CN203657658U - 刹车盘安装孔自动校验设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刹车盘安装孔自动校验设备，旨在提供一种能够自动实现对刹车盘安装孔的形位公差进行检测，有效降低劳动强度，提高检测效率，保证刹车盘安装孔质量的自动校验设备。它包括机架，设置在机架上的校验平台及孔位检测装置，所述校验平台顶面上设有用于定位刹车盘的定位凸台，定位凸台的横截面呈圆形，且定位凸台的顶面上设有下珠通孔；所述孔位检测装置包括设置在校验平台上方的下珠校验装置及位于校验平台下方的孔位验证装置。

Description

刹车盘安装孔自动校验设备

技术领域

本实用新型涉及一种检测装置，具体涉及一种刹车盘安装孔自动校验设备。

背景技术

刹车盘安装孔的位置度是保证刹车盘与车轮准确安装的关键参数，若刹车盘安装孔的位置度不准确，则很容易造成刹车盘在盘面上受到不同角度方向的作用力，使刹车盘重心与车轮轴心产生微小偏差；这不仅影响到刹车的性能；而且还影响了车轮在高速运转时动平衡性能，容易发生抖动现象，因而对刹车盘安装孔的形位公差进行精确检测是非常必须的工序。目前常规的检测方法是：通过定位盘配合定位销，人工手动对刹车盘安装孔的形位公差进行检测。目前这种通过定位盘配合定位销，人工手动对刹车盘安装孔的形位公差进行检测不仅检测效率低，劳动强度大；而且通常是以抽检为主，难以对批量产生的每个刹车盘安装孔都进行检测，使得刹车盘安装孔的位置度及形状度难以保证。

例如，中国专利公开号CN102322775A，公开日2012年01月18日，实用新型创造的名称为一种刹车盘安装孔位置度检测装置，它包括轮毂式盘体、定位支持架、测量销及定位芯轴，所述盘体包括内轮圈、外轮圈及连接于内外轮圈之间的径向滑轨，所述内轮圈中心设有定位通孔，所述定位芯轴插装在所述定位芯孔中。该申请案的检测装置同样是通过定位盘配合定位销，手动对刹车盘安装孔的形位公差进行检测；其同样存在检测效率低，劳动强度大；而且通常是以抽检为主，难以对批量产生的每个刹车盘安装孔都进行检测，使得刹车盘安装孔的位置度及形状度难以保证的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的刹车盘安装孔采用手动检测的方式进行检测不仅检测效率低，劳动强度大；而且通常是以抽检为主，难以对批量产生的每个刹车盘安装孔都进行检测，使得刹车盘安装孔的位置度及形状度难以保证的问题，提供一种刹车盘安装孔自动校验设备，其能够自动实现对刹车盘安装孔的形位公差进行检测，有效降低劳动强度，提高检测效率，使批量产生的每个刹车盘安装孔都能够进行检测，保证刹车盘安装孔质量。

本实用新型的技术方案是：

一种刹车盘安装孔自动校验设备，包括机架，设置在机架上的校验平台及孔位检测装置，所述校验平台顶面上设有用于定位刹车盘的定位凸台，定位凸台的横截面呈圆形，且定位凸台的顶面上设有下珠通孔；所述孔位检测装置包括设置在校验平台上方的下珠校验装置及位于校验平台下方的孔位验证装置；

所述下珠校验装置包括支撑件，设置在机架上、用于升降支撑件的升降装置及位于支撑件下方、用于放置钢珠的置珠盒，所述置珠盒上设有竖直轴杆，且置珠盒通过竖直轴杆可转动的安装在支撑件下方，支撑件上还设有用于驱动竖直轴杆转动的驱动电机；所述置珠盒底面设有若干绕竖直轴杆周向均布的竖直下珠导管，各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通，竖直下珠导管下端封闭；各竖直下珠导管的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口，各竖直下珠导管的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面；各竖直下珠导管的下部还分别设有钢珠逐个下料装置，钢珠逐个下料装置包括下端开口的竖直下珠检测管，连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管的两块竖直连接板，设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块；所述竖直下珠检测管侧面上、位于两块竖直连接板之间设有可供钢珠通过的第二下珠口，所述第一下珠口位于两块竖直连接板之间，第二下珠口位于第一下珠口上方；所述限位平板位于第一下珠口下方，限位平板中部设有导向孔，升降滑块底面中部设有竖直顶杆，竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管下端的下方，所述竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管下端的上方；所述升降滑块的顶面为第二倾斜面，且第二倾斜面由第一下珠口往第二下珠口方向斜向下倾斜；当升降滑块置于限位平板上时，第二倾斜面位于第一下珠口的下方；所述孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板，设置在承载平板上的钢珠收集箱及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器。

