CN203099164U - 高转速旋转接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高转速旋转接头，包括壳体、中心轴管、碟形密封环和回流管，中心轴管通过轴承安装于壳体内，该中心轴管的第二端伸出该壳体的第一端外，该回流管套设于该中心轴管内，且该回流管的第一端伸出中心轴管的第一端外与壳体的第二端螺装在一起，该回流管的第二端伸出该中心轴管的第二端外，该碟形密封环套设于该回流管位于注入口与中心轴管之间的部位外，该碟形密封环与中心轴管之间夹设有碳化硅密封环；上述碟形密封环为工程塑料碟形密封环。与现有技术相比，本实用新型的高转速旋转接头，其碟形密封环具有自润滑性、耐磨性好、耐腐蚀、耐压性强的优点，使高转速旋转接头可适用于高速、通空气干摩擦的工况环境中，适用范围较广。

Description

高转速旋转接头

技术领域

本实用新型涉及一种旋转接头，其用于固定部与旋转部之间介质的输送。 

背景技术

高转速旋转接头是介质(如液体、气体)从静止管道输入到旋转设备中的连接密封装置，其可应用于各种输送高温、高转速介质的设备。传统的高转速旋转接头包括壳体、中心轴管、碟形密封环和回流管，该壳体内设有第一流道，且该壳体的外侧壁上开设有供外界介质注入第一流道内的注入口，该中心轴管通过套装在中心轴管外的轴承安装于壳体内，且该中心轴管的第一端与此第一通道相连通，该中心轴管的第二端伸出该壳体的第一端外，该回流管套设于该中心轴管内，且该回流管的第一端伸出中心轴管的第一端外与壳体的第二端螺装在一起，该回流管的第二端伸出该中心轴管的第二端外，该中心轴管与回流管之间具有与第一通道相通的第二通道，该碟形密封环套设于该回流管位于注入口与中心轴管的第一端端部之间的部位外，且该碟形密封环的内侧壁与该回流管的外侧壁之间具有其两端分别第一通道和第二通道相应连通的第三通道，该碟形密封环的外侧壁贴紧于第一通道的内侧壁，该碟形密封环与中心轴管的第一端端部之间夹设有碳化硅密封环。该种高转速旋转接头，工作时依次通过注入口、第一通道、第三通道和第二通道至旋转设备内，旋转设备再经回流管起到回流作用。 

但是，此种高转速旋转接头，其碟形密封环均为由石墨制成的，石墨具有耐磨性、耐压性较差的缺陷，使高转速旋转接头无法适用于高速、通空气干摩擦的工况环境中，适用范围小。 

有鉴于此，本发明人对高转速旋转接头的结构进行深入研究，本案由 此产生。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种使其碟形密封环的耐磨性和耐压性较佳，可适用于高速、通空气干摩擦的工况环境中，适用范围大的高转速旋转接头。 

本实用新型所采用的技术方案是这样的：一种高转速旋转接头，包括壳体、中心轴管、碟形密封环和回流管，该壳体内设有第一流道，且该壳体的外侧壁上开设有供外界介质注入第一流道内的注入口，该中心轴管通过套装在中心轴管外的轴承安装于壳体内，且该中心轴管的第一端与此第一通道相连通，该中心轴管的第二端伸出该壳体的第一端外，该回流管套设于该中心轴管内，且该回流管的第一端伸出中心轴管的第一端外与壳体的第二端螺装在一起，该回流管的第二端伸出该中心轴管的第二端外，该中心轴管与回流管之间具有与第一通道相通的第二通道，该碟形密封环套设于该回流管位于注入口与中心轴管的第一端端部之间的部位外，且该碟形密封环的内侧壁与该回流管的外侧壁之间具有其两端分别与第一通道和第二通道相应连通的第三通道，该碟形密封环的外侧壁贴紧于第一通道的内侧壁，该碟形密封环与中心轴管的第一端端部之间夹设有固定叠设于中心轴管的第一端端部外的碳化硅密封环；上述碟形密封环为工程塑料碟形密封环。 

