CN203513240U - 一种自动灌装生产系统 - Google Patents

Abstract

一种自动灌装生产系统，包括流水线；多头自动灌装装置，设于流水线上，包括传送链、蜡管和依次设置于所述蜡管上的多个灌装机构；多段式冷却装置，用于灌装后的蜡罐的输送和蜡液的冷却凝固；自动压盖机构，用于蜡液冷却凝固后的蜡罐的封盖。中央控制器，用于控制蜡液的自动灌装及计量、蜡液的冷却控制及蜡罐的运输控制和蜡罐冷却后的自动封盖。本实用新型公开的一种自动灌装生产系统，用于液蜡制品的灌装及灌装后的蜡罐的冷却包装及运输，改善了以往人工式灌装及冷却包装的形式，实现灌装自动化，减少了人工成本，提高生产效率。

Description

一种自动灌装生产系统

技术领域

本实用新型涉及一种自动加工领域，具体涉及一种自动灌装生产系统。 

背景技术

在现有的蜡液产品灌装生产过程中，都采用阀门统一开闭灌装、人工冷却和人工封盖作业，特别是对于大批量的生产订单，则需要大批的人力高强度作业才能完成。在灌装过程中，阀门的灌装往往不能精确计量灌装量，有时甚至要反复调整灌装量具才能保证合格；在人工冷却作业中，往往是将灌装好的蜡罐置于多层平台上风冷冷却，其中还需要进行人力搬运才能完成，在冷却过程中蜡液挥发的溶剂直接排放于作业环境中，给工人的带来了健康隐患；在人工封盖作业中，也需要耗费人力进行压盖，还有可能由于压盖不紧，以至于在运输过程中蜡罐的盖体脱落，使产品变质，造成用户投诉。整个灌装生产过程人力资源耗费巨大，生产质量得不到提高，生产成本巨大，造成利润减少。 

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种自动灌装生产系统，可以实现液蜡的自动灌装及自动冷却包装。 

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：1.一种自动灌装生产系统，用于液蜡的灌装及灌装后的蜡罐的冷却包装，其特征在于，包括 

流水线；

多头自动灌装装置，设于流水线上，包括传送链、蜡管和依次设置于所述蜡管上的多个灌装装置，所述蜡管与外接蜡池连通，所述灌装机构包括充填机构和称量机构，所述充填机构垂直穿设于所述蜡管中；所述称量机构设于所述充填机构下方的灌装平台上；

多段式冷却装置，用于灌装后的蜡罐的输送和蜡液的冷却凝固，包括依次设置于所述流水线上的挥发区和凝固区，所述凝固区输送的并列蜡罐数大于所述挥发区输送的并列蜡罐数；

自动压盖机构，用于蜡液冷却凝固后的蜡罐的封盖，设于流水线上并位于所述凝固区的末端；

中央控制器，分别与所述多头自动灌装装置、多段式冷却装置和自动压盖机构通讯连接，分别用于控制所述多头自动灌装装置的灌装控制、多段式冷却装置的冷却控制和自动压盖机构的自动控制。

优选的，所述充填机构包括灌装头、灌装驱动机构和灌装嘴，所述灌装嘴设于所述蜡管的底部并与所述蜡管可拆卸连接；所述灌装头包括充填活塞和活塞杆，所述充填活塞为锥形，所述灌装嘴的内壁与所述充填活塞形状相匹配；所述活塞杆连接所述充填活塞垂直穿设于所述蜡管中，所述充填活塞滑动连接所述灌装嘴的内壁；所述灌装驱动机构设于所述蜡管的顶部并与所述活塞杆传动连接；所述灌装驱动机构与所述中央控制器通讯连接。 

优选的，所述灌装机构还包括用于感应蜡罐就位的光敏传感器和用于蜡罐定位的的伸缩挡杆，所述传感器和伸缩挡杆对应所述灌装平台固定设置于所述流水线的侧面，所述光敏传感器、所述伸缩挡杆分别与所述中央控制器通讯连接。 

