CN203260816U - 电连接器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种电连接器，包括一绝缘本体、一金属外壳及多根导电端子，该绝缘本体具有一基座以及自基座前端一体延伸出的舌板，该导电端子设于绝缘本体中并露出舌板外，该金属外壳包括一体连接的顶板、底板及左右两侧板，金属外壳包覆于绝缘本体外以围合形成一插接口，其特征在于：该金属外壳的顶板折弯一体延伸出吸取板，该吸取板位于顶板的上方，藉此，该吸取板为自动化设备生产时提供平躺的吸取平面，可供自动化吸取头吸取，且本吸取板的设计具有减化制作、组装步骤，节省生产成本的优点。

Description

电连接器

技术领域

本实用新型涉及电连接器领域技术，尤其是指一种具有吸取板的电连接器。

背景技术

传统电连接器包括一绝缘本体、一金属外壳及多根导电端子，该绝缘本体具有一基座以及自基座前端一体延伸出的舌板，该导电端子设于绝缘本体中并露出舌板外，该金属外壳包括一体连接的顶板、底板及左右两侧板，该金属外壳包覆于绝缘本体外以围合形成一插接口。

目前，为了提高电连接器组装到PCB板的速度，一般会采用自动化吸取工艺进行，因此需要设计一个吸取件组装于传统的连接器上，通过吸取件提供平坦表面使自动化吸取头可以吸取连接器，以利用自动化吸取头来移动连接器。

现有做法中，吸取件的设计一般有如下三种：

第一种方案如图1和图2所示，在绝缘本体的基座顶部加后塞1（吸取件），后塞1顶部具有大平面的吸取面，且该吸取面延伸到产品中心位置，以供产品自动化吸取。这种方案的不足之处在于，额外的后塞1使连接器增加了一个组装步骤，组装工艺变得更为复杂；并且额外的后塞需要另外开模制造，会增加零件成本。

第二种方案如图3和图4所示，在产品的金属外壳顶板贴麦拉（MYLAR）2，以构建吸取平面，供产品自动化生产吸取。这种方案的不足之处在于，增加贴MYLAR的组装步骤，且麦拉（MYLAR）2在高温下可以熔化玷污产品，甚至流入产品内，存在对插端难以插入的风险。

第三种方案如图5所示，在绝缘本体的基座顶部一体长出一块塑胶平板211，该塑胶平板211延伸到产品中心以形成吸取面，供自动化生产吸取。而这种方案只能采用插PIN方式进行组装，此种组装方式存在组装麻烦，生产成本高的问题。

藉此，该行业的工程人员亟待寻求一种结构更为简单、生产更为容易，制作成本更低的新方案，以适应市场发展的需求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种电连接器，其结构简单、生产容易、制作成本低、生产效率高，从而克服现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种电连接器，包括一绝缘本体、一金属外壳及多根导电端子，该绝缘本体具有一基座以及自基座前端一体延伸出的舌板，该导电端子设于绝缘本体中并露出舌板外，该金属外壳包覆于绝缘本体外以围合形成一插接口，该金属外壳一体折弯延伸出吸取板，且在吸取板上形成可供自动化吸头吸取的平面。

优选的，所述金属外壳包括一体连接的顶板、底板及左右两侧板，该吸取板一体连接于顶板，且吸取板位于顶板的上方。

优选的，所述吸取板是从顶板的前端缘反向折弯延伸而成，该吸取板的前端缘通过一折弯部一体连接顶板的前端缘，吸取板的后端缘整体向下折弯形成抵靠部，该抵靠部接触于顶板的后部。

优选的，所述顶板、底板及左右两侧板彼此连接所形成的结合缝位于底板上，所述折弯部的一端一体连接于吸取板前端缘的中心位置，另一端一体连接顶板前端缘的中心位置。

优选的，所述吸取板是从顶板的后端缘反向折弯延伸而成，该吸取板悬于顶板上方。

优选的，所述顶板、底板及左右两侧板彼此连接所形成的结合缝位于顶板上，该顶板后端缘的结合缝两侧延伸出彼此分离的第一连接片和第二连接片，该第一连接片向前折弯并一体连接吸取板，该第二连接片向后折弯并一体延伸出一屏蔽板，该屏蔽板罩住绝缘本体的基座顶部。