上述壳体位于上述碟形密封环的局部部位处凹设有冷却腔，上述壳体的侧壁上开设有供外界冷却源注入该冷却腔内的注液口，上述注液口上设有密封此注液口的可拆卸堵头。 

上述碟形密封环的外侧壁上凸设有处于上述冷却腔内的安装环，上述壳体内设有圆柱形支撑弹簧，上述支撑弹簧的中心轴线与上述中心轴管的中心轴线相平行，上述壳体内凹设有供上述支撑弹簧的一端卡入固定的安装凹槽，上述安装环上开设有供上述支撑弹簧的另一端卡入固定的安装孔。 

上述壳体内还设有补偿弹簧，上述补偿弹簧的轴线与上述中心轴管的轴线相平行，上述壳体内凹设有供上述补偿弹簧的一端卡入的弹簧安装凹腔，上述补偿弹簧张紧于上述弹簧安装凹腔的腔底与上述安装环之间。 

上述壳体包括端盖和轴承壳体，上述端盖和上述轴承壳体的第一端通过螺丝可拆卸连接在一起。 

上述中心轴管的第一端处于上述轴承壳体内，上述中心轴管的第二端伸出上述轴承壳体的第二端外，上述碟形密封环的一端处于上述轴承壳体的第二端内，上述碟形密封环的另一端处于上述端盖内，上述回流管的第一端端部与上述端盖螺合连接，上述注入口开设于上述端盖上，上述注液口开设于上述轴承壳体上，上述轴承处于上述轴承壳体内，上述支撑弹簧和上述补偿弹簧处于上述端盖内。 

上述碟形密封环与上述端盖之间通过套装在上述碟形密封环外的O形密封圈进行密封。 

上述轴承壳体位于上述轴承处开设有供外界润滑油加入至上述轴承处的直通式压力注油嘴。 

上述轴承壳体的第一端端口内固装有限固上述轴承一端的孔用弹性挡圈，上述中心轴管的第一端外套固有限固上述轴承另一端的轴用弹性挡圈。 

上述轴承包括第一轴承和第二轴承，上述第一轴承与上述第二轴承之间具有套设在上述中心轴管外的轴承隔套，上述直通式压力注油嘴处于上述轴承隔套处。 

通过采用前述技术方案，本实用新型的高转速旋转接头，由于碟形密封环为工程塑料碟形密封环，工程塑料具有自润滑性、耐磨性好、耐腐蚀、耐压性强的特点，与现有技术相比，本实用新型的高转速旋转接头，其碟形密封环具有自润滑性、耐磨性好、耐腐蚀、耐压性强的优点，使高转速旋转接头可适用于高速、通空气干摩擦的工况环境中，适用范围较广，并利用碟形密封环自身的润滑性可增强碟形密封环与碳化硅密封环之间密封 配合；由于壳体位于碟形密封环的局部部位处凹设有冷却腔，壳体的侧壁上开设有供外界冷却源注入该冷却腔内的注液口，这样，通过此注液口可方便使用观察到地壳体内是否具有泄漏现象，并可将润滑油脂加入冷却腔室内，使加入冷却腔内的润滑油脂一方面可以有效吸收碟形密封环与碳化硅密封环在高速运转时所产生的热量，另一方面可对碟形密封环和碳化硅密封环起到润滑作用；又由于壳体主要由端盖和与端盖可拆卸连接的轴承壳体组成，这样，在清洗或维修中心轴管和回流管时可将端盖和轴承壳体拆分开，使中心轴管和回流管的清洗或维修操作较为方便。 

