CN203557612U - 一种自动开模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动开模机构，设于橡胶压机上，该橡胶压机的模具包括两个动模，该自动开模机构包括若干滑轨和液压缸，滑轨和液压缸固设于橡胶压机上，动模滑动连接在滑轨上，液压缸活塞杆端部与动模相连。本自动开模机构中，液压缸提供模具开模的动力，滑轨提供开模时动模移动的确定路径，在液压缸和滑轨的作用下，开模时动模沿既定方向平稳运动，两动模各部位同步分离，可确保产品顺利、规则地脱模。通过本自动开模机构可以大大提高开模工作效率，降低工作强度，还能确保稳定的产品成型质量，以及模具和产品的安全。

Description

一种自动开模机构

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶压机上的工作机构，更具体的说，它涉及一种自动开模机构。 

背景技术

生产风箱活塞需要用到橡胶压机，为了节约成本，一些较小的企业目前多采用结构较为简单的手动橡胶压机进行生产，手动橡胶压机的模具打开需要操作人员用撬棍人工操作，不仅体力消耗大，效率低下，而且开模时操作人员很难均匀施力，难以使模具各部位同步分离及产品规则脱模，产品质量难以保持稳定，更严重的是开模时撬棍极易损坏模具和产品，虽然目前市面上也可采购到自动化程度较高的橡胶压机，但自动橡胶压机的价格远远高于手动橡胶压机，运行成本也大大高于手动橡胶压机，如果订单不是特别饱满，使用自动橡胶压机不太经济，因此，如果能在手动橡胶压机的基础上开发一种局部自动化，仅在开模环节上实现自动操作的橡胶压机，这样就可以既能使开模轻松高效并提高模具及产品安全防护性，又不至于增加太多设备采购和运行成本，兼顾操作便利性和经济性。公开号为CN202984478U的实用新型于2013年6月12日公开了一种使用方便且安全系数高的自动开模机构，包括上模和下模，所述自动开模机构设在所述上模和所述下模之间，所述自动开模机构包括液压控制中心、若干液压缸、若干液压杆和若干管路；所述液压杆活动连接在所述液压缸中，所述液压缸设在所述上模与所述下模之间、且与所述下模固定连接；所述液压控制中心通过若干所述管路与若干所述液压缸相连通。本实用新型利用自动开模机构代替了人工操作，使用十分简便，大幅节省了人力资源的浪费；另一方面，开模时，省去了下模抬起的操作，有效的避免了因下模突然下坠造成的安全隐患。但该实用新型液压缸设于上、下模之间，工作时液压缸顶起上模，而下模不动，此结构并不适用于有两个动模的橡胶压机。 

实用新型内容                                       

为了克服现有手工橡胶压机开模费时费力，难以保证产品质量稳定，且开模操作易损伤模具及产品的缺陷，本实用新型提供了一种能提高手工橡胶压机开模操作效率和便利性，更能保证产品质量稳定及模具安全性的自动开模机构。

本实用新型的技术方案是：一种自动开模机构，设于橡胶压机上，该橡胶压机的模具包括两个动模，该自动开模机构包括若干滑轨和液压缸，滑轨和液压缸固设于橡胶压机上，动模滑动连接在滑轨上，液压缸活塞杆端部与动模相连。本自动开模机构中，液压缸提供模具开模的动力，滑轨提供开模时动模移动的确定路径，在液压缸和滑轨的作用下，开模时动模沿既定方向平稳运动，两动模各部位同步分离，可确保产品顺利、规则地脱模。通过本自动开模机构可以大大提高开模工作效率，降低工作强度，还能确保稳定的产品成型质量，以及模具和产品的安全。 

作为优选，橡胶压机上固设有两液压缸固定板，两液压缸固定板分别位于两动模开模后的极限位置后，液压缸的活塞杆所在端端面固连在液压缸固定板上。液压缸固定板为液压缸提供安装结构，使液压缸能固定在橡胶压机上并以合适的姿态与动模连接配合。 

作为优选，橡胶压机上对应两个动模合模位置处设有一滑轨端头固定座，两个动模分别连接在两组相互独立的滑轨上，每根滑轨一端固连在对应动模所在侧的液压缸固定板上，另一端固连在滑轨端头固定座上。两个动模不同时连在同一根滑轨上，这样可提高每个动模的相对独立性，当滑轨磨损更换或模具拆下维护时，拆卸步骤更少，更省时省力。 

作为另选，两个动模连接在同一滑轨上，各滑轨的两端分别固连在液压缸固定板上。同一滑轨同时穿在两个动模上，更能保证两个动模运动的路径一致性。 

作为优选，滑轨为圆柱状，橡胶压机模具的每个动模上设有至少两个滑轨套环，滑轨套环适配地套接在滑轨上。圆柱形滑轨形状规则，加工容易，滑轨套环与圆柱形滑轨形成套接配合，每个动模上设置两个或更多的滑轨套环，并与相应数目的平行滑轨配合时就能使动模既被周向定位，又能作轴向滑移，从而能以较简单的方式实现动模在橡胶压机上的滑动连接。 

