CN203452879U - 摩托车排气管连接件及应用该连接件的氧传感器安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了摩托车排气管连接件，包括连接部和将所述连接部固定在气缸头上的安装部，所述安装部上设置有螺栓连接孔，连接部中形成有排气通道，所述连接部的侧壁上设置有与所述排气通道连通的氧传感器安装孔；以及应用上述连接件的氧传感器安装结构，合理的利用了排气管连接件的空间位置，摈弃了传统技术中将氧浓度传感器安装在气缸头或排气管上的结构，避免了独立加工的安装组件对气缸头或排气管造成的不良影响，使得氧浓度传感器布置于靠近排气出口处，保证了氧浓度传感器的信号和精度要求。

Description

摩托车排气管连接件及应用该连接件的氧传感器安装结构

技术领域

本实用新型涉及摩托车，具体来说是用于连接摩托车排气管的连接件，以及应用该连接件的氧传感器安装结构。

背景技术

摩托车上的氧浓度传感器用来测定和反馈发动机燃烧后的排气中的含氧量，以使其燃烧达到最佳空燃比，有效降低排气中一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化合物的成分。氧浓度传感器分为加热型和非加热型，而加热型氧传感器因其价格高、结构复杂，故而一般采用非加热型氧浓度传感器，但非加热型必须将传感器安装在排气高温处，摩托车上排气高温处的位置可以是气缸头或排气管靠近气缸头位置，若将氧浓度传感器安装在气缸头上，则气缸头上必须加工出安装组件，预留安装位置，这对于本身已很复杂的气缸头来说无疑会增加气缸头的制造难度和生产成本，为此，目前已出现有将氧浓度传感器布置于消声器排气管上的结构，如图1~3所示，必须在排气管1’上加工出凸台孔11’，在该孔中安装凸台2’，然后将氧浓度传感器3’安装在凸台2’上，这就需要在排气管1’上独立加工出安装组件凸台孔11’和凸台2’等，也增加了排气管的制造难度，对排气管的强度有不利影响，同时氧浓度传感器离气缸头较远，不利于传感器的信号反馈及精度要求；另外，氧浓度传感器暴露在排气管上，会受到前轮溅起的泥沙、水等冲击，造成传感器的损坏，这就需要独立制作护罩进行防护，增加了成本。而传统技术中用于将排气管连接到气缸头上的排气管连接件包括分体设置的连接部7’和安装部4’（即法兰结构），其中排气管1’固定在连接部7’的下端，连接部7’的上端套入气缸头5’上的排气道中，安装部4’通过螺栓6’与气缸头5’连接而对连接部7’进行限位，这种结构的排气管连接件其功能单一，连接件上的空间位置也没有得到合理充分的利用。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种摩托车排气管连接件及使用该连接件的氧传感器安装结构，其具有在满足传感器的信号反馈及精度要求的同时，有效的利用了排气管连接件的空间位置等特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

摩托车排气管连接件，包括连接部和将所述连接部固定在气缸头上的安装部，所述安装部上设置有螺栓连接孔，连接部中形成有排气通道，所述连接部的侧壁上设置有与所述排气通道连通的氧传感器安装孔。

作为上述技术方案的改进，所述连接部的侧壁上设置有氧传感器安装凸台，所述氧传感器安装孔设置于该氧传感器安装凸台上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述氧传感器安装凸台一体成型于所述连接部上。

进一步，所述氧传感器安装凸台焊接于所述连接部上。

优选的，所述安装部与连接部一体成型。

应用上述连接件的氧传感器安装结构，包括气缸头、排气管和氧浓度传感器，所述气缸头上设置有突出部，所述突出部中形成有排气道，上述的连接部伸入所述突出部的排气道中，有螺栓穿过安装部上的螺栓连接孔后同所述突出部连接，所述排气管固定在上述排气管连接件上，排气管、排气道和排气通道连通，所述氧浓度传感器安装在上述的氧传感器安装孔中，氧浓度传感器上的检测部伸入至所述排气道内。

作为上述技术方案的改进，所述突出部上设置有让位所述氧浓度传感器的缺口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述缺口位于突出部在车身长度方向的后方，氧浓度传感器自氧传感器安装孔伸出后由气缸头、上述的排气管连接件和排气管围设。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在连接部的侧壁上设置氧传感器安装孔，将氧浓度传感器安装在该氧传感器安装孔中，合理的利用了排气管连接件的空间位置，摈弃了传统技术中将氧浓度传感器安装在气缸头或排气管上的结构，避免了独立加工的安装组件对气缸头或排气管造成的不良影响，使得氧浓度传感器布置于靠近排气出口处，保证了氧浓度传感器的信号和精度要求，本实用新型还具有结构简单合理紧凑、安装方便、实施成本低等特点。

