CN203484283U - 导热硅脂涂抹装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导热硅脂涂抹装置，包括基座和盖板，所述基座上开设有用于放置待涂抹导热硅脂部件的凹槽，所述盖板上开设有涂抹窗口，所述盖板与所述基座扣合时，所述涂抹窗口与所述部件上涂抹导热硅脂的部位相对应。本实用新型的导热硅脂涂抹装置结构简单，使用方便，不仅可以将导热硅脂按要求厚度均匀地涂抹在需要导热的部件的指定位置，使导热硅脂的涂抹效果得到明显的改善；而且通过在装置的基座上开设多个凹槽，并在装置的盖板上对应开设多个涂抹窗口，从而使得线体工人只需执行一次涂抹操作，即可对多个部件完成导热硅脂的涂抹操作，大大提高了工作效率，缩短了产品的生产周期，尤其适合应用在批量产品的生产过程中。

Description

导热硅脂涂抹装置

技术领域

 本实用新型属于涂刷装置技术领域，具体地说，是涉及一种用于涂抹导热硅脂的仪器设备。

背景技术

导热硅脂俗名散热膏、散热硅脂，以有机硅酮为主要原料，属于硅脂的一种，具有极佳的导热性和电绝缘性，并且性能稳定、耐高低温，可以填充在各种电子、电器设备中的发热体与散热装置之间的缝隙中，以有效传导热量，提高散热效果。

目前，在部分电视机的主板与散热器之间需要借助导热硅脂作为传热介质，以用于消除主板与散热器接触面之间的空气间隙，增大热流通，减小热阻，降低功率器件的工作温度，进而提高器件的可靠性，延长器件的使用寿命。但是，目前的线体，在涂抹导热硅脂这道工序中，都是完全依靠人工操作完成的，线体工人大多使用毛刷直接将导热硅脂涂抹在要求导热的部件上。这种涂抹方式普遍存在导热硅脂涂抹厚度不均匀、位置不统一等问题，从而导致涂抹效果参差不齐。

为了改善涂抹效果，目前的解决方法都是从涂抹工具入手，通过改进涂抹工具以期提高涂抹效果。例如：采用滚筒代替毛刷来涂抹导热硅脂，其效果与毛刷大同小异，仍然不能从根本上解决上述问题。

此外，这种传统的导热硅脂涂抹方式，每次操作只能对单个部件进行涂抹，因此效率低下，产品批量生产周期长。

发明内容

本实用新型为了解决现有采用毛刷或者滚筒涂抹导热硅脂所存在的涂抹效果差、涂抹位置不统一的问题，提出了一种导热硅脂涂抹装置，通过设计专门的涂抹装置，大大改善了纯人工涂抹的效果，使形成的导热硅脂层厚度均匀、位置统一。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种导热硅脂涂抹装置，包括基座和盖板，所述基座上开设有用于放置待涂抹导热硅脂部件的凹槽，所述盖板上开设有涂抹窗口，所述盖板与所述基座扣合时，所述涂抹窗口与所述部件上涂抹导热硅脂的部位相对应。

优选的，所述凹槽的形状与所述部件的外形一致，且在凹槽相对两个侧边的中间部位形成有落指凹槽，通过开设落指凹槽，线体工人可以将手指伸入到部件的相对两侧，以方便部件在所述凹槽中的取放。

为了对部件进行精确定位，实现导热硅脂在各个部件上涂抹位置的严格统一，所述凹槽的尺寸以刚好卡合所述部件为基准。即凹槽的尺寸基本与部件的外形尺寸一致，在部件放入凹槽后，通过凹槽对该部件实现精确限位。

进一步的，所述涂抹窗口的形状和尺寸与要求形成的导热硅脂层的形状和尺寸一致。

又进一步的，所述盖板包括四周边框和中间顶板，所述中间顶板为钢板，所述涂抹窗口开设在钢板上，所述钢板的厚度与要求形成的导热硅脂层的厚度一致。

优选的，所述钢板的厚度可以为0.2mm。

进一步的，在所述导热硅脂涂抹装置中还设置有用于在盖板上涂抹导热硅脂的刷子。

为了提高工作效率，所述凹槽和涂抹窗口均设置有多个，且数目相同，呈矩阵式排列。由此一来，线体工人只需执行一次操作，即可对多个部件完成导热硅脂的涂抹操作，以提高工作效率。

