CN203623464U - 一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座 - Google Patents
一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座 Download PDFInfo
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Abstract
一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，油缸支座焊合件由左加强连接板、右加强连接板、两件支承横梁、四件下部加强盒，四件支承纵梁，四件油缸支座组焊而成。将油缸支座焊合件的左加强连接板、右加强连接板分别置入车架左纵梁、车架右纵梁内侧，用铆钉将左加强连接板、右加强连接板与车架左纵梁、车架右纵梁铆接；在油缸支座焊合件的四件油缸支座上安装两液压油缸。这种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座结构较为简单，实现了液压油缸支座焊合件与车架纵梁的无焊接连接，大大提高了车架的使用寿命，可以广泛应用于双液压油缸直顶式无副车架的自卸汽车。
Description
技术领域
本实用新型涉及自卸汽车制造技术领域，特别是一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座。
背景技术
自卸汽车普遍采用副车架安装货箱举升液压油缸、货箱翻转轴支座及支承货箱的纵梁，双液压油缸直顶式自卸汽车副车架上焊接有液压油缸支座。而在无副车架自卸汽车上，副车架的功能由车架兼任，自卸汽车车架基本上都采用铆接结构，无副车架自卸汽车如仍然采用焊接的方法在车架纵梁上连接液压油缸支座，则在车架纵梁焊接处会造成应力集中，大大降低车架的使用寿命。
发明内容
本实用新型提出一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，它能克服上述问题。
本实用新型提供的这种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，油缸支座焊合件由左加强连接板、右加强连接板、两件支承横梁、四件下部加强盒，四件支承纵梁，四件油缸支座组焊而成。左加强连接板用钢板下料后冲压成槽形，两端为垂直方向刚度渐变区域，以保证左加强连接板与车架左纵梁铆接后不会形成刚度突变，提高使用寿命；左加强连接板竖直面上加工有八个铆钉孔，上翼面加工有六个铆钉孔，下翼面加工有八个铆钉孔。右加强连接板与左加强连接板对称。支承横梁用槽钢下料而成，两端上翼面分别加工一个铆钉孔；下部加强盒用钢板下料后冲压成槽形；支承纵梁用槽钢下料而成；油缸支座用钢板下料成矩形后，上部加工一个U形缺口，U形缺口两边分别加工一个螺纹孔。将两件支承横梁两端置入左加强连接板、右加强连接板内侧，并紧靠左加强连接板、右加强连接板上翼面，在左加强连接板、右加强连接板下翼面与两支承横梁之间分别置入一件下部加强盒，在两支承横梁之间放置四件支承纵梁，在每件支承纵梁上放置一件油缸支座，将上述部件定位后采用焊接方式牢固连接形成油缸支座焊合件。
将油缸支座焊合件的左加强连接板、右加强连接板分别置入车架左纵梁、车架右纵梁内侧，分别用八件铆钉将左加强连接板竖直面与车架左纵梁竖直面、右加强连接板竖直面与车架右纵梁竖直面铆接；用四件铆钉将油缸支座焊合件的左加强连接板上翼面与车架左纵梁上翼面铆接，用八件铆钉将油缸支座焊合件的左加强连接板下翼面与车架左纵梁下翼面铆接，用两件铆钉将油缸支座焊合件的左加强连接板上翼面、两支承横梁左上端与车架左纵梁上翼面铆接。同理，用四件铆钉将油缸支座焊合件的右加强连接板上翼面与车架右纵梁上翼面铆接，用八件铆钉将油缸支座焊合件的右加强连接板下翼面与车架右纵梁下翼面铆接，用两件铆钉将油缸支座焊合件的右加强连接板上翼面、两支承横梁右上端与车架右纵梁上翼面铆接。在油缸支座焊合件的四件油缸支座上安装两液压油缸，液压油缸的支承轴置于油缸支座U形缺口中，分别在四件油缸支座上部各用两件自锁螺栓安装一件钢板制作的盖板，以防止液压油缸的支承轴脱出。
这种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，在其安装处的车架左纵梁、车架右纵梁内侧分别安装了左加强连接板、右加强连接板，使得车架纵梁在该位置的强度和刚度得到较大提高，并且结构较为简单，实现了液压油缸支座焊合件与车架纵梁的无焊接连接，大大提高了车架的使用寿命，可以广泛应用于双液压油缸直顶式无副车架的自卸汽车。
附图说明
图1是本实用新型的总体结构示意图的侧视图即从汽车左侧向右投影而得到的视图。
图2是本实用新型的总体结构示意图的俯视图。
图3是本实用新型的总体结构示意图的前视图即从汽车前部向后投影而得到的视图。
图4是本实用新型中图1的A-A剖视图。
图5是本实用新型中图3的B-B剖视图。
