CN203472082U - 一种注塑成型模具的排气装置 - Google Patents

Abstract

一种注塑成型模具的排气装置，用于释放模仁型腔内的空气，所述排气装置设置于所述注塑成型模具的模仁内，与待注塑产品接触连接，所述排气装置包括底座与排气片，所述底座固定设置于所述模仁上形成框架，所述排气片层叠设置组成排气片组固定于所述框架内，所述框架底部设有排气通道；所述排气片与待注塑产品之间设有接触面；所述排气片的上表面和/或下表面上均匀设置有多条用于排气的排气槽，所述排气槽与所述排气通道连通，所述排气槽的深度沿气体流动方向递增。本实用新型公开的一种注塑成型模具的排气装置，在模具注塑填充过程中，可通过排气槽有效排出型腔内的空气，改善了产品熔接线等外观问题，有效提高了生产率。

Description

一种注塑成型模具的排气装置

技术领域

本实用新型涉及一种注塑成型模具，具体涉及注塑成型模具成型过程中用于模仁型腔的排气装置。

背景技术

随着对塑料产品的要求越来越高，在技术上不仅要求塑料产品功能性能够达到要求，同时也要求其外观品质美观大方，不能有瑕疵、缺陷。在利用模具来注塑待注塑产品的过程中，特别是平面面积较大，厚度较薄的待注塑产品过程中，由于塑料产品成型的特殊性，在成型过程中往往需要有良好的排气性。但由于薄型产品填充时间短，注射速度高，模具的充分排气尤其是流动前沿聚集区的充分排气非常重要，注塑过程中型腔的气体通常通过型芯、顶杆、镶件及分型面等处 排出，当气体无法顺利排出时，经常容易出现缩痕、熔接线及缺料的缺陷。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种排气装置，在注塑产品的成型过程能够迅速排出空气，改善产品的外观质量。 

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种注塑成型模具的排气装置，用于释放模仁型腔内的空气，所述排气装置设置于所述注塑成型模具的模仁内，与待注塑产品接触连接，所述排气装置包括底座与排气片，所述底座固定设置于所述模仁上形成框架，所述排气片层叠设置组成排气片组固定于所述框架内，所述框架底部设有排气通道；所述排气片与待注塑产品之间设有接触面；所述排气片的上表面和/或下表面上均匀设置有多条用于排气的排气槽，所述排气槽与所述排气通道连通，所述排气槽的深度沿气体流动方向递增。

优选的，所述排气槽包括连通的第一排气槽和第二排气槽，所述第一排气槽的起始端与所述接触面连接，所述第二排气槽的尾端与所述排气通道连通，所述第一排气槽和第二排气槽的深度呈阶梯状递增。

优选的，所述第一排气槽的深度为0.015-0.02mm；所述第二排气槽的深度为0.2-0.5mm。

优选的，所述排气槽的宽度为4-10mm，其中所述的宽度小于或等于所述第二排气槽的宽度。

优选的，所述第一排气槽的长度为3-6mm。

优选的，所述排气片还设有限位挂台，用于和所述框架固定限位。

优选的，所述排气片组通过销钉固定连接。

优选的，所述排气片为NAK80钢板或2344钢板或SKD61钢板。

采用以上技术方案的有益效果是：在模仁的型腔内设置多片式排气片，在排气片上表面和/或下表面设置排气槽，排气槽的深度沿气体流动方向递增，在产品注塑过程中可以加速气体排出速度；排气片采用优质钢材，能很好的承受成型时的注塑压力；排气槽的尺寸范围可调，可以使用于多种尺寸的模仁。排气装置能够应用在注塑面积较大、厚度较薄的产品上，使得注塑过程中排气顺畅，不会因困气造成缩痕、熔接线及缺料等缺陷，从而提高塑料产品表面品质。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种注塑成型模具的排气装置的剖视图；

图2为本实用新型的排气装置中排气片的主视图；

图3为本实用新型的排气装置与待注塑产品的位置状态示意图；

图4为实施例4的排气装置中排气片的主视图；

图5为实施例5的排气装置的剖视图；

图中数字所表示的相应部件名称：

1、待注塑产品   11、接触面   2、排气片   21、第一排气槽   22、第二排气槽    3、底座    31、排气通道    4、销钉 。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

一种注塑成型模具的排气装置，设置于注塑成型模具的模仁内，与待注塑产品1接触连接。排气装置包括底座3与排气片2，底座3固定设置于模仁上形成框架，排气片2层叠设置组成排气片组并固定于框架内，框架底部设有排气通道31；排气片2与待注塑产品1之间设有接触面11。排气片2的一侧表面均匀设置有多条用于排气的排气槽，排气槽与排气通道31连通，排气槽的深度沿气体流动方向递增。