为了限制线体工人的涂抹轨迹，在所述盖板上每一列涂抹窗口的相对两侧均设置有限位挡条，位于同一列涂抹窗口相对两侧的两个限位挡条相互平行，且间距与刷子的刷头宽度一致，所述刷子的刷头宽度大于涂抹窗口所述相对两侧的宽度。由此一来，线体工人只需将刷子放入到所述的两个限位挡条之间，沿限位挡条的方向自上而下涂抹一遍导热硅脂，即可对位于同一列的多个部件完成导热硅脂的涂抹操作。

优选的，所述盖板和基座的一侧通过铰接部件转动连接在一起，在所述盖板上设置有提手，以方便盖板的打开和扣合。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型的导热硅脂涂抹装置结构简单，使用方便，不仅可以将导热硅脂按要求厚度均匀地涂抹在要求导热的部件的指定位置，使导热硅脂的涂抹效果得到明显的改善；而且通过在装置的基座上开设多个凹槽，并在装置的盖板上对应开设多个涂抹窗口，从而使得线体工人只需执行一次涂抹操作，即可对多个部件完成导热硅脂的涂抹操作，大大提高了工作效率，缩短了产品的生产周期，尤其适合应用在批量产品的生产过程中。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例而已，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型所提出的导热硅脂涂抹装置的一种实施例的整体结构示意图；

图2是图1中基座的一种实施例的结构示意图；

图3是图1中盖板的一种实施例的结构示意图；

图4是图1中刷子的一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本实用新型技术方案的优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作详细地说明。

实施例一，本实施例为了能够在部件的指定位置处形成厚度均匀、大小统一的导热硅脂层，专门设计了一种导热硅脂涂抹装置，参见图1所示，主要包括基座1、盖板2、刷子3等组成部分。其中，基座1用于承载待涂抹导热硅脂的部件，例如散热器、主板、CPU等；盖板2扣合在所述的基座1上，通过在盖板2上形成涂抹窗口4，利用涂抹窗口4对导热硅脂的涂抹区域进行限制，从而只需利用刷子3蘸取导热硅脂，并涂抹在该涂抹窗口4的区域内，即可完成导热硅脂的刷涂操作。

下面以散热器作为所述待涂抹导热硅脂的部件为例，分别对基座1、盖板2和刷子3的具体结构设计进行详细地阐述。

参见图2所示，本实施例为了使散热器能够稳定地固定在基座1上，在所述基座1的顶面开设凹槽5，用于盛放需要涂抹导热硅脂的散热器。所述凹槽5优选设计成与散热器的外形相同的形状，例如图2所示的近似Z字形，以保证各个散热器在凹槽5中的放置方向一致。

为了能够在散热器的指定位置上形成导热硅脂层，本实施例对于凹槽5的尺寸优选设计成与散热器的外形尺寸基本一致，严格地说，凹槽5的尺寸应略大于散热器的外形尺寸，且使散热器在放置到所述的凹槽5中时，能够刚好与所述的凹槽5相卡合为基准。采用这种设计方式，可以利用凹槽5对散热器的摆放位置进行精确限位，由此一来，在将不同的散热器放置到所述的凹槽5中时，由于散热器在凹槽5中的位置都是固定的，因此在散热器上涂抹导热硅脂时，可以保证涂抹在每一个散热器上的导热硅脂的位置统一，从而满足线体工作中在散热器的指定位置涂抹导热硅脂的操作要求。

由于在基座1上开设的凹槽5的尺寸与散热器的尺寸刚好卡合，因此，为了达到取放散热器方便的目的，本实施例优选在所述凹槽5的相对两个侧边的中间部位各自形成一个落指凹槽6-1、6-2，如图2所示，以使线体工人可以将手指伸入到散热器的相对两侧，夹持散热器取出凹槽5，由此方便了散热器在所述凹槽中5中的取放操作。

对于凹槽5的开设深度，以盖板2在基座1上扣合到位后，散热器的顶面刚好与盖板的顶面接触为标准，视散热器的实际厚度情况具体确定。

图3为本实施例所提出的导热硅脂涂抹装置中盖板2的一种结构示意图，在所述盖板2上形成镂空区域，镂空区域的位置即为涂抹导热硅脂的位置，因此本实施例将其称之为涂抹窗口4。