图1～5中各标号为：1-车架左纵梁，2-左加强连接板，3-液压油缸，4-盖板，5-自锁螺栓，6-油缸支座，7-铆钉，8-支承横梁，9-支承纵梁，10-车架右纵梁，11-右加强连接板，12-下部加强盒。
具体实施方式
下面结合附图进行详细说明。
如图1～5所示，液压油缸支座的安装基体——车架左纵梁1、车架右纵梁10及液压油缸支座的支承对象——液压油缸3用双点划线表示，做透明状处理。本实用新型提供的这种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，油缸支座焊合件由左加强连接板2、右加强连接板11、两件支承横梁8、四件下部加强盒12，四件支承纵梁9，四件油缸支座6组焊而成。左加强连接板2用钢板下料后冲压成槽形，两端为垂直方向刚度渐变区域，以保证左加强连接板2与车架左纵梁1铆接后不会形成刚度突变，提高使用寿命；左加强连接板2竖直面上加工有八个铆钉孔，上翼面加工有六个铆钉孔，下翼面加工有八个铆钉孔。右加强连接板11与左加强连接板2对称。支承横梁8用槽钢下料而成，两端上翼面分别加工一个铆钉孔；下部加强盒12用钢板下料后冲压成槽形；支承纵梁9用槽钢下料而成；油缸支座6用钢板下料成矩形后，上部加工一个U形缺口，U形缺口两边分别加工一个螺纹孔。将两件支承横梁8两端置入左加强连接板2、右加强连接板11内侧，并紧靠左加强连接板2、右加强连接板11上翼面，在左加强连接板2、右加强连接板11下翼面与两支承横梁8之间分别置入一件下部加强盒12，在两支承横梁8之间放置四件支承纵梁9，在每件支承纵梁9上放置一件油缸支座6，将上述部件定位后采用焊接方式牢固连接形成油缸支座焊合件。将油缸支座焊合件的左加强连接板2、右加强连接板11分别置入车架左纵梁1、车架右纵梁10内侧，分别用八件铆钉7将左加强连接板2竖直面与车架左纵梁1竖直面、右加强连接板11竖直面与车架右纵梁10竖直面铆接；用四件铆钉7将油缸支座焊合件的左加强连接板2上翼面与车架左纵梁1上翼面铆接，用八件铆钉7将油缸支座焊合件的左加强连接板2下翼面与车架左纵梁1下翼面铆接，用两件铆钉7将油缸支座焊合件的左加强连接板2上翼面、两支承横梁8左上端与车架左纵梁1上翼面铆接。同理，用四件铆钉7将油缸支座焊合件的右加强连接板11上翼面与车架右纵梁10上翼面铆接，用八件铆钉7将油缸支座焊合件的右加强连接板11下翼面与车架右纵梁10下翼面铆接，用两件铆钉7将油缸支座焊合件的右加强连接板11上翼面、两支承横梁8右上端与车架右纵梁10上翼面铆接。在油缸支座焊合件的四件油缸支座6上安装两液压油缸3，液压油缸3的支承轴置于油缸支座6的U形缺口中，分别在四件油缸支座6上部各用两件自锁螺栓5安装一件钢板制作的盖板4，以防止液压油缸3的支承轴脱出。这种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，在其安装处的车架左纵梁1、车架右纵梁10内侧分别安装了左加强连接板2、右加强连接板11，使得车架纵梁在该位置的强度和刚度得到较大提高，并且结构较为简单，实现了液压油缸支座焊合件与车架纵梁的无焊接连接，大大提高了车架的使用寿命，可以广泛应用于双液压油缸直顶式无副车架的自卸汽车。
Claims (4)
1.一种双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，其特征在于：油缸支座焊合件由左加强连接板、右加强连接板、两件支承横梁、四件下部加强盒，四件支承纵梁，四件油缸支座组焊而成，左加强连接板用钢板下料后冲压成槽形，两端为垂直方向刚度渐变区域；左加强连接板竖直面上加工有铆钉孔，上、下翼面也加工有铆钉孔；右加强连接板与左加强连接板对称；支承横梁用槽钢下料而成，两端上翼面分别加工一个铆钉孔；下部加强盒用钢板下料后冲压成槽形；支承纵梁用槽钢下料而成；油缸支座用钢板下料成矩形后，上部加工一个U形缺口，U形缺口两边分别加工一个螺纹孔。
2.如权利要求1所述的双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，其特征是：将两件支承横梁两端置入左加强连接板、右加强连接板内侧紧靠左加强连接板、右加强连接板上翼面，在左加强连接板、右加强连接板下翼面与两支承横梁之间分别置入一件下部加强盒，在两支承横梁之间放置四件支承纵梁，在每件支承纵梁放置一件油缸支座，将上述各部件定位后采用焊接方式牢固连接形成油缸支座焊合件。
3.如权利要求1所述的双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，其特征是：将油缸支座焊合件的左加强连接板、右加强连接板分别置入车架左纵梁、车架右纵梁内侧，用铆钉将左加强连接板、右加强连接板与车架左纵梁、车架右纵梁铆接。
4.如权利要求1所述的双液压油缸直顶式无副车架自卸汽车液压油缸支座，其特征是：在油缸支座焊合件的四件油缸支座上安装两液压油缸，液压油缸的支承轴置于油缸支座U形缺口，分别在四件油缸支座上部用两件自锁螺栓安装一件钢板制作的盖板。
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