优选的，所述屏蔽板的左右两侧向下折弯延伸出用于焊接PCB板的焊接脚。

优选的，所述吸取板所在的平面与金属外壳顶板所在的平面相互平行，且二者之间保持间距。

优选的，所述导电端子与绝缘本体为一体镶嵌成型连接结构，该导电端子分为上下两排，并分别露出舌板的正反两面。

优选的，所述绝缘本体的基座与舌板之间设有与金属外壳相匹配的安装部，该安装部上设有多个卡槽，对应之金属外壳后端内侧设有多个卡点，该卡点卡紧于卡槽中。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过在金属外壳的顶板上方长出吸取板，该吸取板为自动化设备生产时提供平躺的吸取面，可供自动化吸取头吸取，尤其重要的是，该吸取板是与金属外壳一体成型的，省略了额外制作吸取件，再进行分步组装的加工工艺，藉此减化制作组装步骤、节省生产成本；还有，该吸取板是金属材质，解决传统方案中采用迈拉（MYLAR）在高温下熔化时对产品造成的损害。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是第一种传统设计方案的电连接器的立体示意图；

图2是图1中A-A处的截面图；

图3是第二种传统设计方案的电连接器的立体示意图；

图4是图1中B-B处的截面图；

图5是第三种传统设计方案的电连接器的立体示意图；

图6是本实用新型之第一实施例中电连接器的立体示意图；

图7是图6的右视图；

图8是图6的后视图；

图9是图6的主视图；

图10是图6的俯视图；

图11是本实用新型之第一实施例中电连接器的分解图；

图12是图11的另一视角图；

图13是本实用新型之第二实施例中电连接器的立体示意图；

图14是图13的右视图；

图15是图13的俯视图；

图16是图13的主视图；

图17是本实用新型之第二实施例中电连接器的分解图。

附图标识说明：

1、后塞                2、麦拉

211、塑胶平板

10、绝缘本体             11、基座

111、水平块              112、竖直块

12、舌板                 13、安装部

14、卡槽                 15、凸块

20、金属外壳             201、顶板

202、底板                203、左侧板

204、右侧板              205、结合缝

21、金属弹片

22、焊接脚               23、焊接脚

24、卡点                25、卡槽

26、吸取板              261、折弯部

262、抵靠部             27、第一连接片

28、第二连接片          29、屏蔽板

30、导电端子             40、插接口。

具体实施方式

首先，本实施例以HDMI电连接器为例进行详细说明，但实际应用中，实用新型所述吸取板26的设计不限于用在HDMI电连接器上。

请参照图6至图12所示，其显示出了本实用新型之第一实施例的具体结构，包括有一绝缘本体20、一金属外壳20及多根导电端子30，该导电端子30设于绝缘本体20中，该金属外壳20包覆于绝缘本体20外以围合形成用于与HDMI插头对插的插接口40。

需要指出的是，本实用新型所提及的上、下、左、右方向以及前、后位置关系以图6所指示的剪头方向一致。

其中，如图11所示，所述绝缘本体20是由塑胶材料制作而成，其包括一基座11以及自基座11前端一体延伸出的舌板12。该基座11包括一体连接的水平块111和竖直块112，基座11的竖直块112与舌板12之间有一安装部13，其大小与金属外壳20的内腔大小一致，安装部13上设有卡槽14，以卡住金属外壳20。还有，该基座11之水平块111的左右两侧设有凸块15，也用于配合扣紧金属外壳20。

如图12所示，所述导电端子30是用金属材料制作而成，本实施例中，导电端子30分为上下两排，且为一体成型而成，其与绝缘本体20系一体镶嵌成型连接结构，导电端子30前端的接触部分别露出舌板12的正反两面。

见图11，所述金属外壳20包括一体连接的顶板201、底板202及左右两侧板203、204，该顶板201、底板202及左右两侧板203、204彼此连接所形成的结合缝205位于底板202上。该顶板201及底板202上均分别设有两个用于夹紧对接插头的金属弹片21。所述金属外壳20之中部的左右两侧设有用于固定到PCB板上的焊接脚22，且金属外壳20的后端的左右两侧也设有用于固定到PCB板上的焊接脚23。另外，如图12所示，金属外壳20的后端内部设有卡点24，该卡点24与前述安装部13的卡槽14相配对，组装时，该金属外壳20由前向后插入到绝缘本体20的舌板12外，金属外壳20的后端的卡点24卡紧于安装部13的卡槽14中，以形成前述插接口40。还有，对应前述水平块111左右两侧的凸块15，于绝缘本体20之左、右侧板203、204上设有卡槽25，该卡槽25与凸块15嵌紧，使金属外壳20的组装更为牢固。

承上，如图11所示，该插接口40上方的金属外壳20顶板201一体长出吸取板26，该吸取板26为自动化生产设备的吸嘴提供了吸取平面。吸取板26与金属外壳20顶板201二者彼此平行，且二者之间保持间距；吸取板26的顶部与水平块111的顶部齐平，该吸取板26的前端缘通过折弯部261一体连接金属外壳20顶板201的前端缘，由于本实施例的结合缝205位于底板202，因此顶板201的中部是无缝连接的，从而该折弯部261的一端可以一体连接吸取板26前端缘的中心位置，另一端可以一体连接顶板201的前端缘的中心位置，保证受力平衡；且折弯部261的前沿不超出插接口40的前端缘。而吸取板26的后端缘整体向下折弯形成接触于金属外壳20顶板201后部的抵靠部262，以使吸取板26平稳地支撑在金属外同20之顶板201上方。 

