CN203267265U - 分体式模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分体式模具，它包括模体、芯柱、压块和紧固套，所述模体由多瓣分体模块拼合而成，并在模体的内轮廓面形成一腔体，所述腔体内插装有芯柱，所述压块上设有通孔，压块通过通孔套装在芯柱上，所述紧固套套装在模体上；将粉体物料放入本实用新型模体的腔体内，压块经外力机械方式将粉体物料压制成胚体，粉体物料在机械外力挤压过程中，不断的结合团聚从而得到具有较高的致密的胚体，通过机械外力增压方式生产胚体，具有较高的生产效率，降低生产成本及人工的使用，得到具有高致密度的胚体，适合连续化、自动化的生产方式，避免等静压成型机床加工方式和注浆成型方式的缺陷和弊端，适合胚体快速、连续成型的生产方式。

Description

分体式模具

技术领域

本实用新型涉及模具，特别是涉及一种分体式模具。

背景技术

目前，异形胚体常用的成型方法是：①等静压成型块状胚体后在机床上进行外形尺寸加工后得出所需要的异形胚体，此方法的成型过程漫长，成型成本高，是因为等静压成型后的块状物体在进行机床加工时，由于其胚体的强度低于机床机械爪臂和加工刀具的冲击力，机械爪臂如果夹持力度过大则会把胚体损坏，如果夹持力度过小又不能进行加工刀具的操作，特别是对胚体外形和内腔尺寸控制较为严格的胚体，在加工过程中加工刀具与胚体的接触力很容易将胚体损毁，导致该胚体的加工失败，从而导致残次品率较高；②采用注浆成型法，由于注浆成型法是将配合料和水（约25%~35%）调成泥浆，注入有吸水性的模型内，被吸去一部分水分，脱模即得所需要形状的胚体，此方法适用性强，不需要复杂的机械设备，能制造出任意复杂外形的注件，成型技术容易掌握，但其劳动强度大，操作工序多，生产效率低，生产周期长，注浆所用的模体占用场地面积大，不适合连续化、自动化、机械化生产的需要，注件含水量太高，在水分被模体吸收的同时水分的流失同时造成了孔隙率的产生，过大的孔隙率被称为气泡孔，其胚体密度由于有水分流失造成的孔隙率和气泡孔存在而降低，在胚体烧制时，胚体较小的密度、较大的孔隙率和气泡孔会导致胚体的烧制过程中变形损坏，因此，此成型法的胚体强度、密度达不到使用标准，气孔率偏大，容易产生气泡，不能满足当今规模化生产的连续式作业需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种分体式模具，用以解决上述现有技术的缺陷。

为了达到上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：一种分体式模具，它包括模体、芯柱、压块和紧固套，所述模体由多瓣分体模块拼合而成，并在模体的内轮廓面形成一腔体，所述腔体内插装有芯柱，所述压块上设有通孔，压块通过通孔套装在芯柱上，所述紧固套套装在模体上。

进一步的，所述分体模块优选设置为四瓣。

进一步的，所述分体模块优选设置为扇形。

进一步的，所述芯柱与腔体为间隙配合。

进一步的，所述芯柱与通孔为间隙配合。

采用上述技术方案，本实用新型的技术效果有：将粉体物料放入本实用新型模体的腔体内，压块经外力机械方式将粉体物料压制成胚体，粉体物料在机械外力挤压过程中，不断的结合团聚从而得到具有较高的致密的胚体，通过机械外力增压方式生产胚体，具有较高的生产效率，降低生产成本及人工的使用，得到具有高致密度的胚体，适合连续化、自动化的生产方式，避免等静压成型机床加工方式和注浆成型方式的缺陷和弊端，适合胚体快速、连续成型的生产方式。

附图说明

图1是本实用新型的结构剖视图；

图2是本实用新型的结构俯视图；

其中：1、模体，2、芯柱 ，3、压块，4、紧固套，11、分体模块，12、腔体，31、通孔。

具体实施方式

下面结合附图说明本实用新型的具体实施方式。        

如图1和图2所示，本实用新型分体式模具的结构示意图，它包括模体1、芯柱2、压块3和紧固套4，模体1由多瓣分体模块11拼合而成，并在模体1的内轮廓面形成一腔体12，腔体12内插装有芯柱2，芯柱2与腔体12为间隙配合，压块3上设有通孔31，压块3通过通孔31套装在芯柱2上，芯柱2与通孔31为间隙配合，紧固套4套装在模体1上；分体模块11优选设置为四瓣；腔体12可以是圆柱形、锥形、圆柱形或锥形外体表面有凸槽、凹槽或其它具有贯通的中心孔的不规则胚型；出于便于的加工、使用方便，因此，将分体模块11优选设置为扇形，多瓣扇形分体模块11拼合成圆柱形模体1，相应的紧固套4也设置为圆柱形。

本实用新型的使用方法是：首先将多瓣分体模块11拼合行成模体1，并在模体1的内轮廓面形成一腔体12，腔体12内穿装有芯柱2，芯柱2用于使胚体上形成中心通孔，将紧固套4套装在模体1上，紧固套4用于固定、夹紧模体1，避免粉体物料在成型时，从多瓣粉体模块11构成的模体1的接缝处漏出，将粉体物料倒入腔体12内，压块3通过其上的通孔31套装在芯柱2上，用机械外力通过压块3向腔体12内的粉体物料增压，使粉体物料结合团聚从而得到完整的胚体，胚体成型后，将紧固套4取下，挪动任意一块分体模块11，即可将胚体完整的取出。

将粉体物料放入本实用新型模体的腔体内，压块经外力机械方式将粉体物料压制成胚体，粉体物料在机械外力挤压过程中，不断的结合团聚从而得到具有较高的致密的胚体，通过机械外力增压方式生产胚体，具有较高的生产效率，降低生产成本及人工的使用，得到具有高致密度的胚体，适合连续化、自动化的生产方式，避免等静压成型机床加工方式和注浆成型方式的缺陷和弊端，适合胚体快速、连续成型的生产方式。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种分体式模具，其特征在于：它包括模体（1）、芯柱（2）、压块（3）和紧固套（4），所述模体（1）由多瓣分体模块（11）拼合而成，并在模体（1）的内轮廓面形成一腔体（12），所述腔体（12）内插装有芯柱（2），所述压块（3）上设有通孔（31），压块（3）通过通孔（31）套装在芯柱（2）上，所述紧固套（4）套装在模体（1）上。

2.根据权利要求1所述的分体式模具，其特征在于：所述分体模块（11）设置为四瓣。

3.根据权利要求1或2所述的分体式模具，其特征在于：所述分体模块（11）设置为扇形。

4.根据权利要求1所述的分体式模具，其特征在于：所述芯柱（2）与腔体（12）为间隙配合。

5.根据权利要求1或4所述的分体式模具，其特征在于：所述芯柱（2）与通孔（31）为间隙配合。

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