优选的，所述挥发区包括挥发区输送带和固定罩设于所述挥发区输送带的抽吸罩，所述抽吸罩上设有多个抽风口，用于抽吸蜡罐中的热蜡所挥发出的溶剂，所述抽风口设有抽吸调节器。 

优选的，所述凝固区包括凝固区输送带和凝固冷却设备，所述凝固冷却设备内包括凝固制冷器、凝固区风机和罩设于所述凝固区输送带上方的凝固冷却罩，所述凝固制冷器和凝固区风机均设置于所述凝固冷却罩内；所述凝固冷却罩整体罩设于所述凝固区输送带上，凝固区的出口端还设有用于检测蜡罐罐底温度的温度传感器，所述温度传感器通讯连接所述中央控制器，所述中央控制器还通讯连接所述凝固制冷器。 

优选的，所述凝固区和挥发区之间还设置有用于对所述蜡液进行结皮的结皮区，所述挥发区、结皮区和凝固区输送的并列蜡罐数依次递增；所述结皮区包括结皮区输送带和结皮冷却设备，所述结皮冷却设备包括结皮制冷器、结皮区风机和罩设于所述结皮区输送带上方的结皮冷却罩，所述结皮制冷器和结皮区风机均设置于所述结皮冷却罩内。 

优选的，所述结皮冷却罩的罩体的前半段还设置有用于抽吸所述挥发后蜡液的残余溶剂的抽吸管路。 

优选的，所述结皮区的入口处和凝固区的入口处分别设置有过渡区域，所述过渡区域包括一整列通道，所述整列通道的入口端设有用于将来料方向的蜡罐导入所述整列通道的引导机构；所述整列通道的出口端设有推送机构，用于将整列好的蜡罐组对应推送入所述结皮区和凝固区；所述整列通道的宽度与蜡罐的直径大小相匹配，所述整列通道的两侧均设有挡杆，所述推送机构还通讯连接所述中央控制器。 

优选的，所述自动灌装生产系统还包括喷码翻罐机构，所述喷码翻罐机构设于所述多头自动灌装装置的上游端，包括传送带、喷码枪和翻罐机构，所述喷码枪和翻罐机构依次设置于所述传送带上，所述喷码枪和翻罐机构分别通讯连接所述中央控制器。 

优选的，所述喷码翻罐机构还包括用于感应蜡罐到位的电子感应器，所述电子感应器设置于所述流水线上并分别与所述喷码枪和翻罐机构位置相对应，所述电子感应器通讯连接所述中央控制器，所述中央控制器接收所述电子感应器的蜡罐就位信号并分别控制所述喷码枪的喷码作业和所述翻罐机构的翻罐作业。 

采用以上技术方案的有益效果是：改善了以往人工式灌装及人工式冷却包装的形式，可同时实现多个灌装头的自动灌装，在灌装过程中计量精确，控制准确；采用多段式自动冷却传输带，根据不同的冷却要求进行速度与温度调节，提高了生产效率，同时采用自动压盖装置，对蜡罐进行封装，大大节省了人力资源。整个灌装生产过程自动化程度高，无需耗费人力，灌装速度快且精准，给企业带来了较大的生产效益。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为本实用新型一种自动灌装生产系统的实施例1的结构示意图； 

图2为本实用新型自动灌装生产系统的多头自动灌装装置的结构示意图；

图3为本实用新型图2中的充填机构的结构示意图；

图4为本实用新型图2的A-A方向的俯视图；

图5为本实用新型自动灌装生产系统的多段式冷却装置中的过渡区域的结构示意图；

图6为本实用新型自动灌装生产系统的多段式冷却装置中的挥发区的侧视图；

图7为本实用新型自动灌装生产系统的多段式冷却装置中的凝固区的侧视图；

图8为一种自动灌装生产系统的实施例2的结构示意图；

图9为一种自动灌装生产系统的实施例3的结构示意图；

图10为本实用新型实施例3的喷码翻罐机构的结构示意图；

图中数字所表示的相应部件名称：

1、流水线   2、翻罐机构   3、喷码枪   31、传送带   32、电子感应器  4、多头自动灌装装置    41、蜡管    42、充填机构 421、灌装嘴    423、充填气缸    424、充填活塞    425、活塞杆 

