CN203109202U - 一种压铸模具的浇注系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种压铸模具的浇注系统，包括依次连通的主浇道、直浇道和横流道；横流道包括两个扇形流道，分别为第一扇形流道和第二扇形流道，两个扇形流道与压铸模具的型腔之间分别设置有第一内流道和第二内流道；型腔中设置有若干个集渣包和排气槽，集渣包与排气槽相连。通过从铸件的上端面直冲进浇，有利于铸件内部气体排出，减少了铸件内的气体，提高了铸件的质量，型腔中排布集渣包收集混有气体的金属液，通过与排气槽配合，迅速引出型腔中的气体，增强了排气的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具行业，特别涉及一种压铸模具的浇注系统。
背景技术
压铸成型是指将液体金属高速、高压注入到具有所需形状的模具当中，冷却后打开模具得到成型品的方法。因压铸铸件可靠的强度及优越的性能，在近年来得到了广泛的应用。
浇注系统是金属液进入型腔的通道。合理的浇注系统结构对于保证铸件质量起着很重要的作用，浇注系统与金属的形态、型腔内的气体排出等密切相关，并能对填充速度、填充时间、型腔温度德国充型条件起调节作用，然而不合理的浇注系统会导致气孔、缩孔所送、冷隔及表面光洁度差等缺陷。对于一些结构复杂、要求高的铸件来说，按照常规的浇注系统来进浇，根本无法实现要求。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压铸模具的浇注系统，以实现提高铸件质量的目的。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种压铸模具的浇注系统，包括依次连通的主浇道、直浇道和横流道；所述横流道包括两个扇形流道，分别为第一扇形流道和第二扇形流道，所述两个扇形流道与所述压铸模具的型腔之间分别设置有第一内流道和第二内流道；所述型腔中设置有若干个集渣包和排气槽，所述集渣包与所述排气槽相连。
优选的，所述第一内流道和第二内流道与所述型腔的接口处设置有裙边。
优选的，所述集渣包与所述型腔的接口处设置有裙边。
通过上述技术方案，本实用新型提供的压铸模具的浇注系统，通过从铸件的上端面直冲进浇，有利于铸件内部气体排出，减少了铸件内的气体，提高了铸件的质量，将铸件划分成两个填充区域，利于熔融的金属以均匀的速度和流量填满型腔，铸件的表面质量高；型腔中排布集渣包收集混有气体的金属液，通过与排气槽配合，迅速引出型腔中的气体，增强了排气的效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实用新型实施例所公开的一种压铸模具的浇注系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本实用新型提供了一种压铸模具的浇注系统（参照图1），包括依次连通的主浇道11、直浇道12和横流道；横流道包括两个扇形流道，分别为第一扇形流道13和第二扇形流道14，两个扇形流道与压铸模具的型腔之间分别设置有第一内流道15和第二内流道16。主浇道11是熔融金属最初进入模具的通道，熔融金属通过直浇道12，再从两个扇形流道13和14进行分流，最后从内流道15和16流入模具型腔中。
铸件A的分型面取在上端面，熔融金属从上端面直冲进浇，有利于铸件A内部气体排出，减少了铸件A内的气体，提高了铸件A的质量，同时，将铸件A划分成两个填充区域，利于熔融的金属以均匀的速度和流量填满型腔，铸件A的表面质量高。
型腔中设置有若干个集渣包17和排气槽18，集渣包17与排气槽18相连。集渣包17收集混有气体的金属液，通过与排气槽18配合，迅速引出型腔中的气体，增强了排气的效果。
第一内流道和第二内流道与型腔的接口处设置有裙边，集渣包17与型腔的接口处设置有裙边。裙边的设置有利于铸件A后期的去料，防止了在去料时出现崩料的情况，降低了铸件A的损坏率。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (3)
1.一种压铸模具的浇注系统，其特征在于，包括依次连通的主浇道、直浇道和横流道；所述横流道包括两个扇形流道，分别为第一扇形流道和第二扇形流道，所述两个扇形流道与所述压铸模具的型腔之间分别设置有第一内流道和第二内流道；所述型腔中设置有若干个集渣包和排气槽，所述集渣包与所述排气槽相连。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的浇注系统，其特征在于，所述第一内流道和第二内流道与所述型腔的接口处设置有裙边。
3.根据权利要求2所述的一种压铸模具的浇注系统，其特征在于，所述集渣包与所述型腔的接口处设置有裙边。
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