本方案的刹车盘安装孔自动校验设备在实际工作过程中可以配合现有技术中的刹车盘输送装置（如传送带）和机械手来实现刹车盘安装孔的自动检测。刹车盘通过传送带进行传送，并通过机械手将传送带上的刹车盘抓取、放置到校验平台的定位凸台上；刹车盘通过定位凸台进行定位。接着通过孔位检测装置自动对刹车盘的安装孔的形位公差进行检测；若检测合格，则通过机械手将合格的刹车盘放置到合格部位，然后，将下一个刹车盘抓取、放置到校验平台的定位凸台上继续检测；若检测不合格，则通过机械手将合格的刹车盘放置到不合格部位，然后，将下一个刹车盘抓取、放置到校验平台的定位凸台上继续检测；从而实现对刹车盘安装孔的形位公差的自动检测，有效降低劳动强度，提高检测效率，使批量产生的每个刹车盘安装孔都能够进行检测，保证刹车盘安装孔质量。

作为优选，承载平板上设有让位通孔，所述钢珠收集箱侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的环形支撑平板，钢珠收集箱的下端穿过让位通孔，并通过环形支撑平板置于承载平板上；所述称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上；所述钢珠收集箱的上、下端开口，且钢珠收集箱下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板，该底板可转动的铰接在收集箱下端口处，所述钢珠收集箱内设有可使底板绕铰接轴翻转的翻转气缸，翻转气缸的活塞杆端部铰接在底板上，翻转气缸的另一端铰接在靠钢珠收集箱上端口的内侧面上；所述钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框。

当每一次孔位自动检测装置完成对一个刹车盘安装孔的检测后，翻转气缸带动底板往下翻转，打开钢珠收集箱下端口，使收集箱内的钢珠回落到回收框内；再接着翻转气缸带动底板往上翻转，关闭钢珠收集箱下端口，为下一次检测刹车盘安装孔做准备。

作为优选，机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗。

作为优选，定位凸台的上部为横截面积由下往上逐渐减小的圆台导向部，定位凸台的下部为圆柱状定位部。本方案结构的圆台导向部对刹车盘进行导向，有利于刹车盘放置在定位凸台上；而定位部对刹车盘进行定位。

作为优选，下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.1倍。本方案结构保证两块竖直连接板之间只可容置一个由第一下珠口输出的钢珠。

作为优选，第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同；所述两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。本方案结构保证钢珠能够由第一下珠口输出到两块竖直连接板之间的升降滑块顶面上，当升降滑块上升后钢珠能够由第二下珠口输入到竖直下珠检测管内。

作为优选，机架上设有竖直导套，所述支撑件上设有与竖直导套适配的竖直导柱；所述升降装置为升降气缸。

作为优选，竖直轴杆通过轴承可转动的安装在支撑件上，所述驱动电机的转子通过齿轮传动机构与竖直轴杆相连接。

本实用新型的有益效果是：能够自动实现对刹车盘安装孔的形位公差进行检测，有效降低劳动强度，提高检测效率，使批量产生的每个刹车盘安装孔都能够进行检测，保证刹车盘安装孔质量。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是本实用新型的下珠校验装置在工作过程中的一种局部结构示意图。

图4是本实用新型的下珠校验装置在工作过程中的另一种局部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种刹车盘安装孔自动校验设备，包括机架，设置在机架上的校验平台10，孔位检测装置，用于输送刹车盘的传送带及用于抓取刹车盘的机械手；其中传送带和机械手为现有技术。校验平台位于传送带的一侧。校验平台10顶面上设有用于定位刹车盘的定位凸台11。定位凸台的横截面呈圆形，且定位凸台的顶面上设有下珠通孔12。下珠通孔12为圆孔。定位凸台的上部为横截面积由下往上逐渐减小的圆台导向部，定位凸台的下部为圆柱状定位部。校验平台10上还设有用于检测刹车盘的接近传感器29。