附图说明

图1是传统技术中氧浓度传感器的安装位置示意图；

图2是图1的局部分解示意图；

图3是图1在排气管连接件位置的分解示意图；

图4是本实用新型中氧浓度传感器的安装位置示意图；

图5是图4的分解示意图；

图6是本实用新型在排气管连接件位置的剖面示意图；

图7是本实用新型中排气管连接件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图4~图7，本实用新型的摩托车排气管连接件，包括连接部1和将所述连接部1固定在气缸头4上的安装部3，所述安装部3上设置有螺栓连接孔31，连接部1中形成有排气通道11，所述连接部1的侧壁上设置有与所述排气通道11连通的氧传感器安装孔12。

作为本实施例的优选，所述连接部1的侧壁上设置有氧传感器安装凸台13，氧传感器安装凸台13可一体成型于所述连接部1上，也可通过焊接等方式固定在所述连接部1上，所述氧传感器安装孔12设置于该氧传感器安装凸台13上，氧浓度传感器6通过其外周壁上的螺纹与氧传感器安装孔12配合连接，凸台13的设置可以在氧传感器安装孔12满足氧浓度传感器6外周壁上螺纹深度要求的同时，能够有效减小连接部1除凸台13外的径向尺寸。

 在本实施例中，优选所述安装部3与连接部1一体成型，相对于连接部1与安装部3分体设置结构，简化了排气管等部件组装时的操作工序。

应用上述连接件的氧传感器安装结构，包括气缸头4、排气管5和氧浓度传感器6，所述气缸头4上设置有突出部41，所述突出部41中形成有排气道，上述的连接部1伸入所述突出部41的排气道中，有螺栓7穿过安装部3上的螺栓连接孔31后同所述突出部41连接，所述排气管5固定在上述排气管连接件上，排气管5可以采用如图3所示与连接部1焊接固定，也可以如图6所示与安装部3连接固定，排气管5、排气道和排气通道11连通，所述氧浓度传感器6安装在上述的氧传感器安装孔12中，氧浓度传感器6上的检测部61伸入至所述排气道内。

在本实施例中，优选所述突出部41上设置有让位所述氧浓度传感器的缺口42，缺口42的设置使得氧浓度传感器6能以更靠近气缸头4的方式布置，进一步保证了氧浓度传感器6的信号和精度要求，同时也使得整个传感器的安装结构更紧凑。

进一步，所述缺口42位于突出部41在车身长度方向的后方，氧浓度传感器6自氧传感器安装孔12伸出后由气缸头4、上述的排气管连接件和排气管5围设，这就使得氧浓度传感器6能容易的获得气缸头4、排气管连接件和排气管5等部件的防护作用，机动车行驶时前轮溅起的泥沙、水等不会冲击到氧浓度传感器6上，从而无需再单独设置护罩结构，节约了成本。

本实用新型合理的利用了排气管连接件的空间位置，摈弃了传统技术中将氧浓度传感器6安装在气缸头4或排气管5上的结构，避免了独立加工的安装组件对气缸头4或排气管5造成的不良影响，使得氧浓度传感器6布置于靠近排气出口处，保证了氧浓度传感器的信号和精度要求，本实用新型还具有结构简单合理紧凑、安装方便、实施成本低等特点。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施方式而已，但本实用新型并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本实用新型的技术效果，都应落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.摩托车排气管连接件，包括连接部和将所述连接部固定在气缸头上的安装部，所述安装部上设置有螺栓连接孔，连接部中形成有排气通道，其特征在于：所述连接部的侧壁上设置有与所述排气通道连通的氧传感器安装孔。

2. 根据权利要求1所述的摩托车排气管连接件，其特征在于：所述连接部的侧壁上设置有氧传感器安装凸台，所述氧传感器安装孔设置于该氧传感器安装凸台上。

3.根据权利要求2所述的摩托车排气管连接件，其特征在于：所述氧传感器安装凸台一体成型于所述连接部上。

4. 根据权利要求2所述的摩托车排气管连接件，其特征在于：所述氧传感器安装凸台焊接于所述连接部上。

5.根据权利要求1~4中任一权利要求所述的摩托车排气管连接件，其特征在于：所述安装部与连接部一体成型。

6.应用权利要求1~5中任一权利要求所述连接件的氧传感器安装结构，包括气缸头、排气管和氧浓度传感器，所述气缸头上设置有突出部，所述突出部中形成有排气道，其特征在于：上述的连接部伸入所述突出部的排气道中，有螺栓穿过安装部上的螺栓连接孔后同所述突出部连接，所述排气管固定在上述排气管连接件上，排气管、排气道和排气通道连通，所述氧浓度传感器安装在上述的氧传感器安装孔中，氧浓度传感器上的检测部伸入至所述排气道内。

7. 根据权利要求6所述的氧传感器安装结构，其特征在于：所述突出部上设置有让位所述氧浓度传感器的缺口。

8. 根据权利要求7所述的氧传感器安装结构，其特征在于：所述缺口位于突出部在车身长度方向的后方，氧浓度传感器自氧传感器安装孔伸出后由气缸头、上述的排气管连接件和排气管围设。

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