CN203372288U - 汽车副车架及汽车用车身套筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的在于提供一种汽车副车架及汽车用车身套筒，其位置度精度得到改善。其中汽车用车身套筒的特点是包括由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成的筒体，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔。

Description

汽车副车架及汽车用车身套筒

技术领域

本实用新型涉及汽车副车架及其车身套筒。

背景技术

车身套筒是汽车底盘系统中副车架焊接总成上的重要组成子件，它在副车架压装车身隔振垫时起到导向、定位及支撑的作用。压装隔振垫的副车架在与车身相连接后，除能有效地将驱动力和制动力传递给车身，又能极大地降低传递给车身的振动和噪声，是目前中高级轿车常用的设计形式。对于车身套筒本身来说，在安装后的位置度精度和车身隔振垫压装的可靠性是其产品性能的主要表现。

传统的车身套筒1，如图1所示，为圆管结构，采用无缝钢管加工并对钢管内径进行金加工形成，以保证较高的尺寸精度，确保隔振垫压装时达到稳定的压入和压出力要求。冲压焊接式车身梁2一般都为上下片结构，焊接时依靠冲片的半圆孔对车身套筒1进行定位。实践中，本申请发明人发现车身套筒1安装后的位置度精度有待提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车副车架及汽车用车身套筒，其位置度精度得到改善。

为实现所述目的的汽车用车身套筒，其特点是包括由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成的筒体，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔。

所述的汽车用车身套筒，其中，该套筒的该端在整个周向具有翻边，在该翻边的直径方向的两端分别形成有所述定位孔。

所述的汽车用车身套筒，其中，该定位孔为半圆孔。

为实现所述目的的汽车副车架，包括冲压焊接式车身梁和车身套筒，该车身梁具有对该车身套筒的筒体定位的定位孔，其中，该车身套筒的筒体由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔，该翻边与冲压焊接式车身梁紧贴焊接。

所述的汽车副车架，其中，该钢板的搭接的该两侧边位于该半圆孔中。

所述的汽车副车架，其中，该套筒的该端在整个周向具有翻边，在该翻边的直径方向的两端分别形成有翻边上的所述定位孔。

所述的汽车副车架，其中，翻边上的该定位孔为半圆孔。

所述的汽车副车架，其中，翻边上的该定位孔在搭接的该两侧边处形成。

所述的汽车副车架，其中，该冲压焊接式车身梁具有上、下冲压片，下冲压片具有冲压出的半圆孔，上、下冲压片焊接在一起，该车身梁的所述定位孔在该冲压焊接式车身梁上冲压形成，并且位于上冲压片上。

本实用新型发明人发现在图1中因为冲压焊接式车身梁2一般都为上下片结构，焊接时只能依靠冲片的半圆孔进行定位，这导致车身套筒的焊接位置度精度较低，焊接变形量大，影响悬架铰链点的安装精度，对操纵稳定性不利，零件的材料和制造成本较高。因此本实用新型的车身套筒包括由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成的筒体，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔，这可以方便车身套筒的定位，因此可以提高车身套筒的焊接位移度精度，并且降低车身套筒的材料和制造成本。

本实用新型的前述目的、特点和优点将在后述的实施例中详细描述。

附图说明

图1是传统的汽车副车架上安装汽车用车身套筒的示意图。

图2是本实用新型实施例中汽车用车身套筒的轴测视图。

图3是本实用新型实施例中汽车副车架的轴测视图。

图4是图3中A处的局部放大示意图，更具体地为汽车副车架上安装汽车用车身套筒的示意图。

具体实施方式

在后面的描述中，有关方位用于“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”若无特别说明，就以车身为参考。

如图2所示，车身套筒10具有筒体11以及自筒体11的轴向的翻边112，在该翻边112的直径方向的两端分布有定位孔110、111。筒体11是由钢板卷压而成，该钢板具有两侧边114、115，两侧边114、115通过锁扣的方式搭接在一起，即彼此的凸块嵌入彼此的凹部中，凸块和凹部完全互补，二者的搭接可在卷压过程中完成。其中一个定位孔110就形成在两侧边114、115处，另一个定位孔111最好半圆形。

