CN203543137U - 连续编织管道成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种连续编织管道成型装置，包括主机和导纱头，其中主机的右端设有模具轴，该模具轴在主机的带动下转动，且模具轴外设有可向右连续移动的模腔，所述导纱头的数目至少为一个，该导纱头可在各自对应的传动机构带动下左右移动，且左右移动的方向与所述模具轴的轴心线平行。本实用新型较好地综合了传统定长缠绕装置和连续缠绕装置的结构优点，这样不仅可在生产各种管道时实现连续生产，保证生产效率，而且更重要的是改变了管道的生产原理，现在的工作原理是模腔上从内至外的交叉编织管道，生产出的管道为从内至外的连续编织整体结构，这样就大幅了提高了管道的轴向强度和整体强度，并很好地解决了实际问题，适于广泛推广运用。
Description
技术领域
本实用新型属于管道生产设备领域，具体地说，尤其涉及一种用于生产管道的连续编织管道成型装置。
背景技术
复合管道是一种运用广泛的管道，它广泛用于城市给排水。目前，生产复合管道的设备主要有两种：第一种定长缠绕装置，第二种连续缠绕装置。
所述第一种定长缠绕装置包括模具轴、导纱头和浸胶机构，其中模具轴在电机的带动下转动，而导纱头则可以左右移动，并在导纱头上固设有浸胶机构，从而将纱团中的缠绕纱缠绕在模具轴上，进而形成复合管道。当制得的复合管道达到一定厚度后，便需要先停机、并将制得的复合管道取下，然后再开机生产下一根复合管道。采用这种装置来生产复合管道，制得的复合管道为交叉加环向的多层复合管道，其强度较高，但是不能实现连续生产，生产效率低。
所述第二种连续缠绕装置包括模具轴、导纱头、模腔和浸胶机构，其中导纱头固定不动，并在导纱头上固设有浸胶机构。所述模具轴在主机的带动下转动，而模腔设在模具轴外，并可一直向右循环移动，从而通过导纱头将纱团中的缠绕纱缠绕在模腔上，进而制得复合管道。采用这种装置来生产复合管道，能够实现连续生产，其生产效率比定长缠绕装置有了大幅提高，且制得的复合管道为多层环向缠绕的管道。为了提高管道的轴向强度及整体结构强度，在管道的制造过程中，特以喷洒短切纤维或添加单向布的方式来增加轴向纤维，但由这些轴向纤维是断裂和非连续的，这样就限制了管道轴向强度及整体强度的提高。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种连续编织管道成型装置，以提高管道的轴向强度及整体强度。
本实用新型的技术方案如下：一种连续编织管道成型装置，包括主机（1）和导纱头（2），其中主机（1）的右端设有模具轴（3），该模具轴在主机（1）的带动下转动，且模具轴（3）上设有可向右连续移动的模腔腔（4），其特征在于：所述导纱头（2）设在模具轴（3）的外围，其数目至少为一个，且导纱头（2）可在各自对应的传动机构带动下左右移动，而左右移动的方向与所述模具轴（3）的轴心线平行。
通过仔细对比可以发现，本实用新型以传统的连续缠绕装置为基础进行改进，在不改变其他结构的前提下，调整了导纱头（2）的设置方式，该导纱头（2）现在的设置方式采用传统定长缠绕装置中导纱头（2）的设置方式，即：导纱头（2）可在各自对应的传动机构带动下左右移动，且左右移动的方向与所述模具轴（3）的轴心线平行。
本实用新型工作时，通过导纱头（2）的左右往复运动，在模腔（4）上形成从内至外的交叉编织管道，从而使所得的管道结构为从内至外的连续编织整体结构，进而提高了管道的轴向强度和整体强度，且通过增加导纱头（2）的速度或增加导纱头（2）的数量来控制编织管道的厚度。
采用以上改进，本实用新型较好地综合了传统定长缠绕装置和连续缠绕装置的结构优点，这样不仅可在生产各种管道时实现连续生产，保证生产效率，而且更重要的是改变了管道的生产原理，现在的工作原理是模腔（4）上从内至外的交叉编织管道（该工作原理类似于编织毛衣），生产出的管道为从内至外的连续编织整体结构，这样就大幅了提高了管道的轴向强度和整体强度，并很好地解决了实际问题，适于广泛推广运用。
在本实用新型中，所述传动机构包括并排设置的滚珠丝杆（7）和导向轴（8），这两者的左右端均分别通过轴承支撑在对应端的支架（9）上，且滚珠丝杆（7）的一端与电机（10）的输出轴同轴连接，该电机固定在对应端的支架（9）上；
所述滚珠丝杆（7）上的丝杆螺母（7a）与导纱头（2）固定，且所述导向轴（8）上套装的直线轴承（11）也与导纱头（2）固定。
上述结构可能使导纱头（2）顺畅地左、右移动，不会发生卡滞，且结构简单，易于实施。当然，在满足功能要求的前提下，也可以采用其他结构形式的传动机构，如链条或齿条传动结构，并不仅仅局限于本实施例所述的结构。
为了便于精确控制，所述电机（10）优选为伺服电机。
作为优化设计，每个所述导纱头（2）上固设有一个浸胶机构，该浸胶机构包括浸胶槽（5）和浸胶杆（6），其中浸胶槽（5）的槽口朝上，且所述导纱头（2）位于该浸胶槽（5）和模具轴（3）之间；所述浸胶杆（6）的数目为三根，这三根浸胶杆与所述模具轴（3）平行，并均装在浸胶槽（5）内，且这三根浸胶杆（6）呈三角形布置，其中两根位于浸胶槽（5）顶部，第三根位于浸胶槽的底部。