在本实施例中，所述涂抹窗口4在盖板2上的开设位置，以在所述盖板2扣合到基座1上时，该涂抹窗口4刚好与散热器（安装在所述基座1上的散热器）上指定涂抹导热硅脂的部位相对应为标准。当盖板2扣合到基座1上后，凹槽5中的散热器便通过所述涂抹窗口4露出一部分，露出的这一部分正是散热器需要涂抹导热硅脂的部分，如此一来，只需将导热硅脂涂抹在盖板2上所述涂抹窗口4的位置，待导热硅脂涂抹完毕后，将盖板2取下，即可在散热器的指定位置形成所需要的导热硅脂层。

对于所述涂抹窗口4的形状和尺寸，应根据所要求形成的导热硅脂层的形状和尺寸具体确定。即，按照散热器对导热硅脂层的设计要求，确定涂抹窗口4的形状和尺寸，使所述涂抹窗口4的形状和尺寸与散热器所要形成的导热硅脂层的形状和尺寸相一致。

考虑到散热器对其上所形成的导热硅脂层的厚度都有一定的设计要求，通常应该与散热器距离发热部件（例如主板或者主板上的CPU等部件）的间隙距离相一致，因此，为了能够在散热器上形成所要求厚度的导热硅脂层，本实施例在设计所述盖板2时，优选采用相同厚度的板材形成所述的盖板2。因为盖板2的厚度与要求形成的导热硅脂层的厚度一致，因此，只需在涂抹窗口4中涂满导热硅脂，并沿盖板1表面刮平，即可在散热器上形成所要求厚度的导热硅脂层。

考虑到在实际应用过程中，形成在散热器或者发热部件上的导热硅脂层，其厚度一般都在0.2mm以内，若选用同厚度的板材形成整个盖板2，盖板2的强度难以保证。为此，本实施例将所述盖板2设计成如图3所示的结构，包括四周边框2-1和中间顶板2-2。四周边框2-1的厚度可以适当加大，以提高盖板2的整体强度，并方便线体工人手持取放；中间顶板2-2的厚度应与所要形成的导热硅脂层的厚度相一致，其上开设所述的涂抹窗口4。

作为本实施例的一种优选设计方案，所述中间顶板2-2优选采用钢板设计而成，其上开设所述的涂抹窗口4。由于钢板的表面平滑，当在钢板上用刷子3涂抹导热硅脂时，阻力小，刷涂方便、顺滑，且易于清理残留在钢板上的导热硅脂。

在本实施例中，优选采用厚度为0.2mm的钢板配合四周边框2-1设计所述的盖板2，由此可以在散热器上形成厚度为0.2mm的导热硅脂层，作为热传导介质填充在散热器与发热部件之间的缝隙中，以用于将发热部件释放的热量迅速地传导至散热器，并通过散热器散发出去。

为了提高线体工人的工作效率，本实施例优选在盖板2（具体指钢板2-2）上开设多个涂抹窗口4，如图3所示，并同时在基座1上开设多个用于盛放散热器的凹槽5，结合图2所示。所述涂抹窗口4的个数与基座1上开设的凹槽5个数相同，且位置一一对应。即，在盖板2扣合到基座1上后，一个涂抹窗口4对应一个凹槽5，且与凹槽5内散热器指定涂抹导热硅脂的位置相对应。例如：若在盖板2上开设六个涂抹窗口4，则在基座1上就应开设六个凹槽5，当盖板2扣合到所述的基座1上后，位于六个凹槽5中的六个散热器即可通过六个涂抹窗口4露出各自需要涂抹导热硅脂的部位。由此一来，线体工人只需在盖板2上执行一遍刷涂操作，即可对六个散热器完成导热硅脂的涂抹操作，工作效率大约提高了六倍。

当然，所述涂抹窗口4和凹槽5也可以对应地开设8个、10个……，本实施例对此不进行具体限制。

作为本实施例的一种优选设计方案，本实施例将所述的多个涂抹窗口4和多个凹槽5排列成矩阵式结构，参见图2、图3所示。例如：将六个涂抹窗口4和六个凹槽5排列成2×3阵列，每行三个涂抹窗口4，共两行。在盖板2上位于每一列涂抹窗口4的相对两侧各自设置一根限位挡条6，如图3所示，且限位挡条6相互平行，由此一来，每一列涂抹窗口4均限位在两根限位挡条6之间，将刷子3伸入到两根限位挡条6之间，自上而下在盖板2上刷涂一遍导热硅脂，结合图1所示，由此便可对位于同一列的多个散热器完成导热硅脂的刷涂作业。