如图3和图4所示，副车架2具有两横梁22、24以及两纵梁21、23，其结构为上、下冲压片焊接而成，即为冲压焊接式车身梁。在横梁22的两端分别焊接有套筒10，在纵梁21、23的一端分别焊接有套筒10，各处设置套筒10的结构实质上相同，下面以图4中纵梁21和套筒10的连接为例进行说明，后面的描述也适合于其他套筒10的设置。

纵梁21由上冲压片212和下冲压片210焊接而成。下冲压片210具有冲压出的半圆孔，上、下冲压片212、210焊接在一起，纵梁21的对套筒10的筒体进行定位的定位孔214在纵梁21总成上冲压形成，位于上冲压片212上。相对于图1所示的结构，其中仅上冲压片212的定位孔214（也为半圆孔）是作为车身套筒10的定位孔，即在上、下冲压片212、210焊接在一起之后，再冲压出上冲压片212的定位孔214，这样定位孔214就不会受到上、下冲压片焊接变形的影响，可以确保车身套筒10的安装精度。

车身套筒10通过其翻边112紧贴下冲压片212进行焊接，由于通过翻边进行焊接，因此可以减少焊接变形对车身套筒10的位置度精度的影响。此外由于车身套筒10具有定位孔110、111（也可以仅通过定位孔111进行定位），使得车身套筒10焊接在副车架上时能准确定位，保证两侧边114、115的搭接处处于焊接区域，即位于上、下冲压片的半圆孔内。

在前述实施例中，由于车身套筒10的筒体11由钢板卷压成型，相对于无缝钢管的金加工，这降低了零件的材料和制造成本，并且在卷压成型的套筒内径的整形道序保证了套筒内径在较小的公差范围内波动，钢板的两侧边114、115的锁扣式的结构也确保了车身衬套压装后的可靠性。

在前述实施例中，相对于图1的套筒，将套筒改为翻边结构后，减少了车身套筒焊接时的变形，并且，定位孔214在纵梁21总成上冲压形成，改善了车身套筒的位置精度，使悬架及动力系统在整车上的安装位置更准确，悬架系在整车行驶过程中运动轨迹更接近设计状态，提高了整车的操控稳定性。

在前述实施例中，套筒翻边处的定位孔110、111，使零件焊接在副车架上时能准确定位，保证搭接处在焊接区域，使产品的安全系数更为提高。

前述实施例的新的设计结构具有车身安装定位准确、车身衬套压装可靠，零件的材料和制造成本降低等特点，改善了总成产品性能，有利于悬架系统在整车上的装配定位，提升了整车的操纵稳定性，满足了客户日益提升的产品需求，可广泛用于框形副车架车身套筒的结构设计，对后桥结构件的设计也有参考借鉴意义。

Claims (9)

1.汽车用车身套筒，其特征在于包括由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成的筒体，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔。

2.如权利要求1所述的汽车用车身套筒，其特征在于，该套筒的该端在整个周向具有翻边，在该翻边的直径方向的两端分别形成有所述定位孔。

3.如权利要求1所述的汽车用车身套筒，其特征在于，该定位孔为半圆孔。

4.汽车副车架，包括冲压焊接式车身梁和车身套筒，该车身梁具有对该车身套筒的筒体定位的定位孔，其特征在于，该车身套筒的筒体由具有可搭接的两侧边的钢板卷压而成，该钢板的该两侧边以锁扣的方式搭接在一起，该筒体的轴向的一端具有翻边，该翻边上形成有用于定位该套筒的定位孔，该翻边与冲压焊接式车身梁紧贴焊接。

5.如权利要求4所述的汽车副车架，其特征在于，该钢板的搭接的该两侧边位于该半圆孔中。

6.如权利要求4所述的汽车副车架，其特征在于，该套筒的该端在整个周向具有翻边，在该翻边的直径方向的两端分别形成有翻边上的所述定位孔。

7.如权利要求4所述的汽车副车架，其特征在于，翻边上的该定位孔为半圆孔。

8.如权利要求4所述的汽车副车架，其特征在于，翻边上的该定位孔在搭接的该两侧边处形成。

9.如权利要求4所述的汽车副车架，其特征在于，该冲压焊接式车身梁具有上、下冲压片，下冲压片具有冲压出的半圆孔，上、下冲压片焊接在一起，该车身梁的所述定位孔在该冲压焊接式车身梁上冲压形成，并且位于上冲压片上。

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