采用以上结构，本实用新型增设了浸胶机构，这样就可以用来生产复合管道，进而扩大了本实用新型的生产范围。
有益效果：本实用新型较好地综合了传统定长缠绕装置和连续缠绕装置的结构优点，这样不仅可在生产各种管道时实现连续生产，保证生产效率，而且更重要的是改变了管道的生产原理，现在的工作原理是模腔（4）上从内至外的交叉编织管道，生产出的管道为从内至外的连续编织整体结构，这样就大幅了提高了管道的轴向强度和整体强度，并很好地解决了实际问题，适于广泛推广运用。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的右视图；
图3为图2中A部分的局部放大图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1、2及3所示，一种连续编织管道成型装置，主要由主机1、导纱头2、模具轴3、模腔4、浸胶机构和传动机构构成。其中，所述主机1的右端同轴固设有一根模具轴3，该模具轴3可在主机1的带动下转动。并且，上述模具轴3外设有模腔4，该模腔4的设置方式与传统连续缠绕装置中模腔的缠绕方式相同，且模腔4可由钢带或薄壁管道等充当。所述导纱头2采用现有结构，其设在所述模具轴3的外围，且导纱头2的数目至少为一个，在使用过程中，我们可根据实际情况来响应确定导纱头2的具体数目，在本说明书附图中仅以一个导纱头2为例进行说明。
本实用新型与传统连续缠绕装置不同的是，上述导纱头2可在各自对应的传动机构带动下左右移动，且左右移动的方向与所述模具轴3的轴心线平行。
从图1、2及3可看出，在本实施例中，所述传动机构包括滚珠丝杆7和导向轴8，且滚珠丝杆7和导向轴8并排设置，这两者的左端和右端均分别通过轴承支撑在对应端的支架9上。所述滚珠丝杆7的一端与电机10的输出轴同轴连接，该电机10固定在对应端的支架9上，且电机10优选为伺服电机。所述滚珠丝杆7上的丝杆螺母7a与导纱头2固定，且所述导向轴8上套装有直线轴承11，该直线轴承11的外圈与导纱头2固定。
另外，还可设置用于放置纱团12的纱架13，该纱架13和所述模具轴3分居在导纱头2的前、后侧，且纱团12中的缠绕纱14通过所述浸胶杆6后，沾上浸胶槽5内盛装的树脂，然后穿过导纱头2上的导纱孔，最后缠绕在所述模腔4上。
从图1、2及3还可看出，每个所述导纱头2上固设有一个浸胶机构，该浸胶机构包括浸胶槽5和浸胶杆6，其中浸胶槽5的槽口朝上，且所述导纱头2位于该浸胶槽5和模具轴3之间。所述浸胶杆6的数目为三根，这三根浸胶杆6与所述模具轴3平行，并均装在浸胶槽5内，且这三根浸胶杆6呈三角形布置，其中两根浸胶杆6位于浸胶槽5的顶部，第三根浸胶杆6则位于浸胶槽5的底部。
利用本实用新型来生产复合管道的大致原理如下：
所述模具轴3在主机1的带动下转动，且主机1带动所述模腔4在模具轴3外向右循环移动，而导纱头2在电机10及滚珠丝杆7的带动下左右移动，从而将纱团12中的缠绕纱14缠绕在所述模腔4上，且缠绕纱14缠绕在模腔4上之前浸上浸胶槽5内盛装的树脂，从而在模腔4上形成从内至外的交叉编织复合管道，从而使所得的复合管道结构为从内至外的连续编织整体结构，进而提高了管道的轴向强度和整体强度。另外，本实用新型通过增加导纱头2的速度或增加导纱头2的数量来控制管道的厚度。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种连续编织管道成型装置，包括主机（1）和导纱头（2），其中主机（1）的右端设有模具轴（3），该模具轴在主机（1）的带动下转动，且模具轴（3）上设有可向右连续移动的模腔腔（4），其特征在于：所述导纱头（2）设在模具轴（3）的外围，其数目至少为一个，且导纱头（2）可在各自对应的传动机构带动下左右移动，而左右移动的方向与所述模具轴（3）的轴心线平行。
2.根据权利要求1所述的连续编织管道成型装置，其特征在于：所述传动机构包括并排设置的滚珠丝杆（7）和导向轴（8），这两者的左右端均分别通过轴承支撑在对应端的支架（9）上，且滚珠丝杆（7）的一端与电机（10）的输出轴同轴连接，该电机固定在对应端的支架（9）上；
所述滚珠丝杆（7）上的丝杆螺母（7a）与导纱头（2）固定，且所述导向轴（8）上套装的直线轴承（11）也与导纱头（2）固定。
3.根据权利要求2所述的连续编织管道成型装置，其特征在于：所述电机（10）为伺服电机。
4.根据权利要求2或3所述的连续编织管道成型装置，其特征在于：每个所述导纱头（2）上固设有一个浸胶机构，该浸胶机构包括浸胶槽（5）和浸胶杆（6），其中浸胶槽（5）的槽口朝上，且所述导纱头（2）位于该浸胶槽（5）和模具轴（3）之间；所述浸胶杆（6）的数目为三根，这三根浸胶杆与所述模具轴（3）平行，并均装在浸胶槽（5）内，且这三根浸胶杆（6）呈三角形布置，其中两根位于浸胶槽（5）顶部，第三根位于浸胶槽的底部。
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