CN203358683U - 汽车副车架与纵梁安装点结构 - Google Patents

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龙仕彰
张三磊
瞿晓彬
夏晨翔
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Abstract

本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构，包括：支架，在支架的两侧边缘分别设有翻边；支架内板及支架外板，支架内板及支架外板分别通过翻边与支架焊点连接；前加强板及后加强板，前加强板及后加强板与支架外板内壁焊点连接；上安装板及下安装板，上安装板及下安装板分别与螺母焊接，上安装板及下安装板与支架、支架内板及支架外板焊点连接；其特征在于，支架外板的顶部设有弧形结构；以及斜拉结构，斜拉结构一端设置在支架外板底部，斜拉结构的另外一端与纵梁前端连接固定。本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构即满足了X和Y方向上的强度和刚度要求，同时也没有影响安全碰撞性能，其结构紧凑，质量较轻，符合汽车轻量化设计要求。

Description

汽车副车架与纵梁安装点结构
技术领域
本实用新型涉及汽车车身结构领域，适用于悬臂较长，有一定刚度、强度和安全性能要求的副车架安装点结构。
背景技术
随着汽车工业的不断发展和人们物质生活水平的不断提高，汽车己经成为了人们日常出行不可或缺的交通工具。在汽车普及的今天，汽车的安全性和舒适性成为了人们关注的热点。汽车机舱纵梁的副车架相当于汽车前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分，在汽车性能上主要起到减小路面震动的传入，以及提高悬挂系统的刚度。
通常汽车副车架安装硬点距离纵梁比较近，所以纵梁上副车架安装点结构的悬臂较短，对安装点的性能一般主要考虑Z向载荷下的刚度和强度。当副车架安装硬点距离纵梁较远时，需要从纵梁上伸出较长的悬臂结构，这时X和Y向载荷下的结构刚度和强度就成为主要考核的对象。为了提高X和Y向的结构刚度和强度，通常需要把整个安装点结构做大，所用板材通常也比较厚。这不仅使得车身重量增加，而且由于安装点的结构会在较大范围增强纵梁本身的强度，从而可能影响到汽车碰撞时的纵梁变形模式，影响整车的碰撞安全性能。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种既可以满足强度和刚度要求，又不影响安全碰撞性能的汽车副车架与纵梁安装点结构。
为解决上述技术问题，本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构，包括：支架，在所述支架的两侧边缘分别设有翻边；支架内板及支架外板，所述支架内板及所述支架外板分别通过所述翻边与所述支架焊点连接；前加强板及后加强板，所述前加强板及所述后加强板与所述支架外板内壁焊点连接；上安装板及下安装板，所述上安装板及所述下安装板分别与螺母焊接，所述上安装板及所述下安装板与所述支架、所述支架内板及所述支架外板焊点连接；所述支架外板的顶部设有弧形结构；以及斜拉结构，所述斜拉结构一端设置在所述支架外板底部，所述斜拉结构的另外一端与纵梁前端连接固定。
优选的，所述弧形结构位于纵梁外板翻边的上方，所述支架外板的两侧在Z向跨入纵梁内部。
优选的，所述斜拉结构包括：下斜拉板，所述下斜拉板的一侧与副车架连接点用螺栓连接；以及上斜拉板，所述上斜拉板的一侧与所述下斜拉板的另外一侧用焊点连接，所述上斜拉板的另外一侧与纵梁前端用焊点连接。
优选的，在所述下斜拉板上设有弱化开口。本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构即满足了X和Y方向上的强度和刚度要求，同时也没有影响安全碰撞性能，其结构紧凑，质量较轻，符合汽车轻量化设计要求。
附图说明
图1为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构爆炸图；
图2为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构正视图；
图3为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构正视图A-A剖面图；
图4为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构正视图B-B剖面图；
图5为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构安装示意图；
图6为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构副车架安装图；
图7为本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构副车架安装图C-C剖面图。
本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构附图中附图标记说明：
1-支架         2-翻边         3-支架内板
4-支架外板     5-上安装板     6-下安装板
7-螺母         8-前加强板     9-后加强板
10-弧形结构    11-螺栓        12-下斜拉板
13-上斜拉板    14-弱化开口    15-纵梁内板
16-纵梁外板    17-纵梁        18-副车架
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构作进一步详细说明。
如图1～图7所示，本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构，包括：支架1，支架内板3及支架外板4分别通过翻边2与支架1焊点连接。前加强板8及后加强板9对称设置，前加强板8及后加强板9分别与支架外板4内壁焊点连接。
螺母7分别与上安装板5及下安装板6焊接，焊接后的上安装板5及下安装板6设置在支架1，支架内板3及支架外板4形成的腔的底部，与支架内板3及支架外板4用焊点连接。
在支架外板4顶部设有弧形结构10。弧形结构10位于纵梁外板16翻边的上方，保证支架外板4的两侧在Z向跨入纵梁内部。前加强板8及后加强板9的形状与支架外板4内壁的形状相匹配，使支架外板4的两侧和前加强板8、后加强板9在Z向跨入纵梁内部，以增大根部Y向的抗弯性能。
斜拉结构，斜拉结构包括设置在支架外板4的底部的下斜拉板12和上斜拉板13，上斜拉板13的另外一侧与纵梁17前端焊点连接固定。下斜拉板在副车架连接点与副车架18一起用螺栓11连接。
进一步的，下斜拉板12无加强筋或者翻边等加强结构，并增加弱化开口14，形成屈曲弱化区，使结构弱化，以确保碰撞时不改变这个区域纵梁的变形模式。
装配时，支架外板4，前加强板8、后加强板9用点焊连接后与纵梁外板16用点焊连接，形成纵梁外板组件。
螺母7分别和上安装板5和下安装板6焊接后，与支架内板3和支架1用点焊连接，然后与纵梁内板15用焊点连接形成纵梁内板组件。
把上述纵梁外板组件和纵梁内板组件在翻边上用焊点连接，形成副车架-纵梁连接点的主体部分。
下斜拉板12、上斜拉板13焊点连接后，上斜拉板13与纵梁17前端焊点连接，下斜拉板12通过副车架上的螺栓直接连接到副车架-纵梁连接点主体上，形成完整的副车架-纵梁连接点结构。
本实用新型汽车副车架与纵梁安装点结构即满足了X和Y方向上的强度和刚度要求，同时也没有影响安全碰撞性能，其结构紧凑，质量较轻，符合汽车轻量化设计要求。
以上已对本实用新型创造的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型创造精神的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请的范围内。