附图说明

图1为本实用新型的剖示图； 

图2为本实用新型的立体图。 

具体实施方式

本实用新型的高转速旋转接头，如图1、2所示，包括壳体1、中心轴管2、碟形密封环3和回流管4，该壳体1内设有第一流道100，该壳体1包括端盖11和轴承壳体12，端盖11处于轴承壳体12的左侧，端盖11的右端与轴承壳体12的左端通过螺丝5可拆卸连接在一起，该第一流道100设于端盖11内，且端盖11的外侧壁上开设有供外界介质注入第一流道100内的注入口111，该中心轴管2处于轴承壳体12内，并通过轴承5可转动地安装于轴承壳体12内，该中心轴管2的左端与此第一通道100相连通，该中心轴管2的右端伸出该轴承壳体12的右端外，且轴承壳体12的右端端口内固装有限固轴承5右端的孔用弹性挡圈501，中心轴管2的左端外套固有限固轴承5左端的轴用弹性挡圈502，通过孔用弹性挡圈501与轴用弹性挡圈502的配合可防止轴承5冲出轴承壳体12外，该回流管4套设于该中心轴管2内，且该回流管4的左端伸出中心轴管2的左端外至端盖11内，并与端盖11的左端端部螺装在一起，该回流管4的右端伸出该中心轴管2的右端外，该中心轴管2与回流管4之间具有与第一通道100相通的第二 通道200，该碟形密封环3套设于该回流管4位于注入口111与中心轴管2的左端端部之间的部位外，该碟形密封环3为工程塑料碟形密封环，且该碟形密封环3的内侧壁与该回流管4的外侧壁之间具有其两端分别与第一通道100和第二通道200相应连通的第三通道300，该碟形密封环3的左端处于第一通道100内，且该碟形密封环3的左端外侧壁贴紧于第一通道100的内侧壁，该碟形密封环3的右端处于轴承壳体12内，该碟形密封环3的右端端部与中心轴管2的左端端部之间夹设有固定叠设于中心轴管2的左端端部外的碳化硅密封环6。 

该轴承壳体12的内侧壁对应于碟形密封环3的部位处凹设有冷却腔121，轴承壳体12的外侧壁上开设有供外界冷却源注入该冷却腔121内的注液口122，且注液口122上设有密封此注液口122的可拆卸堵头7，通过此注液口122可方便使用观察到地壳体1内部是否具有泄漏现象，从而可及时采取维修措施，并可将润滑油脂加入冷却腔室内，使加入冷却腔121内的润滑油脂一方面可以有效吸收碟形密封环与碳化硅密封环在高速运转时所产生的热量，另一方面可对碟形密封环和碳化硅密封环起到润滑作用。 

该碟形密封环3的右端外侧壁上凸设有处于冷却腔121内的安装环31，端盖11的右端端面上横卧有圆柱形支撑弹簧8和补偿弹簧9，支撑弹簧8和补偿弹簧9的中心轴线均与中心轴管2的中心轴线相平行，且该端盖11的右端端面上凹设有分别供支撑弹簧8和补偿弹簧9的左端相应卡入固定的安装凹槽112、113，安装环31上开设有供支撑弹簧8的右端卡入固定的安装孔(图中未示出)，该支撑弹簧8的左端卡入安装凹槽112内，右端卡入安装环31的安装孔内，该支撑弹簧8设置有若干个，各支撑弹簧8沿安装环31的圆周方向间隔分布，通过此支撑弹簧8可对碟形密封环3起到固定支撑作用，使碟形密封环3较为平稳、牢固地安装于端盖11上，该补偿弹簧9的左端卡入安装凹槽113内，右端顶紧在安装环3的端面上，通过此补偿弹簧9对碟形密封环3的麻损进行补偿，从而可保证碟形密封环3与碳化硅密封环6始终紧密贴合在一起。 

本实用新型的高转速旋转接头，由于碟形密封环3为工程塑料碟形密封环，工程塑料具有自润滑性、耐磨性好、耐腐蚀、耐压性强的特点，与现有技术相比，本实用新型的高转速旋转接头，其碟形密封环具有自润滑性、耐磨性好、耐腐蚀、耐压性强的优点，使高转速旋转接头可适用于高速、通空气干摩擦的工况环境中，适用范围较广，并利用碟形密封环自身的润滑性可增强碟形密封环与碳化硅密封环之间密封配合；同时壳体1主要由端盖11和与端盖11可拆卸连接的轴承壳体12组成，这样，在清洗或维修中心轴管和回流管时可将端盖和轴承壳体拆分开，使中心轴管和回流管的清洗或维修操作较为方便。 

