CN203546729U - 钢绞线锚具安装装置的连接部件 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了钢绞线锚具安装装置及其连接部件,该连接部件包括H型钢B,H型钢B的左侧端面为横切面并焊接固定有连接板,连接板中央设有用于容置锚具的锚具开孔,锚具开孔四周设有螺栓孔B,H型钢B的右侧端面为横切面并焊接固定有连接法兰C,H型钢B的腹板左侧凹陷形成用于容置锚具的锚具开槽,H型钢B的前后两侧翼板上各开有多个连接孔C。本技术方案拆装方便,可多次重复利用,达到节省施工成本、方便施工的目的。

Description

钢绞线锚具安装装置的连接部件
技术领域
本实用新型涉及一种基坑支护内支撑系统的钢绞线锚具安装装置,尤其涉及钢绞线锚具安装装置的连接部件。 
背景技术
在软土深基坑工程中,钢筋混凝土或钢管支撑支护结构,为了减少基坑的变形,增加稳定性,目前常用的方法是:增加钢筋混凝土围檩街面尺寸、增加钢管支撑的数量,减少间距等。但这将大大增加建筑材料的用量,也减少了基坑内有效的施工空间。由于目前采用的钢支撑结构,主要以单根型钢或钢管作为支撑梁,每根型钢或钢管之间没有形成有效的连接,不能作为组合结构工作,所以他们的支护刚度是较低的,所能承受的力相对有限,对于跨度较大的基坑,采用现行的钢支撑支护难以控制其变形。这些支撑件由于很多都是按现场施工要求制作,没有规范的连接尺寸,无法达到各个部件之间互换及通用的目的,造成基坑施工完成后,大多数支撑部件都成为了一次性消耗品,不能重复使用。 
目前常用基坑支护完成后,无预应力施加工艺,或者增加支撑件,无法在支护系统组装完成后进一步提高支护系统的整体刚度。 
发明内容
本实用新型针对上述现有技术中存在的不足,为装配式基坑支护内支撑系统的鱼腹梁张拉结构在张拉钢绞线施加预应力时提供一种稳定的高强度张拉的钢绞线锚具安装装置的连接部件,结构合理,拆装方便,可多次重复利用,达到节省施工成本、方便施工的目的。 
本实用新型的技术方案是这样实现的: 
钢绞线锚具安装装置的连接部件,包括H型钢B,H型钢B的左侧端面为横切面并焊接固定有连接板,连接板中央设有用于容置锚具的锚具开孔,锚具开孔四周设有螺栓孔B,H型钢B的右侧端面为横切面并焊接固定有连接法兰C,H型钢B的腹板左侧凹陷形成用于容置锚具的锚具开槽,H型钢B的前后两侧翼板上各开有多个连接孔C。 
钢绞线锚具安装装置,包括如上所述的连接部件。 
本实用新型由于采用了以上技术方案,为装配式基坑支护内支撑系统鱼腹梁张拉结构在张拉施加应力时提供一种稳定的高强度张拉锚具安装装置。钢绞线经过鱼腹梁从穿线长孔穿入,再经导向通道后与安装在锚具基板上的张拉锚具连接,通过张拉设备对钢绞线施压拉力,到一定数值后将锚具锁紧固定。为了在锚具基板一侧也实现继续连接,设置了连接部件,连接部件与锚具基板螺栓连接,这样将锚具容置在连接部件中,连接部件可与其他围檁部件连接。本实用新型部件为标准尺寸部件,拆装方便,可实现多种规格基坑的装配要求,可多次重复利用,达到节省施工成本的目的。使用该套标准件以特定方式装配出的内支撑系统,在满足预应力的情况下,可节省出较大的施工空间,方便施工。 
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图; 
图2是图1的俯视图; 
图3是图1的仰视图; 
图4是图1的A-A剖视图; 
图5是图1的B-B剖视图; 
图6是连接法兰B的结构示意图; 
图7是锚具基板的结构示意图。 
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。 
实施例1: 
如图1所示的基坑支护内支撑系统的钢绞线锚具安装装置,包括锚具座和连接部件。 
所述锚具座包括H型钢A3,H型钢A3的左侧端面为横切面并焊接固定有连接法兰A1,H型钢A3的右侧端面为横切面并焊接固定有锚具基板11,如图7所示,锚具基板11中央设有用于安装锚具的锚具安装孔112,锚具安装孔112四周设有四个螺栓孔A111;如图1、图2所示,H型钢A3的前侧翼板上设有两个穿线长孔33、三个挡板7和一个连接法兰B8,两个穿线长孔33并排位于H型钢A3的腹板的两侧,三个挡板7和一个连接法兰B8分别与H型钢A3的前侧翼板的前面垂直并焊接固定,平行设置的三个挡板7分别位于两个穿线长孔33的中间和上下两边,连接法兰B8位于三个挡板7的右侧并与三个挡板7垂直焊接固定,三个挡板7的长度均长于穿线长孔33的长度,H型钢A3的前侧翼板上在连接法兰B8的右侧开有多个连接孔A32,多个连接孔A32分成上下一一对应设置的两排,同排相邻的两个连接孔A32间距为100mm,连接孔A32直径为28mm;如图3所示,H型钢A3的后侧翼板上开有多个连接孔B34,六个连接孔B34为一组,每组的六个连接孔B34均分成上下两排并且上下一一对应设置,上下相邻的两个连接孔B34的孔间距为200mm,左右相邻的两个连接孔B34的孔间距为100mm,连接孔B34的直径为28mm;如图1、图4所示,H型钢A3的两侧凹槽内各设有两个导向隔板9,两个导向隔板9位于穿线长孔33的右侧,导向隔板9 与H型钢A3的腹板和两侧翼板垂直并焊接固定,导向隔板9上开有导向孔,两个导向隔板9之间设有与导向孔相对应的前后两个弧形导向板10,两个弧形导向板10均与H型钢A3的腹板垂直并焊接固定,两个弧形导向板10的两端分别与两个导向隔板9焊接固定,这样导向孔及两个弧形导向板10之间就形成了供钢绞线通过的弧形通道101(弧形导向结构)。 
