CN203180737U - 感应电动机转子 - Google Patents

Abstract

一种感应电动机转子，包含一环状转子本体以及多个压铸槽。环状转子本体具有二端面与一周面，二端面相对地设置，周面连接二端面；压铸槽环绕地开设于环状转子本体，并连通二端面，且压铸槽各开设有多个连通至周面的逃气孔。

Description

感应电动机转子

技术领域

本实用新型涉及一种感应电动机转子，特别涉及一种具有逃气孔的感应电动机转子。 

背景技术

一般的感应电动机主要是由鼠笼式转子与定子所组成，而鼠笼型转子是将多条金属棒(一般为铜棒或铝棒)装设于转子槽里，然而，若是以金属棒的方式装设，往往会因金属棒与转子槽之间存在的公差，使金属棒无法完全与转子贴合，进而影响到马达特性，整个工艺需要垂凹紧配和端环焊接程序。 

为了降低金属棒与贯通孔之间存在公差，而需要垂凹紧配以及端环焊接时间，在现有技术中更将铝(或铜)以液态的方式压铸至转子槽内部，然而此一方式会因转子槽内部所存在的空气无法排出，使金属包覆住空气，而无法达到原本设计的马达特性，且会因气泡所产生的加热效应造成转子温度升高超过预期，进而使马达的马力无法有效提升。 

承上所述，虽然以全闭口的转子槽来压铸金属具有简易与快速的优点，但在压铸的过程中，槽内的空气无法有效的排出，进而使金属内部包覆着空气。为此，现有技术更提出全开口槽的转子槽。 

请参阅图1，图1为现有技术中，具有全开口槽的转子立体示意图。如图所示，一转子PA100包含一转子本体PA1与多个开口槽PA2，而开口槽PA2是均匀分布地开设于转子本体PA1。利用此构造，使用者将一金属液由外而内压铸至开口槽PA2内，而在压铸的同时，金属液会向外喷出，由于金属液的温度极高，因此需要以套筒包覆住转子PA100，以避免金属液的喷出波及到操作人员。 

请参阅图2与图3，图2为现有技术中，具有全开口槽的转子平面示意图；图3为现有技术中，具有全开口槽的转子切削后的平面示意图。如图所示，经由压铸成型后，开口槽PA2内充填有金属PA3，而转子本体PA1外围为实际 上会散布有金属液喷出的残留物，因此需要将转子本体PA1外围切削修整成图3所示的转子PA200。 

如上所述，以上述具有全开口槽的转子进行压铸的方式虽可在压铸的过程中使开口槽内的气体排出，但由于金属液喷出的量非常大，不仅增加操作上的危险性，更因金属液的喷出而造成成本增加，且套桶工具成本以及所需多样制具也形成工艺繁复问题。 

缘此，本案实用新型人认为实有必要开发出一种新的感应电动机转子，使其在压铸的过程中，可有效的减少金属液喷出的量，进而节省成本，并降低操作上的危险性。 

实用新型内容

本实用新型所欲解决的技术问题与目的： 

综观以上所述，在现有技术中，虽然在转子槽为全闭口槽时，具有操作便利与制作快速的优点，但往往会使金属因包覆着空气而产生气孔，导致以此转子制成的马达运转不顺；而以全开口槽的转子槽进行压铸时，虽可以有效的将空气排出，但此方式会大量的喷出金属液，也相对的使成本增加。 

