CN203616115U - 缩针检测仪校准设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种缩针检测仪校准设备，包括缩针检测仪，还包括固定座、压力加载装置、传感器和控制器，所述缩针检测仪固定安装在所述固定座上，所述传感器安装在所述压力加载装置上，所述压力加载装置向所述缩针检测仪的测头施加压力，所述传感器与所述控制器连接。本实用新型结构简单、操作方便，可实现校准过程对测试速度的精确调整，保证了准确度、重复性、分辨力等技术指标的要求，该装置可满足对缩针检测仪的精确校准，从而保证其准确度、重复性等主要技术指标处于受控状态。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种电气电信连接件检测设备，特别涉及一种检测插头、插座、连接器等单针插接强度的缩针检测仪校准设备。
背景技术
在电气、电信设备中都会用到插头、插座、连接器等部件，尤其是在动车等特殊领域中，插头、插座和连接器的插接强度是重要的性能指标，关系到车辆是否能够安全可靠运行，因此，在动车生产工艺过程中，检测插头、插座和连接器的插接强度是一道关键的产品质量检验步骤。
插接强度可以通过缩针检测仪来检测的，如图1所示，缩针检测仪1由测头一2、测头二3、弹簧（图中未示出）、套筒4和把套5组成，弹簧的两侧分别连接有测头一2和测头二3，测头一2和测头二3可以被压缩，在弹簧的外侧包围套筒4，测头一2和测头二3从套筒4的两侧伸出，在测头一2上设置有探针6，在测头二3上设置有深孔7，套筒4上套接一把套5。
在需要检测插座时，将把套5与套筒4的测头二3的一端固定连接，操作人员手握把套5与套筒4部分，将测头一2的探针6插入被测试插座的孔内，操作人员用力向下压缩针检测仪1，在测头一2上有标准刻度线15，如果插座的插接能力符合标准，那么测头一2部分就会克服弹簧的弹力被压缩至刻度线15的位置，如果插座的插接能力不符合标准，那么测头部分就不会被压缩至刻度线15的位置。当需要检测插头时，将把套5与套筒4的测头一2一侧固定连接，操作人员手握把套5与套筒4部分，将插头中的插针插入探孔7内，操作人员用力向下压缩针检测仪1，在测头二3上有标准刻度线16，如果插座的插接能力符合标准，那么测头二3部分就会克服弹簧的弹力被压缩至刻度线16的位置，如果插座的插接能力不符合标准，那么测头二3部分就不会被压缩至刻度线16的位置。
缩针检测仪在反复使用多次后，需要校准刻度线所在位置的压力值，但缩针检测仪自身的校准目前国内外尚无成型的检测校准仪器，本实用新型是针对缩针检测仪的准确度等主要技术参数的校准问题而提出的。
实用新型内容
本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种结构简单、操作方便，且校准精度高的缩针检测仪校准设备。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种缩针检测仪校准设备，包括缩针检测仪，还包括固定座、压力加载装置、传感器和控制器，所述缩针检测仪固定安装在所述固定座上，所述传感器安装在所述压力加载装置上，所述压力加载装置向所述缩针检测仪的测头施加压力，所述传感器与所述控制器连接。
进一步，还包括一个龙门架，所述压力加载装置和固定座固定在所述龙门架上。
进一步，所述压力加载装置由加载横梁和移动机构组成，所述移动机构与控制器连接。
进一步，所述移动机构由伺服电机和滚珠丝杆组成，所述加载横梁与所述滚珠丝杆上的螺母固定连接，所述伺服电机与所述控制器连接。
进一步，在所述加载横梁上设置测头座，在所述测头座上具有凹腔，所述凹腔的形状与所述测头的形状相匹配，在检测时，所述测头中心对正卡在所述测头座的凹腔内，所述测头座与所述固定座的中心在同一垂直线上。
进一步，所述控制器为工控机。
进一步，所述传感器为0.1级拉压传感器。
综上内容，本实用新型所述的缩针检测仪校准设备，结构简单、操作方便，可实现校准过程对测试速度的精确调整，保证了准确度、重复性、分辨力等技术指标的要求，该装置可满足对缩针检测仪的精确校准，从而保证其准确度、重复性等主要技术指标处于受控状态。
附图说明
图1是本实用新型缩针检测仪结构示意图；
图2是本实用新型校准设备结构示意图。
如图1和图2所示，缩检测仪1，测头一2，测头二3，套筒4，把套5，探针6，探孔7，龙门架8，固定座9，传感器10，控制器11，加载横梁12，滚珠丝杆13，测头座14，刻度线15，刻度线16。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
如图1至图3所示，本实用新型提供了一种缩针检测仪校准设备，包括缩针检测仪1、龙门架8、固定座9、压力加载装置、传感器10和控制器11。
龙门架8包括一个底座8a和一个架体8b，底座8a的上表面为工作台面，固定座9安装在底座8a的工作台面上，固定座9可以为具有向上开口的筒体，也可以为一个夹具，在检测时，缩针检测仪1安放在固定座9上，缩针检测仪1的测头一2和测头二3垂直向上安放，固定座9要保证缩针检测仪1的测头一2和测头二3的垂直度。
压力加载装置用于向缩针检测仪1的测头一2施加向下的压力，传感器10则用于检测施加的压力值，传感器10与控制器11连接，将压力值转换成电信号传输给控制器6。