如图1、图5所示,所述连接部件包括H型钢B12,H型钢B12的左侧端面为横切面并焊接固定有连接板17,连接板17中央设有用于容置锚具的锚具开孔171,锚具开孔171四周设有四个螺栓孔B172,连接板17与锚具基板11通过螺栓连接固定,H型钢B12的右侧端面为横切面并焊接固定有连接法兰C13,H型钢B12的腹板左侧凹陷形成用于容置锚具的锚具开槽121,H型钢B12的前后两侧翼板上各开有四个连接孔C,四个连接孔C呈矩形四角分布,该矩形长200mm,宽100mm,连接孔C直径为28mm。 
其中,所述连接法兰A1、连接法兰B8和连接法兰C13结构尺寸相同,如图6所示,连接法兰B8上开有四个法兰孔81,四个法兰孔81呈正方形四角分布,该正方形边长为200mm,法兰孔81直径为28mm。 
本实施例中,所述H型钢A3的两侧凹槽内均设有法兰撑角板2,法兰撑角板2的两边分别与连接法兰A1和H型钢A3的腹板垂直并焊接固定。所述H型钢A3的两侧凹槽内均设有吊耳板4,吊耳板4与H型钢A3的腹板和两侧翼板垂直并焊接固定,吊耳板4上开有吊孔。所述H型钢A3的腹板上开有多个排水孔31。所述H型钢A3的腹板的两侧均紧贴焊接固定有腹板加强板5,腹板加强板5的位置与穿线长孔33相适应并位于穿线长孔33的内侧,腹板加强板5的长度为穿线长孔33的一至两倍;所述H型钢A3的两侧凹槽内均设有翼板加强板6和多个翼板支撑板15,翼板加强板6与H型钢A3的前侧翼板紧贴焊接固定,翼 板加强板6的位置与穿线长孔33相适应并位于穿线长孔33的外侧,翼板加强板6的长度为穿线长孔33的一至两倍,翼板支撑板15的位置与穿线长孔33相适应并位于穿线长孔33的外侧,翼板支撑板15的两端分别与翼板加强板6和H型钢A3的后侧翼板垂直并焊接固定。所述的两个导向隔板9之间设有与H型钢A3的腹板平行的导向加强板16,导向加强板16与两个弧形导向板10中的前面一个的外侧垂直并焊接固定,导向加强板16两端分别与两个导向隔板9垂直并焊接固定,H型钢A3的腹板和导向加强板16之间设有多个加强肋板,多个加强肋板位于两个弧形导向板10中的前面一个的前面,加强肋板的两端分别与H型钢A3的腹板和导向加强板16垂直并焊接固定。所述H型钢A3的两侧凹槽内均设有基板加强板14,基板加强板14与H型钢A3的腹板平行并位于H型钢A3的翼板的外侧,基板加强板14分别与锚具基板11和H型钢A3的两侧翼板垂直并焊接固定。 
本实施例基座主体为H型钢,H型钢两端有标准法兰连接板和锚具基板,上下面均有标准连接孔,H型钢中心位置上面焊接一挡块结构,有标准连接法兰与围檩连接。3块挡块加强板焊接在H型钢的外表面上,形成两个限位槽,在槽的底部H型钢的表面上开两个穿线长孔(穿钢绞线)。穿线长孔下面加焊两根与穿线孔1.5倍长度的加强角钢,用于加强。在距离穿线孔150mm处,设置弧形导向结构(弧形导向板及加强结构),在距离弧形导向板约500mm处,焊接锚具基板,并设置安装孔与锚具对应。法兰标准装配尺寸为200×200mm,通孔直径为28mm。H钢前表面有两排装配孔,间距为100mm,后表面装配孔两排间距为200mm,直径为28mm,孔间距为100mm,六个孔为一小组,小组之间的间距为200mm,12个孔为一大组,大组之间的间距为400mm。在H型钢中间竖肋上设有排水孔,以便在有雨水天气或者带水施工环境中达到排水的目的,减少该部件的腐蚀。 
需要强调的是:以上仅是本实用新型的较佳实施例而已,并非对本实用新型作任何形式上的限制,凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。 

Claims (1)

1.钢绞线锚具安装装置的连接部件,其特征在于,包括H型钢B(12),H型钢B(12)的左侧端面为横切面并焊接固定有连接板(17),连接板(17)中央设有用于容置锚具的锚具开孔(171),锚具开孔(171)四周设有螺栓孔B(172),H型钢B(12)的右侧端面为横切面并焊接固定有连接法兰C(13),H型钢B(12)的腹板左侧凹陷形成用于容置锚具的锚具开槽(121),H型钢B(12)的前后两侧翼板上各开有多个连接孔C。 
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