CN203130300U - 内燃机进气歧管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开内燃机进气歧管（100），其包括一个进气口（3）及多个出气口（4），内燃机进气歧管（100）包括塑料的第一本体（1）及与第一本体（1）焊接为一体的塑料的第二本体（2），在第一本体（1）与第二本体（2）之间形成谐振腔（5），进气口（3）及出气口（4）分别连通谐振腔（5），谐振腔（5）中设置连接第一本体（1）与第二本体（2）的加强柱（6）。本实用新型的内燃机进气歧管具有可靠的结构强度，能够满足增压发动机耐久性能的要求。

Description

内燃机进气歧管

技术领域

本实用新型涉及内燃机技术领域，尤其涉及用于小型增压汽油内燃机的内燃机进气歧管。

背景技术

在传统的增压汽油机上，由于进气压力较大，最高可至绝对压力2bar以上，因而对于进气歧管的长时间耐久性能要求较高。另外，由于增压发动机的性能指标较高，如发动机在非正常工作状态下产生回火，相对自然吸气发动机对进气歧管会产生更大的损害。而且对于增压发动机，由于空气经过压气机后被压缩，温度有了大幅提高，尽管会通过中冷器进行冷却，但一般进入进气歧管的空气温度也会比传统自然吸气发动机高出20至30摄氏度（额定点，常温常压环境）。在高温环境中材质的老化速度会更快，在整车振动的环境中会更容易产生失效。

因而，传统增压汽油机上的进气歧管基本为铝制材料，采用重力铸造形式，或者高压铸造后进行装配组合。

随着注塑、焊接工艺的日趋完善，塑料材质（尼龙-6、尼龙-66等）在成型后所能承受的压力以及耐久特性也在不断进步，已基本能在某些条件下替换金属材料。也使得在增压器汽油机进气歧管的应用上成为了可能，从而带来了在一定产量下的成本降低，以及对发动机的大幅度减重，达到降低油耗及排放的目的。

另外，随着发动机小型化要求的日益增强，进气系统的集成度也逐渐增加，同时也带来了因系统复杂而造成的强度、振动等方面的恶化，也是需要通过实际的设计开发工作予以解决完善的。

因此，有必要提供改进的技术方案以克服现有技术中存在的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的主要技术问题是具有可靠的结构强度，能够满足增压发动机耐久性能的要求。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种内燃机进气歧管，其包括一个进气口及多个出气口，所述内燃机进气歧管包括塑料的第一本体及与所述第一本体焊接为一体的塑料的第二本体，在所述第一本体与所述第二本体之间形成谐振腔，所述进气口及所述出气口分别连通所述谐振腔，所述谐振腔中设置连接所述第一本体与所述第二本体的加强柱。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，所述加强柱中设置连通外界的空腔。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，所述第一本体形成连接内燃机缸体的出气法兰，所述出气口均形成在所述出气法兰中。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，在所述第一本体与所述第二本体之间形成一个进气总管，所述谐振腔呈纵长形，所述进气总管一端连通所述进气口，另一端连通所述谐振腔的纵向一端。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，在所述第一本体与所述第二本体之间形成多个出气支管，每个所述出气支管一端连通一个所述出气口，另一端横向连通所述谐振腔，在所述出气法兰上设置多个喷油嘴接口，每个所述喷油嘴接口连通一个所述出气口并位置于相邻两个所述出气口之间的上游位置。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，至少两个所述出气支管的外壁设置油轨安装部，所述油轨安装部设置在所述出气支管的外壁的凸块上。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，所述内燃机进气歧管还包括曲轴箱通风接口，所述曲轴箱通风接口贯穿所述进气总管。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，所述内燃机进气歧管还包括燃料箱蒸发气体接口，所述燃料箱蒸发气体接口贯穿所述进气总管。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，所述内燃机进气歧管还包括进气压力传感器安装孔及进气压力传感器固定部，所述进气压力传感器安装孔穿过所述谐振腔外壁设置的凸块连通所述谐振腔，所述进气压力传感器固定部靠近所述进气压力传感器安装孔设置。

在上述的内燃机进气歧管中，可选地，在所述第一本体的外壁还设置燃料箱蒸发控制电磁阀安装部。

根据本实用新型的内燃机进气歧管通过采用第一本体和第二本体两片式塑料结构焊接成一体，从而在确保内燃机进气歧管结构强度的前提下，大幅度降低了内燃机进气歧管的重量，而且，通过在第一本体与所述第二本体之间形成的谐振腔中设置连接第一本体与第二本体的加强柱，从而进一步保证第一本体和第二本体之间的焊接强度，增加了内燃机进气歧管的抗爆破性能，进而能够满足增压发动机耐久性能的要求。