缘此，本实用新型的主要目的在于提供一种感应电动机转子，其是在压铸的过程中，利用多个不连续的逃气孔来排除压铸槽内的空气，并减少金属液喷出的量。 

本实用新型解决问题的技术手段： 

本实用新型为解决现有技术的问题所采用的必要技术手段系提供一种感应电动机转子，其包含： 

一环状转子本体，具有二端面与一周面，该二端面相对地设置，该周面连接该二端面；以及 

多个压铸槽，环绕地开设于该环状转子本体，并连通该二端面，且该多个压铸槽各开设有多个连通至该周面的逃气孔。 

上述的感应电动机转子，其中该环状转子本体还具有一轴孔，该多个压铸槽以该轴孔为中心辐射状分布。 

上述的感应电动机转子，其中每一逃气孔的孔径介于2至2.6mm。 

上述的感应电动机转子，其中该多个逃气孔之间具有一间距，且该逃气孔的孔径与该间距的比例介于1:200至1:10。 

上述的感应电动机转子，其中该环状转子本体由多个第一硅钢片与多个第二硅钢片堆叠而成，该多个逃气孔开设于该多个第一硅钢片的周面。 

上述的感应电动机转子，其中每一第一硅钢片与每一第二硅钢片的厚度介于0.3至1mm。 

上述的感应电动机转子，其中每一逃气孔的宽度介于2至2.6mm。 

上述的感应电动机转子，其中该环状转子本体由多个第一硅钢片与多个铁心块交错堆叠而成，该多个逃气孔开设于该多个第一硅钢片的周面。 

上述的感应电动机转子，其中每一第一硅钢片的厚度介于0.3至1mm。 

上述的感应电动机转子，其中每一铁心块的厚度为每一第一硅钢片的厚度的10～200倍。 

本实用新型对照现有技术的功效： 

从上述可知，相较于现有技术所述的转子，由于在本实用新型所提供的感应电动机转子中，是在转子本体上开设有多个逃气孔，而这些逃气孔是连通于压铸槽，因此在压铸的过程中，压铸槽内的空气会经由逃气孔排出，而金属液由逃气孔喷出的量也相对的减少，有效的提升操作上的便利性以及大幅的降低成本。 

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。 

附图说明

图1为现有技术中，具有全开口槽的转子立体示意图； 

图2为现有技术中，具有全开口槽的转子平面示意图； 

图3为现有技术中，具有全开口槽的转子切削后的平面示意图； 

图4为本实用新型第一较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图； 

图5为本实用新型第二较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图；以及 

图6为本实用新型第三较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图。 

其中，附图标记 

PA100               转子 

PA200               转子 

PA1                 转子本体 

PA2                 开口槽 

PA3                 金属 

100、100’、100’’ 感应电动机转子 

1、1’、1’’       环状转子本体 

1a                  第一硅钢片 

1b                  第二硅钢片 

1c                  铁心块 

11                  端面 

12                  周面 

13                  轴孔 

2、2a               压铸槽 

21、21a             逃气孔 

h                   孔径 

s                   间距 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作具体的描述： 

请参阅图4，图4为本实用新型第一较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图。如图所示，一感应电动机转子100包含一环状转子本体1以及多个压铸槽2。环状转子本体1是具有二端面11(图中仅标示一个)、一周面12以及一轴孔13，二端面11是相对地设置，周面12是连接二端面11，轴孔13是开设于二端面11中心，并连通二端面11。 

压铸槽2是环绕地开设于环状转子本体1，且压铸槽2是以轴孔13为中心辐射状分布，并连通二端面11；其中，压铸槽2各开设有多个连通至周面12的逃气孔21，而逃气孔21具有一孔径h，而孔径h系介于2至2.6mm。此 外，多个逃气孔21之间具有一间距s，而孔径h与间距s的比例介于1:200至1:10，较佳者为1:50。在实务运用上，多个压铸槽2在二端面11之间不以垂直排列为限，亦可为螺旋排列方式。 

利用上述的构造，当操作人员在将铝浆或铜浆等高温的金属液注入至压铸槽2而使金属压铸成型时，原本存在于压铸槽2内的空气会在压铸的过程中由逃气孔21排出，使得成型于压铸槽2内的金属包覆气体的机率大幅降低；因此，利用局部且不连续的逃气孔21，不仅能因减少金属液的喷出量而节省成本，更能因减少金属液的喷出量而提升压铸时的安全性。此外，由于金属液的喷出量减少，当感应电动机转子100压铸完成后，残留在环状转子本体1的周面12的金属也相对的减少，因此环状转子本体1的周面12的研磨修整也较为容易。 

请一并参阅图4与图5，图5为本实用新型第二较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图。如图所示，一感应电动机转子100’与上述的感应电动机转子100相似，其差异仅在于感应电动机转子100’是以一环状转子本体1’取代上述的环状转子本体1。其中，环状转子本体1’是由多个第一硅钢片1a与多个第二硅钢片1b所堆叠而成，而第一硅钢片1a与第二硅钢片1b皆开设有多个压铸槽2a，而第一硅钢片1a更开设有多个逃气孔21a，逃气孔21a是连通于第一硅钢片1a的压铸槽2a。此外，第一硅钢片1a与第二硅钢片1b的比例介于1:200至1:10，且第一硅钢片1a与第二硅钢片1b的厚度介于0.3至1mm，逃气孔21a的宽度介于2至2.6mm；然而，在本实施例中，逃气孔21a是以开槽的方式开设于第一硅钢片1a上，因此逃气孔21a的孔径则相当于第一硅钢片1a的厚度介于0.3至1mm。 