孔位检测装置包括设置在校验平台10上方的下珠校验装置及位于校验平台下方的孔位验证装置。下珠校验装置包括支撑件1，设置在机架上、用于升降支撑件1的升降装置5及位于支撑件下方、用于放置钢珠的置珠盒3。机架上设有竖直导套7。支撑件1为支撑平板。支撑件1上设有与竖直导套适配的竖直导柱6。升降装置5为升降气缸。置珠盒3上设有竖直轴杆2，且置珠盒3通过竖直轴杆2可转动的安装在支撑件1下方。竖直轴杆2下端固定在置珠盒3上，竖直轴杆的上部通过轴承可转动的安装在支撑件1上。竖直轴杆2与定位凸台11同轴设置。支撑件1上还设有用于驱动竖直轴杆2转动的驱动电机8。驱动电机的转子通过齿轮传动机构9与竖直轴杆2相连接，即驱动电机通过齿轮传动机构驱动竖直轴杆。

如图1、图2所示，置珠盒3底面设有四根或五根或六根绕竖直轴杆2周向均布的竖直下珠导管4。各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通。竖直下珠导管4下端封闭。各竖直下珠导管4的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口20。各竖直下珠导管4的底面为往第一下珠口20方向斜向下倾斜的第一倾斜面21。各竖直下珠导管4的下部还分别设有钢珠逐个下料装置。钢珠逐个下料装置包括下端开口的竖直下珠检测管23，连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管4的两块竖直连接板22，设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板27及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块26。各竖直下珠检测管23与刹车盘的安装孔一一对应。下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.1倍。竖直下珠检测管23侧面上、位于两块竖直连接板22之间设有可供钢珠通过的第二下珠口24。第一下珠口20位于两块竖直连接板22之间，且第二下珠口24位于第一下珠口20上方。第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同。两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。限位平板27位于第一下珠口20下方。限位平板中部设有导向孔。升降滑块26底面中部设有竖直顶杆28。竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆28的下端位于竖直下珠检测管23下端的下方。竖直下珠导管25的下端位于竖直下珠检测管4下端的上方。升降滑块26的顶面为第二倾斜面25，且第二倾斜面由第一下珠口20往第二下珠口24方向斜向下倾斜。当升降滑块26置于限位平板27上时，第二倾斜面25位于第一下珠口20的下方。

如图1所示，孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板16，设置在承载平板上的钢珠收集箱14及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器。承载平板16上设有让位通孔。钢珠收集箱14侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的环形支撑平板15。钢珠收集箱的下端穿过让位通孔，并通过环形支撑平板15置于承载平板16上。称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上。钢珠收集箱14的上、下两端开口。机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗13。钢珠收集箱14下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板18。该底板18可转动的铰接在收集箱下端口处。钢珠收集箱14内设有可使底板15绕铰接轴翻转的翻转气缸17。翻转气缸的活塞杆端部铰接在底板上，翻转气缸的另一端铰接在靠钢珠收集箱上端口的内侧面上。钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框19。

本实用新型的刹车盘安装孔自动校验设备的具体工作过程如下：

如图1、图2、图3所示，置珠盒3用于放置钢珠32，且置珠盒3内放置的钢珠将由下往上依次排列在竖直下珠导管4内，并且竖直下珠导管最下方的一个钢珠32将沿第一倾斜面21由第一下珠口20滑移至两竖直连接板22之间的升降滑块26顶面（即第二倾斜面25）上，且升降滑块26顶面上的钢珠32将抵靠在下珠检测管23外侧面上。

具体校验过程如下：

第一，当刹车盘通过传送带输送到指定位置后，通过机械手将传送带上的刹车盘抓取，并放置到校验平台10的定位凸台11上，刹车盘30通过定位凸台11进行定位，如图1、图3所示。

第二，如图1、图3、图4所示，升降装置5带动置珠盒3下移使下珠检测管23的下端口靠近或抵靠在刹车盘30顶面上；在这个过程中竖直顶杆28的下端将刹车盘30顶面上，并推动升降滑块26往上移动。在升降滑块26往上移动的过程中不仅将两竖直连接板22之间的钢珠32往上移动，而且升降滑块26还将挡住第一下珠口20，防止竖直下珠导管4内的钢珠移出。

当升降滑块26的第二倾斜面26上移至第二下珠口24处时，两竖直连接板之间的一个钢珠32将由第二下珠口24滑移至下珠检测管23内，并沿下珠检测管往下落。

第三，驱动电机8通过齿轮传动机构9带动竖直轴杆2转动，进而带动置珠盒及下珠检测管23一同绕竖直轴杆转动；并且下珠检测管23绕竖直轴杆转动的角度设置为（360度/刹车盘安装孔的个数）。由于定位凸台11对刹车盘30的轴向进行了定位，但在周向上没有进行定位；因而该步骤通过转动下珠检测管23来找正刹车盘30的安装孔31的位置，使下珠检测管23内的钢珠32往下穿过刹车盘的安装孔31，并通过收集斗13收集到钢珠收集箱14内。