通过以下参考附图的详细说明，本实用新型的其它方面和特征变得明显。但是应当知道，该附图仅仅为解释的目的设计，而不是作为本实用新型的范围的限定，这是因为其应当参考附加的权利要求。还应当知道，除非另外指出，不必要依比例绘制附图，它们仅仅力图概念地说明此处描述的结构和流程。

附图说明

结合附图参阅以下具体实施方式的详细说明，将更加充分地理解本实用新型，附图中同样的参考附图标记始终指代视图中同样的元件。其中：

图1显示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管的分解透视图；

图2显示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管的组装透视图；

图3显示图2所示的内燃机进气歧管的另一角度的组装透视图；

图4显示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管在小型增压汽油机上的大致应用位置；

图5显示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管的剖面示意图；及

图6显示类似于图2所示的内燃机进气歧管的组装透视图，但内燃机进气歧管的第一本体的一部分被移除以示出其中的加强柱。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

图1至3及图5和图6显示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管的结构示意图，如图1至3及图5和图6所示，一种具体实施方式的内燃机进气歧管100包括一个进气口3及多个出气口4，内燃机进气歧管100包括塑料的第一本体1及与第一本体1焊接为一体的塑料的第二本体2，例如，第一本体1和第二本体2可以采用尼龙材质，具体地，例如选用尼龙-6加30%玻璃纤维。内燃机进气歧管100采用第一本体1和第二本体2两片式结构分别注塑成型，然后通过振动摩擦焊接成为整体，在满足结构强度的前提下兼顾了产品的注塑工艺性，大幅度降低了内燃机进气歧管100的重量。

在第一本体1与第二本体2之间形成谐振腔5，进气口3及出气口4分别连通谐振腔5，谐振腔5中设置连接第一本体1与第二本体2的加强柱6，从而可以保证第一本体1和第二本体2之间的焊接强度，进而保证内燃机进气歧管100的整体结构强度，增加了内燃机进气歧管100的抗爆破性能。在图1中示出为三个加强柱6，图1中的三个加强柱仅作为示例示意性地被示出，然而，本实用新型的内燃机进气歧管100所设置的加强柱6的数量并不仅限于三个，可以设置任意多个，实际上，本实用新型的内燃机进气歧管100所设置的加强柱6的数量可以根据实际应用情况而合理选择设置。

图4揭示本实用新型一种具体实施方式的内燃机进气歧管100在小型增压汽油机（内燃机）200上的大致应用位置，如图4所示，内燃机进气歧管100位于缸盖与节气门体之间，空气经增压器的压气机压缩后，经中冷冷却通过节气门进入内燃机进气歧管100，再经内燃机进气歧管100分配给各个气缸。

可选地，在加强柱6中设置连通外界的空腔60，空腔60可以节省内燃机进气歧管100所用的材料并且可以减轻内燃机进气歧管100的重量，而且，空腔60与外界连通，在成型时模具不需要设置活块，易于制造。

在一种可选的具体实施方式中，在第一本体1与第二本体2之间形成一个进气总管30，进气总管30采用短气道形式，以便减小发动机的进气阻力，同时缩小内燃机进气歧管100的整体体积。谐振腔5呈纵长形，进气总管30一端连通进气口3，另一端连通谐振腔5的纵向一端，通过这种方式，将进气口3设置在内燃机进气歧管100的一侧边，在本具体实施方式中，设置在内燃机进气歧管100的左侧，从而本实用新型的内燃机进气歧管100可以采用侧向进气方式，相对于中央进气的布置形式，本实用新型的内燃机进气歧管100的谐振腔5的宽度可有一定程度的缩小，从而可以进一步降低内燃机进气歧管100的整体体积。

第一本体1靠近进气口3的一端形成连接电子节气门的电子节气门安装法兰31，进气口3形成在电子节气门安装法兰31中。

第一本体1形成连接内燃机缸体的出气法兰7，出气口4均形成在出气法兰7中。在第一本体1与第二本体2之间形成多个出气支管40，每个出气支管40一端连通一个出气口4，另一端横向连通谐振腔5，在出气法兰7上设置多个喷油嘴接口42，每个喷油嘴接口42连通一个出气口4并位置于相邻两个出气口4之间的上游位置。至少两个出气支管40的外壁设置油轨安装部44，油轨安装部44设置在出气支管40的外壁的凸块上。如图2所示，连接内燃机缸体的出气法兰7和油轨安装部44均形成在第一本体1上，从而可以减小喷油器的装配误差。

结合参阅图2和图4所示，内燃机进气歧管100还包括曲轴箱通风接口32，曲轴箱通风接口32贯穿进气总管30。曲轴箱通风管320连接于曲轴箱通风接口32上，用于将曲轴箱内挥发的油燃烧，减少污染排放量。

