CN203371006U

CN203371006U - 一种曲轴铸造箱体自锁合型结构

Info

Publication number: CN203371006U
Application number: CN201320390995.8U
Authority: CN
Inventors: 谢许祥; 周家祥; 尹华元
Original assignee: SICHUAN XIANGYE MECHANICAL CASTING Co Ltd
Current assignee: SICHUAN XIANGYE MECHANICAL CASTING Co Ltd
Priority date: 2013-07-03
Filing date: 2013-07-03
Publication date: 2014-01-01
Anticipated expiration: 2023-07-03

Abstract

本实用新型公开了一种曲轴铸造箱体自锁合型结构。包括位于箱体两侧的小外型芯和大外型芯、位于箱体两端的大端面芯和小端面芯、位于箱体底面的底板芯，还有固定箱体的锁紧螺杆、锁紧夹板和锁紧螺母，小外型芯和大外型芯与大端面芯结合部分别有互相可嵌入固定的第一台阶，小外型芯和大外型芯与小端面芯结合部分别有互相可嵌入固定的第二台阶；第一台阶或第二台阶是防止大端面芯或小端面芯向箱体外侧移动的“L”形结构。本实用新型在外型芯的结合面上增加一个凸出台阶形成限位台阶，在端面芯的结合面上也增加一个限位台阶，凸出台阶与限位台阶相嵌配合形成了自锁，控制端面芯不向外移动，保证铸件不胀型。该定位准确、稳定，节约了人力和成本。

Description

一种曲轴铸造箱体自锁合型结构

技术领域

本实用新型属于机械设计与制造领域，尤其属于机械铸造模具技术领域，特别涉及一种曲轴铸造用箱体自锁合型结构。

背景技术

在曲轴箱体铸造生产过程中，因为其铸件的结构特殊性，每一模需采用多个砂芯合型组成一个整体砂型。而砂芯在合型后就需要固定锁紧以保证铸件尺寸。现有合型工艺是：先放底板芯，底板芯上放入主芯，主芯两端是端面芯；然后，在主芯两侧合上外型芯并在外型芯上加夹板锁紧。两端的端面芯是通过“楔铁挤压挡板”来夹紧的。现有的合型夹紧方式，能达到一定的锁紧效果，但采用楔铁挤压挡板的夹紧方式却存在几个不足。第一、受人为操作因素的影响，楔铁有时会夹不紧端面芯而造成铸件胀型报废。第二、现有合型工艺浪费人力，每次合型都要花费时间来夹紧端面芯。第三、现有合型工艺也增加了成本，它需要使用大量的楔铁和挡板。

发明内容

本实用新型根据现有技术的不足公开了一种曲轴铸造箱体自锁合型结构。本实用新型要解决的问题是不借助于外力锁紧端面芯，是通过对砂芯结构的改变，使砂芯合型时，砂芯之间可以通过自锁来保证铸件的尺寸。

本发明通过以下技术方案实现：

曲轴铸造箱体自锁合型结构，包括位于箱体两侧的小外型芯和大外型芯、位于箱体两端的大端面芯和小端面芯、位于箱体底面的底板芯，还有固定箱体的锁紧螺杆、锁紧夹板和锁紧螺母，其特征在于：所述小外型芯和大外型芯与大端面芯结合部分别有互相可嵌入固定的第一台阶，所述小外型芯和大外型芯与小端面芯结合部分别有互相可嵌入固定的第二台阶。

所述第一台阶或第二台阶是防止大端面芯或小端面芯向箱体外侧移动的“L”形结构。

所述固定箱体的锁紧螺杆、锁紧夹板和锁紧螺母有两组，两锁紧夹板分别位于箱体两侧，两锁紧螺杆分别位于两端。

合型时先放底板芯，底板芯上放入主芯，主芯两端是大端面芯和小端面芯；然后，在主芯两侧合上小外型芯和大外型芯，并在两侧的小外型芯和大外型芯上加夹板锁紧，此时，大端面芯和小端面芯的“L”台阶通过自锁结构自然嵌入匹配的小外型芯和大外型芯中防止向外移动。

本实用新型有益性：本实用新型在外型芯的结合面上增加一个凸出台阶形成限位台阶，在端面芯的结合面上也增加一个限位台阶。合型时，凸出台阶与限位台阶相嵌配合。这样，在型芯之间就形成了自锁，从而控制端面芯不向外移动，保证铸件不胀型。由于合型靠型芯结构自锁，不受人为操作因素的影响，因此定位准确、稳定。此外，它不需用楔铁、挡板等，节约了人力，节约了成本。

