CN203426411U - 弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具 - Google Patents

弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具 Download PDF

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Abstract

弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，它由动模座板、后推板、垫块、推杆、推板导柱、动模套板、侧滑块型芯、楔压块、限位导柱、浇口套、侧型芯、定模套板、定模座板、连接销、挡钉、分流锥、弯销、限位螺钉、前推板、导柱、复位杆、异形弯销、镶块、第一纵向型芯、第二纵向型芯、定模板、楔紧块、弹簧、动模套板、动模镶块、支承板组成。弯销(24)用内六角螺钉紧固在后推板(22)上然后再与第一滑块(20)、第一挡块(9)、前推板(26)滑动间隙配合，它压力传递良好，模具结构紧凑，适合金属压铸和塑料注射成型。

Description

弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具
技术领域
本发明涉及到金属压铸成型，是弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具。
背景技术
目前，在薄壁深腔制品的侧抽芯上，所采用的机构有如下几种：(1)机动侧向抽芯机构，它是利用注射机或压铸机开模力作为动力，通过有关传动零件将力作用于侧向零件使其达到侧向的抽芯，合模时又靠有关传动零件使侧向成型抽芯零件复位。这类机构虽能自动化生产，生产效率高，但是模具结构十分复杂，模具制造周期长，模具安装、调试、维修不方便。(2)液压或气压侧向抽芯机构，它是以液压力或压缩空气作为动力进行抽芯，也同样靠液压力或压缩空气使侧向抽芯零件复位。该类抽芯机构靠液压缸或气缸活塞来回运动实现抽芯与复位，抽芯动作平稳、抽拔力大、抽芯距长，但是模具制造十分复杂，得制造安装液压缸和气压缸的辅助零件较多，模具制造成本高，模具体积增大，同时得选用带有液压管回路的专用注射机成型。(3)手动侧向抽芯机构，它是利用人力将模具侧向抽芯和复位，这类机构虽模具结构简单，模具成本低，但是操作使用不方便，工人劳动强度大，生产效率低。为了克服上述几种模具机构的缺点，本人结合模具第一线多年的设计经验，提供如下一种模具机构来解决上述几种模具机构的不足。
发明内容
本发明是提供弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，如图所示是壳体深腔薄壁压铸件，材料为ZL101，大部分壁厚为3mm。因铸件大，又腔深壁薄，所以采用一模一腔。铸件的两大侧壁上分别有一个φ38和φ45的孔，模具需侧抽芯。铸件底面有一个方孔，两小侧壁上各有一个台阶，两大侧壁的敞口端有四个耳形凸起，故分型面选在壳体铸件开口端面。采用中心进料，因此模具两次分型。模具成型铸件外形型腔和用于侧抽芯的两个弯销设在定模，成型铸件内腔的型芯和成型侧壁孔的两个侧型芯设在动模。开模时，铸件脱离定模，留在动模上，同时完成两面侧孔的抽芯，依靠推件板和成型推杆推出铸件。模具将成型铸件内腔的纵向型芯设在定模上，成型铸件外形模具型腔设在动模，并在动模增设顺序脱模机构，与两个侧型芯和铸件外形的脱模阻力一起，保证开模时铸件脱离纵向型芯，留在动模上；模具将侧抽芯的弯销设置在动模推板上，以避免延时弯销长而妨碍操作取件。本发明有利于金属压铸件是深腔壁薄的制品完成侧面抽芯，它动作可靠，压力好，制品质量优美，同时简化了模具结构，节省了制模成本，模具安装、调试、维修方便。弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，解决了机动抽芯，模具结构复杂，模具制造周期长，模具安装、调试、维修不便的问题。解决了液压或气压侧抽芯机构，模具制造时十分复杂，得制造安装液压缸和气压缸的辅助零件较多的问题，同时解决了模具成本高，模具体积增大和选用带有液压管回路的专用注射机来成型的问题。解决了人工抽芯机构，工人劳动强度大，生产效率低的问题。弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，其特征是：弯销(24)用内六角螺钉紧固在后推板(22)上然后再与第一滑块(20)、第一挡块(9)、前推板(26)滑动间隙配合，推板导柱(7)与支承板、动模座板(1)过盈配合，推杆(6)安装在前推板(26)的台阶孔中然后与支承板和第一挡块(9)上的孔成滑动间隙配合，分流锥(23)安装在第一挡块(9)的台阶孔中后再与分流套间隙配合，限位导柱(13)安装在定模座板(19)上然后再与第二衬套(12)滑动间隙配合，楔压块(11)用内六角螺钉紧固在定模套板(18)的外侧面上，第一定模镶块(14)与分流套配合后安装在定模套板(18)的台阶孔中，浇口套(16)与定模座板(19)间隙配合，侧型芯(17)用连接销(21)固定在第一滑块(20)上，挡钉(22)紧锁在第一挡块(9)上，异形弯销(29)安装在定模座板上，第二滑块(30)与镶块(31)间隙配合，第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)与动模镶块(41)间隙配合，楔紧块(37)紧固在定模套板(18)上并与第二滑块(30)成间隙配合，弹簧(38)安装在内六角螺钉上然后内六角螺钉与滑块(30)紧固连接。
附图说明
下面结合附图对本发明进一步说明
图中所示：
图1是模具合模浇注时纵剖图
图2是模具的排位图
图3是模具定模的俯视图
图4是模具限位机构的纵剖图
图中数字编号分别表示：
1-动模座板         2-后推板           3-第一销钉
4-第一衬套         5-垫块             6-推杆
7-推板导柱         8-动模套板         9-第一挡块
10-侧滑块型芯      11-楔压块          12-第二衬套
13-限位导柱        14-第一定模镶块    15-第二定模镶块
16-浇口套          17-侧型芯          18-定模套板
19-定模座板        20-第一滑块        21-连接销
22-挡钉            23-分流锥          24-弯销
25-限位螺钉        26-前推板          27-导柱
28-复位杆          29-异形弯销        30-第二滑块
31-镶块            32-第二销钉        33-第一纵向型芯
34-第二纵向型芯    35-定模板          36-第三销钉
37-楔紧块          38-弹簧            39-第二挡块
40-动模套板        41-动模镶块        42-支承板
具体实施方式：
图中所示是弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，模具采用一模一腔，中心浇口进料，两次分型，固定于推板的弯销侧抽芯，异形弯销辅助滑块机构控制铸件脱模顺序。顺序脱机构主要由第二滑块(30)、异形弯销(29)组成。为便于加工，第二滑块(30)内有镶块(31)，并用第二销钉(32)将两者固定连接。第二挡块(39)和弹簧(38)分别限定第二滑块(30)外移的极限位置和使其处于稳定状态。异形弯销(29)，销的固定段为圆柱，其余段为半圆柱。开模初始阶段，第二滑块(30)挡住铸件，增加铸件脱离动模型腔的阻力，使第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)从铸件中抽出。当动模、定模开模到一定距离，第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)完全脱离铸件时，异形弯销(29)的凸块外侧工作面与镶块(31)的斜面接触，产生横向力使第一滑块(30)外移而离开铸件。模具工作过程：开模时，压铸机冲头施力于余料柄，定模套板(18)和定模板(35)随动模后退，分型面I打开，余料并被推出浇口套(16)。开模至一定距离，限位导柱(13)及其上的螺母拉住定模座板(19)，使其停止移动，分型面I分型结束，分型面II打开。分型面II打开时，定模不动，动模继续后退，动模、定模分开，外浇口被拉断，第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)从铸件中抽出，直浇道和铸件一起留在动模上。动模继续后退，第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)完全脱离铸件后，异形弯销29)的凸块外侧工作面与镶块(31)的斜面接触，推动第二滑块(30)外移而离开铸件，第二挡块(39)和弹簧(38)使外移到位的第二滑块(30)处于稳定状态。动模后退至一定距离，机床推杆通过后推板(2)推动弯销(24)前移，侧向抽拔侧滑块型芯(10)和侧型芯(17)。当后推板(2)前移至接触前推板(26)时，侧滑块型芯(10)和侧型芯(17)已完全从铸件中抽出，进而后推板(2)推着前推板(26)和推杆(6)一起前移推出铸件。合模时，动模前移，分型面I和分型面II依次闭合。分型面II闭合过程中，侧抽芯机构和推出机构复位，各楔紧块分别将各滑块楔紧。