43、灌装平台    44、重量传感器     45、光敏传感器     46、伸缩档杆   47、传送链    48、旋转拨盘   49、计数传感器     410、伸缩挡条   5、挥发区    51、挥发区输送带   52、抽风管口   53、调节器     54、挥发区抽吸罩     6、结皮区   7、凝固区    71、过渡区域     711、计数器    712、气缸     713、推杆    714、整列通道    715、导杆     72、凝固冷却设备   73、凝固区输送带   74、凝固区冷却罩    8、自动压盖机构   9、包装区   10、蜡池   11、蜡罐。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

实施例1 

如图1-7所示，一种自动灌装生产系统，用于液蜡制品的灌装及包装，包括流水线1、多头自动灌装装置4、多段式冷却装置和自动压盖机构8。

多头自动灌装装置4，设于流水线1上，包括传送链47、蜡管41和依次设置于蜡管41上的五个灌装机构。 

如图1-2所示，蜡管41与蜡池10连通，灌装机构包括充填机构72和称量机构.充填机构42垂直穿设于蜡管41中，充填机构42包括灌装头、充填气缸423和灌装嘴421，灌装嘴421设于蜡管41的底部并与蜡管41可拆卸连接；灌装头包括充填活塞424和活塞杆425，充填活塞424为锥形，灌装嘴421的内壁与充填活塞424形状相匹配；活塞杆425连接充填活塞424垂直穿设于蜡管41中，充填活塞424滑动连接灌装嘴421的内壁；充填充填气缸423设于蜡管41的顶部并与活塞杆425传动连接。 

如图2-3所示，称量机构设于充填机构下方的灌装平台43上，包括设于灌装平台43底部的重量传感器44，充填气缸423与重量传感器44分别与中央控制器通讯连接，中央控制器接收重量传感器44检测到的重量信息并与中央控制器内设的标准重量做比对，待灌装重量达到标准值时，中央控制器控制充填气缸423的活塞向下动作，活塞杆425带动充填活塞424向下堵住灌装嘴421，停止灌装。 

如图4所示，多头自动灌装装置还包括用于感应蜡罐11就位的光敏传感器45和用于蜡罐11定位的的伸缩挡杆46，光敏传感器45和伸缩挡杆46分别与中央控制器通讯连接。光敏传感器45和伸缩挡杆46固定设置于灌装平台43的出料口的一侧，当蜡罐11沿传送链47移至灌装平台43时，光敏传感器45感应到蜡罐11，将感应信号传输给中央控制器，中央控制器控制伸缩挡杆46伸出，阻挡蜡罐11继续前行，并停留在充填机构42的下方。 

多头自动灌装装置还包括计数传感器49和伸缩挡条410，计数传感器49和伸缩挡条410设置于传送链47的入口处，计数传感器49和伸缩挡条410分别与中央控制器电连接。当蜡罐11进入流水线时，计数传感器49对经过的蜡罐11计数，当达到设定罐数时，中央控制器控制伸缩挡条410弹出挡住后续的蜡罐11进入传送链47。 

多头自动灌装系统还包括用于将灌装好的蜡罐11移出传送链47的旋转拨盘48，旋转拨盘48设于传送链47的末端，并与中央控制器电连接。当灌装结束后，旋转拨盘48开始旋转，将蜡罐11逐一推送出传送链47，使装满蜡液的蜡罐11平稳的流转至下一工序。 