本实用新型中，可碟形密封环3与端盖11之间通过套装在碟形密封环3外的O形密封圈32进行密封，通过此O形密封圈32可增强碟形密封环3与端盖11之间的密封性。 

本实用新型中，还可在轴承壳体12位于轴承5处开设有供外界润滑油加入至轴承5处的直通式压力注油嘴503，且轴承5包括第一轴承51和第二轴承52，第一轴承51与第二轴承52之间具有套设在中心轴管2外的轴承隔套53，且直通式压力注油嘴503处于轴承隔套53处；通过直通式压力注油嘴503可定期给轴承5加注润滑脂进行保养，同时，轴承5设置成第一轴承51和第二轴承52，且第一轴承51与第二轴承52之间具有轴承隔套53，可方便润滑脂加入轴承5内。 

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。 

Claims (10)

1.一种高转速旋转接头，包括壳体、中心轴管、碟形密封环和回流管，该壳体内设有第一流道，且该壳体的外侧壁上开设有供外界介质注入第一流道内的注入口，该中心轴管通过套装在中心轴管外的轴承安装于壳体内，且该中心轴管的第一端与此第一通道相连通，该中心轴管的第二端伸出该壳体的第一端外，该回流管套设于该中心轴管内，且该回流管的第一端伸出中心轴管的第一端外与壳体的第二端螺装在一起，该回流管的第二端伸出该中心轴管的第二端外，该中心轴管与回流管之间具有与第一通道相通的第二通道，该碟形密封环套设于该回流管位于注入口与中心轴管的第一端端部之间的部位外，且该碟形密封环的内侧壁与该回流管的外侧壁之间具有其两端分别与第一通道和第二通道相应连通的第三通道，该碟形密封环的外侧壁贴紧于第一通道的内侧壁，该碟形密封环与中心轴管的第一端端部之间夹设有固定叠设于中心轴管的第一端端部外的碳化硅密封环；其特征在于：上述碟形密封环为工程塑料碟形密封环。 

2.根据权利要求1所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述壳体位于上述碟形密封环的局部部位处凹设有冷却腔，上述壳体的侧壁上开设有供外界冷却源注入该冷却腔内的注液口，上述注液口上设有密封此注液口的可拆卸堵头。 

3.根据权利要求2所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述碟形密封环的外侧壁上凸设有处于上述冷却腔内的安装环，上述壳体内设有圆柱形支撑弹簧，上述支撑弹簧的中心轴线与上述中心轴管的中心轴线相平行，上述壳体内凹设有供上述支撑弹簧的一端卡入固定的安装凹槽，上述安装环上开设有供上述支撑弹簧的另一端卡入固定的安装孔。 

4.根据权利要求3所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述壳体内还设有补偿弹簧，上述补偿弹簧的轴线与上述中心轴管的轴线相平行，上述壳体内凹设有供上述补偿弹簧的一端卡入的弹簧安装凹腔，上述补偿弹簧张紧于上述弹簧安装凹腔的腔底与上述安装环之间。 

5.根据权利要求4所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述壳体包括端盖和轴承壳体，上述端盖和上述轴承壳体的第一端通过螺丝可拆卸连接在一起。 

6.根据权利要求5所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述中心轴管的第一端处于上述轴承壳体内，上述中心轴管的第二端伸出上述轴承壳体的第二端外，上述碟形密封环的一端处于上述轴承壳体的第二端内，上述碟形密封环的另一端处于上述端盖内，上述回流管的第一端端部与上述端盖螺合连接，上述注入口开设于上述端盖上，上述注液口开设于上述轴承壳体上，上述轴承处于上述轴承壳体内，上述支撑弹簧和上述补偿弹簧处于上述端盖内。 

7.根据权利要求6所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述碟形密封环与上述端盖之间通过套装在上述碟形密封环外的O形密封圈进行密封。 

8.根据权利要求6所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述轴承壳体位于上述轴承处开设有供外界润滑油加入至上述轴承处的直通式压力注油嘴。 

9.根据权利要求6所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述轴承壳体的第一端端口内固装有限固上述轴承一端的孔用弹性挡圈，上述中心轴管的第一端外套固有限固上述轴承另一端的轴用弹性挡圈。 

10.根据权利要求8所述的高转速旋转接头，其特征在于：上述轴承包括第一轴承和第二轴承，上述第一轴承与上述第二轴承之间具有套设在上述中心轴管外的轴承隔套，上述直通式压力注油嘴处于上述轴承隔套处。 

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