在本实施例中，所述刷子3可以选用毛刷，也可以选用刮刷，参见图4所示，包括刷头3-1和刷柄3-2。本实施例优选采用刮刷，以便使形成的导热硅脂层的厚度更加精确。

为了限制刷子3在盖板2上的刷涂轨迹，以尽量减少导热硅脂的浪费，本实施例在每一列涂抹窗口4的相对两侧设置限位挡条6时，两根限位挡条6之间的间距应与刷子3的刷头3-1宽度基本一致，即，使刷头3-1能够刚好伸入到两根限位挡条6之间，参见图1所示，且刷头3-1的宽度应略大于所述涂抹窗口4相对两侧之间的宽度，以使刷涂上的导热硅脂能够填满整个涂抹窗口4。

当线体工人需要在散热器上刷涂导热硅脂时，首先将各个散热器放置到基座1上的不同凹槽5中，然后将盖板2扣合到基座1上，使用刷子3蘸取导热硅脂，并将刷头3-1伸入到位于第一列涂抹窗口4相对两侧的两根限位挡条6之间，然后自上而下在盖板2上刷涂一遍，并可在位于第一列的多个散热器上形成所需形状、尺寸、厚度的导热硅脂层。第一列散热器刷涂完成后，将刷子依次移动到第二列、第三列涂抹窗口4上方，按照上述步骤完成对其他各列散热器的刷涂操作。

待各列散热器全部刷涂完毕后，打开盖板2，从基座1上的各凹槽5中取出散热器，粘贴到发热部件上。

此外，本实施例在盖板2和基座1的一侧还安装了铰接部件，例如合页等，使盖板2和基座1活动连接在一起，方便整体搬运。为了方便盖板2打开和扣合，本实施例还在盖板2的另一侧安装了提手7，如图3所示，即将所述的导热硅脂涂抹装置设计成手提箱式结构，以方便线体工人使用。

当然，本实施例所提出的导热硅脂涂抹装置除了可以涂抹导热硅脂以外，同样适用于其他涂料的涂抹工序中，本实施例并不仅限于以上举例。

应该指出的是，以上所述仅是本实用新型的一种优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种导热硅脂涂抹装置，其特征在于：包括基座和盖板，所述基座上开设有用于放置待涂抹导热硅脂部件的凹槽，所述盖板上开设有涂抹窗口，所述盖板与所述基座扣合时，所述涂抹窗口与所述部件上涂抹导热硅脂的部位相对应。

2.根据权利要求1所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述凹槽的形状与所述部件的外形一致，且在凹槽相对两个侧边的中间部位形成有落指凹槽。

3. 根据权利要求2所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述凹槽的尺寸以刚好卡合所述部件为基准。

4. 根据权利要求1所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述涂抹窗口的形状和尺寸与要求形成的导热硅脂层的形状和尺寸一致。

5. 根据权利要求4所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述盖板包括四周边框和中间顶板，所述中间顶板为钢板，所述涂抹窗口开设在钢板上，所述钢板的厚度与要求形成的导热硅脂层的厚度一致。

6. 根据权利要求5所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述钢板的厚度为0.2mm。

7. 根据权利要求1至6中任一项所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：在所述导热硅脂涂抹装置中还设置有用于在盖板上涂抹导热硅脂的刷子。

8. 根据权利要求7所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述凹槽和涂抹窗口均设置有多个，且数目相同，呈矩阵式排列。

9. 根据权利要求8所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：在所述盖板上每一列涂抹窗口的相对两侧均设置有限位挡条，位于同一列涂抹窗口相对两侧的两个限位挡条相互平行，且间距与刷子的刷头宽度一致，所述刷子的刷头宽度大于涂抹窗口的所述相对两侧的宽度。

10. 根据权利要求7所述的导热硅脂涂抹装置，其特征在于：所述盖板和基座的一侧通过铰接部件转动连接在一起，在所述盖板上设置有提手。

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