Claims (4)

1.汽车副车架与纵梁安装点结构，包括：
支架，在所述支架的两侧边缘分别设有翻边；
支架内板及支架外板，所述支架内板及所述支架外板分别通过所述翻边与所述支架焊点连接；
前加强板及后加强板，所述前加强板及所述后加强板与所述支架外板内壁焊点连接；
上安装板及下安装板，所述上安装板及所述下安装板分别与螺母焊接，所述上安装板及所述下安装板与所述支架、所述支架内板及所述支架外板焊点连接；
其特征在于，所述支架外板的顶部设有弧形结构；以及
斜拉结构，所述斜拉结构一端设置在所述支架外板底部，所述斜拉结构的另外一端与纵梁前端连接固定。
2.根据权利要求1所述的汽车副车架与纵梁安装点结构，其特征在于，所述弧形结构位于纵梁外板翻边的上方，所述支架外板的两侧在Z向跨入纵梁内部。
3.根据权利要求1所述的汽车副车架与纵梁安装点结构，其特征在于，所述斜拉结构包括：
下斜拉板，所述下斜拉板的一侧与副车架连接点用螺栓连接；以及
上斜拉板，所述上斜拉板的一侧与所述下斜拉板的另外一侧用焊点连接，所述上斜拉板的另外一侧与纵梁前端用焊点连接。
4.根据权利要求3所述的汽车副车架与纵梁安装点结构，其特征在于，在所述下斜拉板上设有弱化开口。
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