Claims (1)

1.弯销侧抽芯薄壁深腔压铸模具，其特征是：弯销(24)用内六角螺钉紧固在后推板(22)上再与第一滑块(20)、第一挡块(9)、前推板(26)滑动间隙配合，推板导柱(7)与支承板、动模座板(1)过盈配合，推杆(6)安装在前推板(26)的台阶孔中然后与支承板和第一挡块(9)上的孔成滑动间隙配合，分流锥(23)安装在第一挡块(9)的台阶孔中再与分流套间隙配合，限位导柱(13)安装在定模座板(19)上然后再与第二衬套(12)滑动间隙配合，楔压块(11)用内六角螺钉紧固在定模套板(18)的外侧面上，第一定模镶块(14)与分流套配合后安装在定模套板(18)的台阶孔中，浇口套(16)与定模座板(19)间隙配合，侧型芯(17)用连接销(21)固定在第一滑块(20)上，挡钉(22)紧锁在第一挡块(9)上，异型弯销(29)安装在定模座板上，第二滑块(30)与镶块(31)间隙配合，第一纵向型芯(33)和第二纵向型芯(34)与动模镶块(41)间隙配合，楔紧块(37)紧固在定模套板(18)上并与第二滑块(30)成间隙配合，弹簧(38)安装在内六角螺钉上，内六角螺钉与滑块(30)紧固连接。
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