附图说明

图1是本实用新型自锁合型结构组合局部立体效果图；

图2是本实用新型自锁合型结构组合锁紧主视平面图；

图3是本实用新型自锁合型结构组合锁紧左视平面图；

图4是本实用新型自锁合型结构组合锁紧俯视平面图；

图5是本实用新型自锁合型结构组合截面图；

图6是现有楔铁合型结构组合立体效果图

图7是现有楔铁合型结构组合锁紧主视平面图；

图8是现有楔铁合型结构组合锁紧左视平面图；

图9是现有楔铁合型结构组合锁紧俯视平面图。

图10是现有楔铁合型结构组合截面图。

图中，01是小外型芯，02是大端面芯，03是大外型芯，04是锁紧螺杆，05是夹板，06是锁紧螺母，07是锁紧垫块，08是底板芯，09是小端面芯，10是第二台阶，11是第一台阶，12是现有挡板，13是现有楔铁，14是现有小端面芯与外型芯结合面，15是现有大端面芯与外型芯结合面，16是主芯。

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型进行进一步的描述，本实施例只用于对本实用新型进行进一步的说明，但不能理解为对本实用新型保护范围的限制，本领域的技术人员根据本实用新型的内容作出一些非本质的改进和调整属于本实用新型保护的范围。

结合图1至图5。

如图所示：曲轴铸造箱体自锁合型结构，包括位于箱体两侧的小外型芯01和大外型芯03、位于箱体两端的大端面芯02和小端面芯09、位于箱体底面的底板芯08，还有固定箱体的锁紧螺杆04、锁紧夹板05和锁紧螺母06，小外型芯01和大外型芯03与大端面芯02结合部分别有互相可嵌入固定的第一台阶11，所述小外型芯01和大外型芯03与小端面芯09结合部分别有互相可嵌入固定的第二台阶10。

第一台阶11或第二台阶10是防止大端面芯02或小端面芯09向箱体外侧移动的“L”形结构。本例图示，第二台阶10是小端面芯09与小外型芯01和大外型芯03自锁台阶面，第一台阶11是大端面芯02与小外型芯01和大外型芯03自锁台阶面。

固定箱体的锁紧螺杆04、锁紧夹板05和锁紧螺母06有两组，两锁紧夹板05分别位于箱体两侧，两锁紧螺杆04分别位于两端。

小外型芯01、大外型芯03外面有两个夹板05，并通过锁紧螺杆04、锁紧螺母06、锁紧垫块07锁紧。

合型时，先放底板芯08，底板芯08上放入主芯16，主芯16两端分别是大端面芯02和小端面芯09；然后，在主芯16两侧分别合上小外型芯01和大外型芯03，并在小外型芯01和大外型芯03上分别加夹板05锁紧，此时，大端面芯02和小端面芯09分别通过第一台阶面11或第二台阶10自然嵌入小外型芯01或大外型芯03中。因为小外型芯01和大外型芯03的凸出台阶与大端面芯02和小端面芯09的“L”台阶相嵌配合，形成了自锁，控制了两端大端面芯02和小端面芯09不向外移动，保证了铸件不胀型。这种结构不受人为操作因素的影响，因此定位准确、稳定。这种结构也取消了楔铁、挡板等，节约了人力，节约了成本。

对比例

如图6至图10所示，是现有楔铁合型工艺。合型时，先放底板芯08，底板芯08上放入主芯16，主芯16两端是端面芯09、02；然后，在主芯16两侧合上外型芯02、03并在外型芯上加夹板05锁紧；锁紧后，在两个端面芯外面贴放挡板12，在挡板12与锁紧螺杆04之间敲入楔铁13，这样，两端的挡板12就夹紧端面芯了。现有楔铁合型工艺受以下几方面因素的影响有时锁紧不易到位。

因为楔铁斜面与锁紧螺杆04接触时，其接触部位是一条直线。楔铁13有时并未到达锁紧的位置。楔铁13到达了锁紧的位置而楔铁斜面却有退让性。因长期使用，锁紧螺杆04已发生弯曲变形。锁紧螺杆04放入夹板05时，夹板耳朵开口也有间隙。这就使楔铁有时夹不紧端面芯而造成铸件胀型报废。同时，现有合型工艺浪费人力，因每次合型都要花费时间来夹紧端面芯。此外，现有合型工艺也增加了成本，它需要使用大量的楔铁和挡板。

Claims

1.一种曲轴铸造箱体自锁合型结构，包括位于箱体两侧的小外型芯（01）和大外型芯（03）、位于箱体两端的大端面芯（02）和小端面芯（09）、位于箱体底面的底板芯（08），还有固定箱体的锁紧螺杆（04）、锁紧夹板（05）和锁紧螺母（06），其特征在于：所述小外型芯（01）和大外型芯（03）与大端面芯（02）结合部分别有互相可嵌入固定的第一台阶（11），所述小外型芯（01）和大外型芯（03）与小端面芯（09）结合部分别有互相可嵌入固定的第二台阶（10）。

2.根据权利要求1所述的曲轴铸造箱体自锁合型结构，其特征在于：所述第一台阶（11）或第二台阶（10）是防止大端面芯（02）或小端面芯（09）向箱体外侧移动的“L”形结构。

3.根据权利要求2所述的曲轴铸造箱体自锁合型结构，其特征在于：所述固定箱体的锁紧螺杆（04）、锁紧夹板（05）和锁紧螺母（06）有两组，两锁紧夹板（05）分别位于箱体两侧，两锁紧螺杆（04）分别位于两端。