如图1、6-7所示，多段式冷却装置，包括挥发区5和凝固区7。挥发区5用于对蜡罐11进行输送并对蜡液进行溶剂的充分挥发，形成挥发后蜡液；凝固区7用于对蜡罐11继续进行输送并对挥发后蜡液进行充分冷却，形成凝固蜡液。挥发区5包括挥发区输送带51和抽吸设备，抽吸设备包括罩设于挥发区输送带上方的抽吸罩54和设于抽吸罩54内的挥发区风机（图中未标出），抽吸罩54顶部设有多个抽风管口52，用于抽吸蜡罐中的热蜡液所挥发出的溶剂；挥发区输送带51为单列蜡罐输送带，蜡罐11依次排列在单列蜡罐输送带运行，单列蜡罐输送带的运行速度为3-5米/分钟，蜡罐11从单列蜡罐输送带的带头运行到带尾的时间不少于3分钟。挥发区风机对抽吸罩54内送风，加快蜡液的散热速度，散热的同时蜡液内的溶剂挥发出来。被抽吸罩54内的多个抽风管口52抽离，保证了作业环境空气的洁净，同时蜡液被初步冷却。每个抽风管口52均设有用于调节抽吸风量的调节器53，可根据蜡罐11内蜡液的计量进行调整抽吸风量。 

溶剂挥发后的蜡罐11被输送至凝固区7。凝固区7包括一过渡区域71，过渡区域71设于该凝固区7的入口处。凝固区7还包括凝固区输送带73和凝固冷却设备72，凝固区输送带73为五列蜡罐输送带，五列蜡罐输送带的运行速度为0.6-1米/分钟，蜡罐11从五列蜡罐输送带的带头运行到带尾的时间不少于62分钟。凝固冷却设备73包括凝固制冷器（图中未标出）、凝固区风机（图中未标出）和罩设于凝固区输送带上方的凝固冷却罩74，凝固制冷器和凝固区风机均设置于凝固冷却罩74内；凝固冷却罩74罩设于凝固区输送带73上。凝固区的出口端还设有用于检测蜡罐罐底温度的温度传感器（图中未标出），温度传感器通讯连接中央控制器，中央控制器还通讯连接凝固制冷器，中央控制器接收温度传感器的感应信号并根据设定值来输出控制信号来控制凝固制冷器的制冷温度。当温度传感器感应到罐底的温度并将感应信号传输给中央控制器，若温度值高于设定值，中央控制器控制凝固制冷器加大制冷功率，降低凝固冷却罩内的冷却温度。凝固冷却罩内的工作温度一般保持在0-18℃左右。 

如图5所示，过渡区域71包括一整列通道714，整列通道714的入口端与挥发区5的挥发区输送带51连接，整列通道714的出口端与凝固区7的凝固区输送带73连接。 

在整列通道714的入口处设有引导机构，引导机构为一根斜跨在整列通道的入口端的导杆715，用于将溶剂挥发后的蜡罐11导入整列通道714；整列通道714的出口端设有推送机构，用于将整列好的蜡罐组推送入凝固区；整列通道714的宽度与蜡罐11的直径大小相匹配，只允许单罐的蜡罐通过，在整列通道714的两侧均设有档杆。推送机构包括计数器711、推杆713和气缸712，计数器711和气缸712通讯连接中央控制器，推杆713相对凝固区输送带73设置并与气缸712传动连接，中央控制器接收计数器711的计数信号并输出气缸控制信号来控制推杆713的推送动作。蜡罐11依次经过计数器711并运行到推杆713前的区域，当计数器711计数经过其的蜡罐11为五罐时，发送信号至中央控制器，中央控制器控制气缸712动作，带动推杆713运动，将推杆713前的区域的五罐蜡罐推入凝固区7的五列蜡罐输送带。 

挥发区5的单列蜡罐输送带和凝固区7的五列凝固区输送带均设有速度调节装置，该速度调节装置与中央控制器通讯连接，当中央控制器接收到的温度信号值高于设定值，中央控制器控制速度调节装置调节挥发区的单列蜡罐输送带和凝固区的五列凝固区输送带的运行速度减缓，增加冷却时间，以保证后续流出的蜡罐冷却合格。 