作为优选，动模外观呈平面对称结构，液压缸活塞杆处于动模的对称平面内。这样能构成动模受液压缸驱动时的最佳力学结构，减少力的分散，从而获得最高力传递效率。 

本实用新型的有益效果是： 

提高手工橡胶压机开模操作效率和便利性。借助于本实用新型中的液压缸和滑轨，手工橡胶压机开模时动模的驱动及导向可自动完成无需耗费过多人力，从而可大大提高工作效率，降低工作强度。

更利于保证产品质量稳定性。受本实用新型中滑轨导向，开模时动模移动方向确定，产品能稳定、规则地脱模，确保稳定的产品成型质量。 

有效避免模具及产品受损。本实用新型使得开模能自动完成，无需再用工具人工操作，可降低工具损坏模具及产品的风险。 

性价比高。本实用新型系在手工橡胶压机基础上进行有限改装而成，实现了开模部分的自动化程度，比手工橡胶压机开模工作更可靠更高效，而整体成本又明显低于全自动橡胶压机，因而具有良好的性价比。 

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图； 

图2为本实用新型的另一种结构示意图；

图3为本实用新型在实施例2中的一种结构示意图；

图4为本实用新型在实施例3中的一种结构示意图。

图中，1-滑轨，2-液压缸，3-液压缸固定板，4-动模，5-滑轨端头固定座。 

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。 

实施例1：

        如图1和图2所示，一种自动开模机构，设于橡胶压机上，该橡胶压机的模具包括两个动模4，包括四根相同并水平的滑轨1和两个液压缸2，橡胶压机上固设有两液压缸固定板3，两液压缸固定板3分别位于两动模4开模后的极限位置后，液压缸2的活塞杆所在端端面通过螺栓固连在液压缸固定板3上，液压缸固定板3上设有贯通的活塞杆过孔，液压缸2活塞杆穿过活塞杆过孔后与动模4背部中心稍偏向底部处铰接。四根滑轨1分为两组，每组两根，每个动模4分别与一组滑轨1连接，滑轨1为圆柱状，橡胶压机模具的每个动模上设有两个滑轨套环，两滑轨套环对称位于动模的两侧底部且各自的轴线互相平行，滑轨套环适配地套接在滑轨1上，这样动模4便可滑动连接在滑轨1上。动模4外观呈矩形，内部型腔呈半圆形，液压缸2活塞杆处于动模的对称平面内，两个液压缸2活塞杆互相指向对方。橡胶压机上对应两个动模4合模位置处设有一滑轨端头固定座5，滑轨端头固定座5被一固定在橡胶压机上的支柱支撑而与滑轨等高，滑轨端头固定座5一体铸造成型，上设两个同轴且等径、一端开放的圆柱形腔室，两个腔室之间有一隔板，两个腔室内径与滑轨1直径适配。两个动模4分别连接在两组相互独立的滑轨1上，每根滑轨1一端通过法兰固连在对应动模4所在侧的液压缸固定板3上，另一端固连在所述滑轨端头固定座5上。每个液压缸2的管路连接在一个电磁油阀上，电磁油阀又与主液压管路相连，每个电磁油阀的线圈电缆与一继电器电连接，两个液压缸2用两个继电器进行控制，这两个继电器的触发端并联在一个按钮上。

    模具合模时，两个液压缸2均处于伸出状态，需要开模时，只要按下所述按钮，两个继电器便同时导通，各自连接的电磁油阀通电工作，切换液压回路，驱动两个液压缸2活塞杆收回，从而带动各自所连接的动模4分开，完成开模。 

实施例2：

      如图3所示，滑轨1为四根，两个动模4连接在同一滑轨1上，各滑轨1的两端分别固连在液压缸固定板3上。其余同实施例1。

实施例3：

    如图4所示，滑轨1为两根，动模4外观呈半圆形。其余同实施例1。

Claims (6)

1.一种自动开模机构，设于橡胶压机上，该橡胶压机的模具包括两个动模（4），其特征是包括若干滑轨（1）和液压缸（2），滑轨（1）和液压缸（2）固设于橡胶压机上，动模（4）滑动连接在滑轨（1）上，液压缸（2）活塞杆端部与动模（4）相连。

2.根据权利要求1所述的自动开模机构，其特征是橡胶压机上固设有两液压缸固定板（3），两液压缸固定板（3）分别位于两动模（4）开模后的极限位置后，液压缸（2）的活塞杆所在端端面固连在液压缸固定板（3）上。

3. 根据权利要求2所述的自动开模机构，其特征是橡胶压机上对应两个动模（4）合模位置处设有一滑轨端头固定座，两个动模（4）分别连接在两组相互独立的滑轨（1）上，每根滑轨（1）一端固连在对应动模（4）所在侧的液压缸固定板（3）上，另一端固连在滑轨端头固定座上。

4. 根据权利要求2所述的自动开模机构，其特征是两个动模（4）连接在同一滑轨（1）上，各滑轨（1）的两端分别固连在液压缸固定板（3）上。

5. 根据权利要求1所述的自动开模机构，其特征是滑轨（1）为圆柱状，橡胶压机模具的每个动模上设有至少两个滑轨套环，滑轨套环适配地套接在滑轨（1）上。

6. 根据权利要求1或2或3所述的自动开模机构，其特征是动模（4）外观呈平面对称结构，液压缸（2）活塞杆处于动模的对称平面内。

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