第四，称重传感器测量钢珠收集箱14的重量，并通过测得的重量来判断钢珠的数量。

若钢珠的数量与刹车盘的安装孔31的数量相同，则说明刹车盘的各安装孔31的形状和位置公差符合要求（每个下珠检测管内的钢珠均穿过对应的安装孔）；则通过机械手将合格的刹车盘放置到合格区域。

若钢珠的数量小于刹车盘的安装孔31的数量，则说明刹车盘的各安装孔31的形状或位置精度不差符合要求（至少有一下珠检测管有内的钢珠无法穿过对应的安装孔）；则通过机械手将不合格的刹车盘放置到不合格区域。

第五，升降装置5带动置珠盒3上移复位。同时，翻转气缸17带动底板18往下翻转，打开钢珠收集箱14下端口，使收集箱内的钢珠回落到回收框19内；再接着翻转气缸17带动底板往上翻转，关闭钢珠收集箱下端口，为下一次检测刹车盘安装孔做准备。

第六，返回第一步继续检测下一个刹车盘的安装孔，如此循环反复，对每个刹车盘安装孔进行检测，保证刹车盘安装孔质量。

Claims (7)

1.一种刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，包括机架，设置在机架上的校验平台（10）及孔位检测装置，所述校验平台顶面上设有用于定位刹车盘的定位凸台（11），定位凸台的横截面呈圆形，且定位凸台的顶面上设有下珠通孔（12）；所述孔位检测装置包括设置在校验平台上方的下珠校验装置及位于校验平台下方的孔位验证装置；

所述下珠校验装置包括支撑件（1），设置在机架上、用于升降支撑件的升降装置（5）及位于支撑件下方、用于放置钢珠的置珠盒（3），所述置珠盒上设有竖直轴杆（2），且置珠盒通过竖直轴杆可转动的安装在支撑件下方，支撑件上还设有用于驱动竖直轴杆转动的驱动电机（8）；所述竖直轴杆（2）与定位凸台（11）同轴设置，所述置珠盒底面设有若干绕竖直轴杆周向均布的竖直下珠导管（4），各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通，竖直下珠导管下端封闭；各竖直下珠导管的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口（20），各竖直下珠导管的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面（21）；各竖直下珠导管的下部还分别设有钢珠逐个下料装置，钢珠逐个下料装置包括下端开口的竖直下珠检测管（23），连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管的两块竖直连接板（22），设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板（27）及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块（26）；所述竖直下珠检测管侧面上、位于两块竖直连接板之间设有可供钢珠通过的第二下珠口（24），所述第一下珠口位于两块竖直连接板之间，第二下珠口位于第一下珠口上方；所述限位平板位于第一下珠口下方，限位平板中部设有导向孔，升降滑块底面中部设有竖直顶杆（28），竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管下端的下方，所述竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管下端的上方；所述升降滑块的顶面为第二倾斜面（25），且第二倾斜面由第一下珠口往第二下珠口方向斜向下倾斜；当升降滑块置于限位平板上时，第二倾斜面位于第一下珠口的下方；

所述孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板（16），设置在承载平板上的钢珠收集箱（14）及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器。

2.根据权利要求1所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述承载平板（16）上设有让位通孔，所述钢珠收集箱（14）侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的环形支撑平板（15），钢珠收集箱的下端穿过让位通孔，并通过环形支撑平板置于承载平板上；所述称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上；所述钢珠收集箱的上、下端开口，且钢珠收集箱下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板（18），该底板可转动的铰接在收集箱下端口处，所述钢珠收集箱内设有可使底板绕铰接轴翻转的翻转气缸（17），翻转气缸的活塞杆端部铰接在底板上，翻转气缸的另一端铰接在靠钢珠收集箱上端口的内侧面上；所述钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框（19）。

3.根据权利要求2所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗（13）。

4.根据权利要求1所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述定位凸台的上部为横截面积由下往上逐渐减小的圆台导向部，定位凸台的下部为圆柱状定位部。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.1倍。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同；所述两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的刹车盘安装孔自动校验设备，其特征是，所述竖直轴杆通过轴承可转动的安装在支撑件上，所述驱动电机的转子通过齿轮传动机构与竖直轴杆相连接。

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