自动压盖机构8，设于流水线1上并位于凝固区7的末端，可以根据来罐速度自动进行蜡罐的封盖作业并将封盖后的蜡罐11输送至包装区9。 

实施例2 

其余与实施例1相同，不同之处在于，如图8所示，凝固区7和挥发区5之间还设置有用于对蜡液进行结皮的结皮区6，挥发区5、结皮区6和凝固区7输送的并列蜡罐数依次递增。

结皮区6包括结皮区输送带和结皮冷却设备，结皮区输送带为双列蜡罐输送带，结皮冷却设备包括结皮制冷器、结皮区风机和罩设于结皮区输送带上方的结皮冷却罩，结皮制冷器和结皮区风机均设置于结皮冷却罩内。 

结皮制冷器与中央控制器通讯连接，当温度传感器感应到凝固区出口处的罐底的温度值高于设定值，中央控制器同时控制结皮制冷器和凝固制冷器加大制冷功率，降低结皮冷却罩合和凝固冷却罩内的冷却温度。 

结皮区的入口处设有与凝固区的入口处结构相同的过渡区域，结皮区的过渡区域用于将挥发区的单列蜡罐输送整列后转换为结皮区的双列蜡罐输送，双列蜡罐输送带的运行速度为1-3米/分钟，蜡罐从双列蜡罐输送带的带头运行到带尾的时间不少于12分钟；凝固区的过渡区域用于将结皮区的双列蜡罐输送整列后转换为凝固区的五列蜡罐输送，五列蜡罐输送带的运行速度为0.2-0.8米/分钟，蜡罐从五列蜡罐输送带的带头运行到带尾的时间不少于50分钟。 

实施例3 

其余与实施例2相同，不同之处在于，如图9-10所示，自动灌装生产系统还包括喷码翻罐机构，喷码翻罐机构设于多头自动灌装装置的上游端，包括传送带31、喷码枪3和翻罐机构2，喷码枪3和翻罐机构2依次设置于传送带31上，喷码枪3和翻罐机构2分别通讯连接中央控制器。喷码翻罐机构还包括用于感应蜡罐到位的电子感应器32，电子感应器32设置于流水线上并分别于喷码枪3和翻罐机构2位置相对应，电子感应器32通讯连接中央控制器，当电子感应器32感应到蜡罐时，发送蜡罐就位信号至中央控制器，中央控制器接收到信号后分别控制喷码枪3的喷码作业和翻罐机构2的翻罐作业。

自动灌装生产系统包括了灌装前的喷码翻罐机构，可以实现蜡罐的日期自动喷码和蜡罐翻转，省却了原有的供需之间的过渡阶段和搬运过程，使自动灌装生产系统更加集成化，灌装效率更加提高。 

自动灌装生产系统的工作流程如下： 

在多头自动灌装装置的前端，先对空罐进行生产日期喷码，在传送带上安装有电子感应器，空罐罐口朝下经过喷码枪时，电子感应器传输信号给中央控制器，中央控制器控制喷码枪进行喷码，翻罐机构设于喷码枪的下游方，待蜡罐运行到翻罐机构时，电子感应器传输信号给中央控制器给中央控制器，中央控制器控制翻罐机构动作，将蜡罐翻转使罐口朝上，为进入灌装工序做准备。

空罐进入多头自动灌装装置，空罐沿传送链依次运行至灌装嘴下方的灌装平台上，处于传送链末位的灌装平台上的光敏传感器首先感应空罐到位，传输信号至中央控制器，中央控制器控制伸缩挡杆伸出将空罐依次留在灌装平台上，待五个空罐全部就位后，开始进行同步灌装，灌装平台底部的重量传感器感应灌装重量并将信息传送给中央控制器，当灌装量达到设定值时，中央控制器控制气缸活塞下降，充填活塞堵住灌装嘴，停止灌装，每个充填机构的灌装重量独立控制，互不干涉。 