压力加载装置由加载横梁12和移动机构组成，移动机构用于带动加载横梁12上下移动，进而对下方的测头一2进行加载或释放压力。本实施例中，移动机构由控制精度较高的滚珠丝杆13和伺服电机（图中未示出）组成，伺服电机安装在龙门架8的底座8a内，以节省设备占用空间，滚珠丝杆13为两个，分别设置在龙门架8架体8b的左右两侧，加载横梁12则横跨固定连接在左右两个滚珠丝杆13的螺母上，伺服电机与控制器11连接，由控制器11控制伺服电机正反转转动，伺服电机控制两个滚珠丝杆13同步转动，进而带动加载横梁12上下移动。
传感器10安装在加载横梁12上，加载横梁12的下方设置测头座14，在测头座14上具有凹腔（图中未示出），凹腔向下开口，凹腔的形状与测头一2和测头二3的形状相匹配，即可以由内部的锥形的部分及靠近开口处的圆形部分组成。测头座14也可以分为两个，分别用于卡固测头一2和测头二3。在检测时，测头一2中心对正卡在测头座14的锥形凹腔内，测头二3中心对应卡在测头座14的圆形凹腔内。测头座14与固定座9的中心在同一垂直线上，进而保证缩针检测仪1在校准时向测头一2垂直施加压力，实现精确校准。
本实施例中，为了保证校准的精确度，传感器10采用0.1级拉压传感器，控制器11则采用工控机，不但可以精确控制加载速度，还可以精确计算及显示校准结果。
下面详细描述校准的过程：
1、将待校准的缩针检测仪1放置在固定座9上，测头一2或测头二3垂直向上。
2、向工控机输入需要的加载速度，启动伺服电机。
3、伺服电机按规定速度转动，驱动滚珠丝杆13转动，从而带动加载横梁12按规定加载速度向下移动，加载横梁12下方的测试座14顶紧测头一2或测头二3，继续向下施加压力。
4、测头一2在压力的作用下向下移动，直至达到缩针检测仪1的刻度线15或刻度线16为止，此时，传感器10将检测到的压力值转换为电信号输出到工控机，工控机通过16bit数据采集运算并将结果显示保存。
5、通过工控机控制伺服电机反转，带动加载横梁12向上移动，释放压力。
判断测头一2或测头二3达到刻度线15或刻度线16时的压力值与该缩针检测仪1的标准压力值是否一致，如果相同，则表面该缩针检测仪1精准，如果不同，则表面该缩针检测仪1有偏差，需要调整弹簧的初始压力，调整后再进行上述步骤的检测，直至测头一2或测头二3达到刻度线15或刻度线16时的压力值与该缩针检测仪1的标准压力值一致为止。
如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种缩针检测仪校准设备，包括缩针检测仪，其特征在于：还包括固定座、压力加载装置、传感器和控制器，所述缩针检测仪固定安装在所述固定座上，所述传感器安装在所述压力加载装置上，所述压力加载装置向所述缩针检测仪的测头施加压力，所述传感器与所述控制器连接。
2.根据权利要求1所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：还包括一个龙门架，所述压力加载装置和固定座固定在所述龙门架上。
3.根据权利要求2所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：所述压力加载装置由加载横梁和移动机构组成，所述移动机构与控制器连接。
4.根据权利要求3所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：所述移动机构由伺服电机和滚珠丝杆组成，所述加载横梁与所述滚珠丝杆上的螺母固定连接，所述伺服电机与所述控制器连接。
5.根据权利要求3所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：在所述加载横梁上设置测头座，在所述测头座上具有凹腔，所述凹腔的形状与所述测头的形状相匹配，在检测时，所述测头中心对正卡在所述测头座的凹腔内，所述测头座与所述固定座的中心在同一垂直线上。
6.根据权利要求1所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：所述控制器为工控机。
7.根据权利要求1所述的缩针检测仪校准设备，其特征在于：所述传感器为0.1级拉压传感器。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108008208A (zh) * | 2016-10-31 | 2018-05-08 | 中车大同电力机车有限公司 | 一种电力机车连接器制作质量检测系统 |
| CN111812442A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-10-23 | 宁波中车时代传感技术有限公司 | 连接器插针缩针检测装置及检测方法 |
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2013
- 2013-12-07 CN CN201320811939.7U patent/CN203616115U/zh not_active Expired - Lifetime
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