请一并参阅图4至图6，图6为本实用新型第三较佳实施例所提供的感应电动机转子立体示意图。如图所示，一感应电动机转子100’’与上述的感应电动机转子100相似，其差异仅在于感应电动机转子100’’是以一环状转子本体1’’取代上述的环状转子本体1。其中，环状转子本体1’’是由多个第一硅钢片1a(即为上述第二较佳实施例所揭露的第一硅钢片1a)与多个铁心块1c交错堆叠而成，而第一硅钢片1a与铁心块1c皆开设有多个压铸槽2a，而第一硅钢片1a更开设有多个逃气孔21a，逃气孔21a连通开设于第一硅钢片1a的压铸槽2a。此外，第一硅钢片1a的厚度是介于0.3至1mm，而铁心块1c的厚度为第 一硅钢片1a的厚度的10～200倍。 

承上所述，本实用新型的感应电动机转子的环状转子本体不仅可以如第一实施例所提供的环状转子本体为一体成型，亦可如第二实施例所提供的环状转子本体是由硅钢片堆叠而成，亦可结合前两实施例以第三实施例的方式组合而成。其中，不管是一体成型的环状转子本体，或是由多个硅钢片堆叠而成的环状转子本体，甚至由铁心块与硅钢片组合而成，皆具有压铸槽与逃气孔。由硅钢片堆叠而成的环状转子本体，其压铸槽是在硅钢片堆叠后所形成，且由于硅钢片更分为有逃气孔的第一硅钢片与无逃气孔的第二硅钢片，因此在堆叠时，可依照使用者的需求调整逃气孔的位置与数量再进行堆叠，其较佳的堆叠比例则为每100片第二硅钢片之间堆叠有2片第一硅钢片。 

相信凡是在所属技术领域中具有通常知识者在阅读以上所揭露的技术后，应更可轻易理解，利用本实用新型所提供的感应电动机转子，由于环状转子本体开设有多个逃气孔，因此在对感应电动机转子进行压铸时，可使空气由逃气孔排除，且相较于现有技术在对全开口的转子槽进行压铸所大量喷出的金属液而言，本实用新型所提供的感应电动机转子利用不连续的逃气孔，不仅可以达到排出空气的效用，更可大幅减少金属液的喷出量，既可提升操作上的安全性，又可节省成本。 

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。 

Claims (10)

1.一种感应电动机转子，其特征在于，包含： 

一环状转子本体，具有二端面与一周面，该二端面相对地设置，该周面连接该二端面；以及 

多个压铸槽，环绕地开设于该环状转子本体，并连通该二端面，且该多个压铸槽各开设有多个连通至该周面的逃气孔。 

2.根据权利要求1所述的感应电动机转子，其特征在于，该环状转子本体还具有一轴孔，该多个压铸槽以该轴孔为中心辐射状分布。 

3.根据权利要求1所述的感应电动机转子，其特征在于，每一逃气孔的孔径介于2至2.6mm。 

4.根据权利要求1所述的感应电动机转子，其特征在于，该多个逃气孔之间具有一间距，且该逃气孔的孔径与该间距的比例介于1:200至1:10。 

5.根据权利要求1所述的感应电动机转子，其特征在于，该环状转子本体由多个第一硅钢片与多个第二硅钢片堆叠而成，该多个逃气孔开设于该多个第一硅钢片的周面。 

6.根据权利要求5所述的感应电动机转子，其特征在于，每一第一硅钢片与每一第二硅钢片的厚度均介于0.3至1mm。 

7.根据权利要求5所述的感应电动机转子，其特征在于，每一逃气孔的宽度介于2至2.6mm。 

8.根据权利要求1所述的感应电动机转子，其特征在于，该环状转子本体由多个第一硅钢片与多个铁心块交错堆叠而成，该多个逃气孔开设于该多个第一硅钢片的周面。 

9.根据权利要求8所述的感应电动机转子，其特征在于，每一第一硅钢片的厚度介于0.3至1mm。 

10.根据权利要求8所述的感应电动机转子，其特征在于，每一铁心块的厚度为每一第一硅钢片的厚度的10～200倍。 

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