵头17处于锁紧状态；挤压筒6在空心挤压杆15和反挤压模16的位置，反挤压模16的后端与挤压筒6的后端齐平；反挤压堵头17和反挤压模16之间的间距为一个铸锭的长度。

反挤压的工艺过程：铸锭由供锭机构送至反挤压堵头17和反挤压模16之间；锁紧缸20拉动锁紧块14后退，松开反挤压堵头17；顶出缸8推动反挤压堵头17向前，将铸锭顶紧在反挤压模16上；同时，在穿孔缸13的作用下，穿孔针18的前端进入到反挤压模16内并固定不动，挤压筒6在第二挤压筒锁紧缸5的拉动下将铸锭装入；在挤压筒6与反挤压堵头17相距一个反挤压堵头17的被顶出距离时，挤压缸12推动活动梁2前进，同时挤压筒6继续锁紧，挤压筒6和活动梁2的位移保持同步，挤压缸12推动活动梁2前进时顶出缸8的柱塞被迫后退，直到反挤压堵头17的后端面与活动梁2的沉孔的台阶面贴合，同时在第二挤压筒锁紧缸5的作用下，挤压筒6的后端面与反挤压堵头17的前端面贴合在一起并牢牢地锁紧，在此过程中，由于顶出缸8的作用，反挤压堵头17始终把铸锭顶紧在反挤压模16上；挤压缸12继续推动活动梁2前进，并对铸锭进行墩粗，同时顶出缸8卸压，锁紧缸20上压推动锁紧块14前进将反挤压堵头17锁紧，排气；完成墩粗和排气阶段后，挤压缸12推动活动梁2，反挤压堵头17和挤压筒6一起向前开始挤压，制品通过空心挤压杆15向前流出，到设定的压余长度时停止挤压，第二挤压筒锁紧缸5卸压，挤压筒6在第一挤压筒锁紧缸4的作用下向前，直到与反挤压模16的后端面齐平，同时活动梁2和挤压杆18回到上料时的初始位置；挤压筒支座7后端的反挤压压余分离剪10向下运动剪切余料后退回；进入下一个挤压循环。

如图7、图8和图9所示，本实用新型正向挤压时，在上料前，正挤压轴23已固定在活动梁2的前端，正挤压轴23处于锁紧状态，正挤压模21已固定在前梁1的后端面，挤压筒6在正挤压轴23的位置，正挤压轴21的前端面与挤压筒6的前端面齐平；所述正挤压轴23与正挤压模21的间距为一个铸锭的长度。

正挤压的工艺过程：铸锭由供锭机构送至正挤压轴23和正挤压模21之间；锁紧缸20拉动锁紧块14后退，松开正挤压轴23；顶出缸8推动正挤压轴23向前，将铸锭顶紧在正挤压模21上；挤压筒6在第一挤压筒锁紧缸4的拉动下将铸锭装入，并在第一挤压筒锁紧缸4的作用下和正挤压模21紧贴在前梁1的后端面；挤压缸12推动正挤压轴23和活动梁2一起向前移动，顶出缸8的活塞被迫后退，直到正挤压轴23与活动梁2完全贴合，在此过程中，由于挤压轴顶出缸8的作用，正挤压轴23始终把铸锭顶紧在正挤压模21上；挤压缸12继续推动活动梁2前进，对铸锭进行墩粗，顶出缸8卸压，锁紧缸20加压推动锁紧块14将正挤压轴23锁紧，排气；完成鐓粗和排气阶段后，挤压缸12推动活动梁2和正挤压轴23前进对铸锭进行挤压，制品向前流出，到设定的压余长度时，停止挤压；第一挤压筒锁紧缸4卸压，正挤压轴23和挤压筒6退回到上料时的初始位置；正挤压压余分离剪9向下移动剪切铸锭余料后退回；进入下一个挤压循环。

本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。

Claims (2)

1.一种前装料短行程正反挤压机，包括前梁（1）、活动梁（2）、后梁（3）、张力柱（11）、挤压筒（6）、挤压筒支座（7）和滑动支承导轨（22），所述张力柱（11）有四根，四根张力柱（11）的两端分别与前梁（1）和后梁（3）的四个角固定相联，组成一个封闭的受力框架；活动梁（2）位于前梁（1）与后梁（3）之间，该活动梁（2）与前梁（1）之间设有挤压筒支座（7），挤压筒支座（7）内固定挤压筒（6），活动梁（2）及挤压筒支座（7）支承在滑动支承导轨（22）上，其特征在于：在所述前梁（1）上设置有四个第一挤压筒锁紧缸（4），该第一挤压筒锁紧缸（4）的轴心线与挤压机中心线平行，所述第一挤压筒锁紧缸（4）的活塞杆向后伸出，并分别与挤压筒支座（7）前端的四个角相固定；在所述活动梁（2）上设置有四个第二挤压筒锁紧缸（5），该第二挤压筒锁紧缸（5）的轴心线与挤压机中心线平行，所述第二挤压筒锁紧缸（5）的活塞杆向前伸出，并分别与挤压筒支座（7）后端的四个角相固定；在所述活动梁（2）的中心开有一通孔，该通孔的中心线与挤压机中心线重合，在该通孔的前端开有一同心的沉孔，在该沉孔的台阶面的位置对称设置有顶出缸（8），该顶出缸（8）的活塞杆指向前方，顶出缸（8）的中心线与挤压机中心线平行，顶出缸（8）活塞杆的前端在缩回的状态下不超出沉孔的台阶面。

2.根据权利要求1所述的短行程正反挤压机，其特征在于：在所述前梁（1）顶面的后端安装有正挤压压余分离剪（9），所述挤压筒支座（7）顶面的后端安装有反挤压压余分离剪（10）。