生产组装可以按以下步骤进行：首先，用铜板冲裁出端子料带，再使端子料带的各导电端子30与绝缘本体20一体镶嵌成型，剪掉料带后，使金属外壳20由前向后套于绝缘本体20的舌板12外即可，组装非常方便。

请参照图13至图17所示，其显示出了本实用新型之第二实施例的具体结构，本实施例与第一实施例基本相同，不同之处在于吸取板26的设置结构。本实施例中，该吸取板26是从金属外壳20之顶板201的后端缘反向折弯延伸而成，该吸取板26悬于顶板201上方，并与顶板201保持间距。具体而言，见图17，金属外壳20的结合缝205在顶板201上，该顶板201后端缘的结合缝205两侧延伸出两片金属，即第一连接片27和第二连接片28，其中该第一连接片27向前折弯并一体连接吸取板26，以支撑吸取板26；该第二连接片28向后折弯并一体连接有一屏蔽板29，该屏蔽板29的尺寸与绝缘本体10的基座11顶部相匹配，其可罩住基座11顶部，从而屏蔽干扰信号。这种直接将结合缝205设在顶板201、并由顶板201之结合缝205两侧的金属延伸形成彼此分离的吸取板26和屏蔽板29的设计结构，充分地考虑了产品本身的特点，设计独特，实用性强。

此外，本实施例中，该屏蔽板29顶部所形成的平面与吸取板26所形成的平面高度不同，最好使屏蔽板29设置高度高于吸取板26的设置高度，但亦不限于此。

还有，该屏蔽板26的左右两侧还向下折弯延伸形成焊接脚23，用于固定到PCB板上，由此可知，本实施例中的焊接脚23结构也与第一实施例不同，其设计形式多样，不以此为限。

综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过在金属外壳20的顶板201上方长出吸取板26，该吸取板26为自动化设备生产时提供平躺的吸取面，可供自动化吸取头吸取，尤其重要的是，该吸取板26是与金属外壳20一体成型的，无须分步制作、组装吸取件，藉此减化制作、组装步骤，节省生产成本；还有，该吸取板26是金属材质，避免了传统方案中采用迈拉（MYLAR）在高温下熔化时对产品造成的损害。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种电连接器，包括一绝缘本体、一金属外壳及多根导电端子，该绝缘本体具有一基座以及自基座前端一体延伸出的舌板，该导电端子设于绝缘本体中并露出舌板外，该金属外壳包覆于绝缘本体外以围合形成一插接口，其特征在于：该金属外壳一体折弯延伸出吸取板，且在吸取板上形成可供自动化吸头吸取的平面。

2.根据权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述金属外壳包括一体连接的顶板、底板及左右两侧板，该吸取板一体连接于顶板，且吸取板位于顶板的上方。

3.根据权利要求2所述的电连接器，其特征在于：所述吸取板是从顶板的前端缘反向折弯延伸而成，该吸取板的前端缘通过一折弯部一体连接顶板的前端缘，吸取板的后端缘整体向下折弯形成抵靠部，该抵靠部接触于顶板的后部。

4.根据权利要求3所述的电连接器，其特征在于：所述顶板、底板及左右两侧板彼此连接所形成的结合缝位于底板上，所述折弯部的一端一体连接于吸取板前端缘的中心位置，另一端一体连接顶板前端缘的中心位置。

5.根据权利要求2所述的电连接器，其特征在于：所述吸取板是从顶板的后端缘反向折弯延伸而成，该吸取板悬于顶板上方。

6.根据权利要求5所述的电连接器，其特征在于：所述顶板、底板及左右两侧板彼此连接所形成的结合缝位于顶板上，该顶板后端缘的结合缝两侧延伸出彼此分离的第一连接片和第二连接片，该第一连接片向前折弯并一体连接吸取板，该第二连接片向后折弯并一体延伸出一屏蔽板，该屏蔽板罩住绝缘本体的基座顶部。

7.根据权利要求6所述的电连接器，其特征在于：所述屏蔽板的左右两侧向下折弯延伸出用于焊接PCB板的焊接脚。

8.根据权利要求2所述的电连接器，其特征在于：所述吸取板所在的平面与金属外壳顶板所在的平面相互平行，且二者之间保持间距。

9.根据权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述导电端子与绝缘本体为一体镶嵌成型连接结构，该导电端子分为上下两排，并分别露出舌板的正反两面。

10.根据权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述绝缘本体的基座与舌板之间设有与金属外壳相匹配的安装部，该安装部上设有多个卡槽，对应之金属外壳后端内侧设有多个卡点，该卡点卡紧于卡槽中。

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