排气片还设有限位挂台，用于和框架固定限位；排气片组通过销钉固定连接，排气片采用NAK80钢板制作。

排气槽包括连通的第一排气槽21和第二排气槽22，第一排气槽21的起始端与接触面11连接，第二排气槽22的尾端与排气通道31连通，第一排气槽21和第二排气槽22的深度呈阶梯状递增。

第一排气槽的深度为0.015mm，长度为3mm；第二排气槽的深度为0.2mm。第一排气槽与第二排气槽等宽，宽度均为4mm。

实施例2

其余与实施例1相同，不同之处在于，第一排气槽21的深度为0.02mm，长度为6mm；第二排气槽22的深度为0.5mm。第一排气槽21与第二排气槽22等宽，宽度均为10mm。

实施例3

其余与实施例1相同，不同之处在于，第一排气槽21的深度为0.018mm，长度为4.5mm；第二排气槽22的深度为0.35mm。第一排气槽21与第二排气槽22等宽，宽度均为7mm。

实施例4

其余与实施例1相同，不同之处在于，如图4所示，第一排气槽21的深度为0.018mm，长度为4.5mm；第二排气槽22的深度为0.35mm。第一排气槽21的宽度小于第二排气槽22的宽度，其中第一排气槽21的宽度为4mm，第二排气槽的宽度22为8mm。

实施例5

其余与实施例1相同，不同之处在于，如图5所示，排气片2的上下表面设置有多条用于排气的排气槽，排气片组两侧的排气槽只设置一面，排气片组中间的排气片上下表面设置有多条；排气槽与排气通道31连通，排气槽的深度沿气体流动方向递增。

在上述实施例中，排气片所采用的的钢板还可以为2344钢板或SKD61钢板，其具有良好的硬度，可以稳定可靠地保证排气装置的结构稳定性，延长了模具的使用寿命。

第一排气槽的深度为0.015-0.02mm，既保证了型腔内的空气顺利排出，又可以阻止注塑原料不会流入排气槽内；第一排气槽与第二排气槽的深度沿气体流动方向递增，可以使气体快速的排出型腔，有利于快速注塑成型，不会产生困气的现象。

采用以上技术方案的有益效果是：在模仁的型腔内设置多片式排气片，在排气片上表面和/或下表面设置排气槽，排气槽的深度沿气体流动方向递增，在产品注塑过程中可以加速气体排出速度；排气片采用优质钢材，能很好的承受成型时的注塑压力；排气槽的尺寸范围可调，可以使用于多种尺寸的模仁。排气装置能够应用在注塑面积较大、厚度较薄的产品上，使得注塑过程中排气顺畅，不会因困气造成缩痕、熔接线及缺料等缺陷，从而提高塑料产品表面品质。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种注塑成型模具的排气装置，用于释放模仁型腔内的空气，其特征在于，所述排气装置设置于所述注塑成型模具的模仁内，与待注塑产品接触连接，所述排气装置包括底座与排气片，所述底座固定设置于所述模仁上形成框架，所述排气片层叠设置组成排气片组固定于所述框架内，所述框架底部设有排气通道；所述排气片与待注塑产品之间设有接触面；所述排气片的上表面和/或下表面上均匀设置有多条用于排气的排气槽，所述排气槽与所述排气通道连通，所述排气槽的深度沿气体流动方向递增。

2.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述排气槽包括连通的第一排气槽和第二排气槽，所述第一排气槽的起始端与所述接触面连接，所述第二排气槽的尾端与所述排气通道连通，所述第一排气槽和第二排气槽的深度呈阶梯状递增。

3.根据权利要求2所述的排气装置，其特征在于，所述第一排气槽的深度为0.015-0.02mm；所述第二排气槽的深度为0.2-0.5mm。

4.根据权利要求2所述的排气装置，其特征在于，所述排气槽的宽度为4-10mm，其中所述的宽度小于或等于所述第二排气槽的宽度。

5.根据权利要求2所述的排气装置，其特征在于，所述第一排气槽的长度为3-6mm。

6.根据权利要求3-5任一所述的排气装置，其特征在于，所述排气片还设有限位挂台，用于和所述框架固定限位。

7.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述排气片组通过销钉固定连接。

8.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述排气片为NAK80钢板或2344钢板或SKD61钢板。

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