灌装好的蜡罐依次被传输至挥发区，挥发区内蜡罐输送带为单排输送带，风机加快热蜡的溶剂挥发速度并由抽吸口将溶剂抽至车间外部，蜡罐在挥发区运行至少3分钟后经初步冷却被传送至结皮区；结皮区内蜡罐输送带为两排输送带，结皮区设有冷却罩，冷却罩设有制冷设备，蜡罐在结皮区运行至少12分钟，蜡液逐渐冷却并结皮，结皮区的入口区蜡液可继续进行溶剂的挥发并抽离；结皮后的蜡罐被传送至凝固区，凝固区内蜡罐输送带为五排输送带，凝固区的凝固区冷却罩设有凝固区制冷设备，蜡罐在凝固区运行至少50分钟，蜡液逐渐冷却并凝固，凝固后的蜡罐被输送至自动压盖机构。 

自动压盖机构根据来罐速度自动进行连续封盖作业。 

在蜡液的冷却凝固过程中，可根据生产环境的温度进行冷却速度的调节，环境温度高，则输送带速度可以慢一些，环境温度低，则输送带速度可以快一些。 

实施例4 

其余与实施例3相同，不同之处在于，挥发区输送带为双列蜡罐输送带，结皮区输送带为三列蜡罐输送带，凝固区输送带为六列蜡罐输送带。

实施例5 

其余与实施例3相同，不同之处在于，多头自动灌装装置包括传送链、蜡管和依次设置于蜡管上的两个灌装机构。

实施例6 

其余与实施例3相同，不同之处在于，多头自动灌装装置包括传送链、蜡管和依次设置于蜡管上的八个灌装机构。

采用以上技术方案的有益效果是：改善了以往人工式灌装及人工式冷却包装的形式，可同时实现多个灌装头的自动灌装，在灌装过程中计量精确，控制准确；采用多段式自动冷却传输带，根据不同的冷却要求进行速度与温度调节，提高了生产效率，同时采用自动压盖装置，对蜡罐进行封装，大大节省了人力资源。 

更进一步的，自动灌装生产系统包括了灌装前的喷码翻罐机构，使蜡罐的喷码与灌装工序结合到一起，省略了原有的日期喷码后需将蜡罐翻转后再搬运至灌装工序的人工操作，可以减少生产成本提高灌装效率。 

更进一步的，灌装后的蜡罐分为多段冷却，先挥发，再冷却，既保证了蜡液内的溶剂的充分挥发，又能提高冷却效率。 

更进一步的，对冷却凝固后的蜡罐进行自动封盖，改善原有的人工作业，可以节省人力资源的浪费。 

整个灌装生产过程自动化程度高，无需耗费人力，灌装速度快且精准，给企业带来了较大的生产效益。 

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 

Claims (10)

1.一种自动灌装生产系统，用于液蜡的灌装及灌装后的蜡罐的冷却包装，其特征在于，包括

流水线；

多头自动灌装装置，设于流水线上，包括传送链、蜡管和依次设置于所述蜡管上的多个灌装机构，所述蜡管与外接蜡池连通，所述灌装机构包括充填机构和称量机构，所述充填机构垂直穿设于所述蜡管中；所述称量机构设于所述充填机构下方的灌装平台上；

多段式冷却装置，用于灌装后的蜡罐的输送和蜡液的冷却凝固，包括依次设置于所述流水线上的挥发区和凝固区，所述凝固区输送的并列蜡罐数大于所述挥发区输送的并列蜡罐数；

自动压盖机构，用于蜡液冷却凝固后的蜡罐的封盖，设于流水线上并位于所述凝固区的末端；

中央控制器，分别与所述多头自动灌装装置、多段式冷却装置和自动压盖机构通讯连接，分别用于控制所述多头自动灌装装置的灌装控制、多段式冷却装置的冷却控制和自动压盖机构的自动控制。