如图2和图6所示，内燃机进气歧管100还包括燃料箱蒸发气体接口34，燃料箱蒸发气体接口34贯穿进气总管30。可选地，在第一本体1的外壁还设置燃料箱蒸发控制电磁阀安装部54。来自燃料箱的导管（未图示）连接燃料箱蒸发控制电磁阀安装部54再连接到燃料箱蒸发气体接口34，从而可以控制将燃料箱蒸发气体送入进气总管30，并且进一步将燃料箱蒸发气体送入内燃机汽缸内燃烧，防止燃料箱蒸发气体直接排放到空气，减少污染物的排放量。由于燃料箱蒸发控制电磁阀安装部54设置在内燃机进气歧管100上，可以很好地控制通过燃料箱蒸发气体接口34的流量，集成度高而且安装方便。

如图2所示，内燃机进气歧管100还包括进气压力传感器安装孔50及进气压力传感器固定部52，进气压力传感器安装孔50穿过谐振腔5外壁设置的凸块连通谐振腔5，进气压力传感器固定部52靠近进气压力传感器安装孔50设置。

在本实用新型的内燃机进气歧管100上集成了电子节气门安装法兰31、燃料箱蒸发气体接口34、曲轴箱通风接口32、油轨安装部44、压力传感器安装孔50、压力传感器固定部52、燃料箱蒸发控制电磁阀安装部54等，使得发动机及整车的布置相对紧凑，增加了集成度，对于装配节拍的保证也较有利。因此，本实用新型的内燃机进气歧管100使发动机的结构极其紧凑，集成度高，体积小，方便应用。

本实用新型的内燃机进气歧管100具有可靠的结构强度，能够满足增压发动机耐久性能的要求，而且，其结构简单紧凑，体积小，方便应用。

以上具体实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (10)

1.内燃机进气歧管（100），其包括一个进气口（3）及多个出气口（4），其特征在于，所述内燃机进气歧管（100）包括塑料的第一本体（1）及与所述第一本体（1）焊接为一体的塑料的第二本体（2），在所述第一本体（1）与所述第二本体（2）之间形成谐振腔（5），所述进气口（3）及所述出气口（4）分别连通所述谐振腔（5），所述谐振腔（5）中设置连接所述第一本体（1）与所述第二本体（2）的加强柱（6）。

2.根据权利要求1所述的内燃机进气歧管（100），其中，所述加强柱（6）中设置连通外界的空腔（60）。

3.根据权利要求1所述的内燃机进气歧管（100），其中，所述第一本体（1）形成连接内燃机缸体的出气法兰（7），所述出气口（4）均形成在所述出气法兰（7）中。

4.根据权利要求1所述的内燃机进气歧管（100），其中，在所述第一本体（1）与所述第二本体（2）之间形成一个进气总管（30），所述谐振腔（5）呈纵长形，所述进气总管（30）一端连通所述进气口（3），另一端连通所述谐振腔（5）的纵向一端。

5.根据权利要求3所述的内燃机进气歧管（100），其中，在所述第一本体（1）与所述第二本体（2）之间形成多个出气支管（40），每个所述出气支管（40）一端连通一个所述出气口（4），另一端横向连通所述谐振腔（5），在所述出气法兰（7）上设置多个喷油嘴接口（42），每个所述喷油嘴接口（42）连通一个所述出气口（4）并位置于相邻两个所述出气口（4）之间的上游位置。

6.根据权利要求5所述的内燃机进气歧管（100），其中，至少两个所述出气支管（40）的外壁设置油轨安装部（44），所述油轨安装部（44）设置在所述出气支管（40）的外壁的凸块上。

7.根据权利要求4所述的内燃机进气歧管（100），其还包括曲轴箱通风接口（32），所述曲轴箱通风接口（32）贯穿所述进气总管（30）。

8.根据权利要求4所述的内燃机进气歧管（100），其还包括燃料箱蒸发气体接口（34），所述燃料箱蒸发气体接口（34）贯穿所述进气总管（30）。

9.根据权利要求1所述的内燃机进气歧管（100），其中，其还包括进气压力传感器安装孔（50）及进气压力传感器固定部（52），所述进气压力传感器安装孔（50）穿过所述谐振腔（5）外壁设置的凸块连通所述谐振腔（5），所述进气压力传感器固定部（52）靠近所述进气压力传感器安装孔（50）设置。

10.根据权利要求8所述的内燃机进气歧管（100），其中，在所述第一本体（1）的外壁还设置燃料箱蒸发控制电磁阀安装部（54）。

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