2.根据权利要求1所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述充填机构包括灌装头、灌装驱动机构和灌装嘴，所述灌装嘴设于所述蜡管的底部并与所述蜡管可拆卸连接；所述灌装头包括充填活塞和活塞杆，所述充填活塞为锥形，所述灌装嘴的内壁与所述充填活塞形状相匹配；所述活塞杆连接所述充填活塞垂直穿设于所述蜡管中，所述充填活塞滑动连接所述灌装嘴的内壁；所述灌装驱动机构设于所述蜡管的顶部并与所述活塞杆传动连接；所述灌装驱动机构与所述中央控制器通讯连接。

3.根据权利要求2所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述灌装机构还包括用于感应蜡罐就位的光敏传感器和用于蜡罐定位的的伸缩挡杆，所述传感器和伸缩挡杆对应所述灌装平台固定设置于所述流水线的侧面，所述光敏传感器、所述伸缩挡杆分别与所述中央控制器通讯连接。

4.根据权利要求1所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述挥发区包括挥发区输送带和固定罩设于所述挥发区输送带的抽吸罩，所述抽吸罩上设有多个抽风口，用于抽吸蜡罐中的热蜡所挥发出的溶剂，所述抽风口设有抽吸调节器。

5.根据权利要求4所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述凝固区包括凝固区输送带和凝固冷却设备，所述凝固冷却设备内包括凝固制冷器、凝固区风机和罩设于所述凝固区输送带上方的凝固冷却罩，所述凝固制冷器和凝固区风机均设置于所述凝固冷却罩内；所述凝固冷却罩整体罩设于所述凝固区输送带上，凝固区的出口端还设有用于检测蜡罐罐底温度的温度传感器，所述温度传感器通讯连接所述中央控制器，所述中央控制器还通讯连接所述凝固制冷器。

6.根据权利要求5所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述凝固区和挥发区之间还设置有用于对所述蜡液进行结皮的结皮区，所述挥发区、结皮区和凝固区输送的并列蜡罐数依次递增；所述结皮区包括结皮区输送带和结皮冷却设备，所述结皮冷却设备包括结皮制冷器、结皮区风机和罩设于所述结皮区输送带上方的结皮冷却罩，所述结皮制冷器和结皮区风机均设置于所述结皮冷却罩内。

7.根据权利要求6所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述结皮冷却罩的罩体的前半段还设置有用于抽吸所述挥发后蜡液的残余溶剂的抽吸管路。

8.根据权利要求6所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述结皮区的入口处和凝固区的入口处分别设置有过渡区域，所述过渡区域包括一整列通道，所述整列通道的入口端设有用于将来料方向的蜡罐导入所述整列通道的引导机构；所述整列通道的出口端设有推送机构，用于将整列好的蜡罐组对应推送入所述结皮区和凝固区；所述整列通道的宽度与蜡罐的直径大小相匹配，所述整列通道的两侧均设有挡杆，所述推送机构还通讯连接所述中央控制器。

9.根据权利要求1所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述自动灌装生产系统还包括喷码翻罐机构，所述喷码翻罐机构设于所述多头自动灌装装置的上游端，包括传送带、喷码枪和翻罐机构，所述喷码枪和翻罐机构依次设置于所述传送带上，所述喷码枪和翻罐机构分别通讯连接所述中央控制器。

10.根据权利要求9所述的自动灌装生产系统，其特征在于，所述喷码翻罐机构还包括用于感应蜡罐到位的电子感应器，所述电子感应器设置于所述流水线上并分别与所述喷码枪和翻罐机构位置相对应，所述电子感应器通讯连接所述中央控制器，所述中央控制器接收所述电子感应器的蜡罐就位信号并分别控制所述喷码枪的喷码作业和所述翻罐机构的翻罐作业。

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