CN203066935U - 一种自增压式井下混配器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自增压式井下混配器。该混配器包括壳体、腔室、喷射装置、支撑座、中心轴承及搅拌叶轮。该混配器是通过壳体外壁的螺纹与油管连接。中心轴承及搅拌叶轮设置于腔室内，并固定在混配器顶部的支撑座上。本实用新型能够为搅拌叶轮转动提供动力，混合效果好，稀油利用率高，可取得更高的经济效益。

Description

一种自增压式井下混配器

技术领域

本实用新型涉及一种井下混配器，特别涉及一种自增压式井下混配器。

背景技术

一般来说，油田的稠油在6000米深度的底层条件下，具有一定的流动性，但进入井筒后向地面流动的过程中随着井筒温度的降低，使原油粘度急剧增大，逐渐失去流动性进而无法流到井口，因此需要采用掺稀油降粘方式进行生产作业。

为了使稠油与稀油尽可能充分混合，增大混合油在井筒内的流动性，提高稀油利用率，而引入了井下混配器。而目前井下混配器的工作原理是掺入稀油与稠油在同一位置进入采油管柱内，混合后的石油经过混配装置后利用剩余的流动能量冲击叶轮，带动叶轮转动，改变流体运动方向，从而达到进一步混合的目的。但是，这种井下混配器结构过于简单，且动力有限，造成混合效果的不理想。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种自增压式井下混配器。其通过增加混配器叶轮转动动力，提高叶轮的转速，增强混配器的混合效果，以达到进一步提高稀油利用率及混合效果理想的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种自增压式井下混配器，其包括：壳体；腔室，设置在该壳体的内部；至少一对喷射装置，分别设置在该壳体的侧壁上；支撑座，设置于该壳体的顶端；中心轴承，连接在支撑座上；以及搅拌叶轮，设置在中心轴承上。

其中，所述每一喷射装置包括：用于喷射的喷嘴，与所述腔室的流体相连通；以及掺混孔道，朝向搅拌叶轮开设在所述壳体的侧壁上，其出口与所述喷嘴相连，入口延伸至侧壁的外部。

其中，所述掺混孔道贯穿于壳体的侧壁，并朝向叶轮延伸，且该掺混孔道与中心轴承的延长线呈锐角。

其中，所述掺混孔道的出口开口孔径小于掺混孔道的入口开口孔径。

其中，所述喷嘴设置于靠近搅拌叶轮的壳体内壁上。

其中，所述中心轴承是通过弹簧垫片及螺母垂直设置于支撑座上，且容置于支撑座下方的腔室内。

其中，所述搅拌叶轮通过螺母连接在中心轴承伸入腔室内的一端上。

其中，所述中心轴承的外缘还套设有一限位套。

其中，所述叶轮的叶片倾角为57.3度。

其中，所述壳体的上、下两端的外壁上均设有螺纹。

通过上述设计，可使稀油以自由射流的方式喷入油管，使其与油管内稠油进行动量交换，达到混配的目的。同时，高速射入的稀油冲击叶轮，为叶轮转动提供动力，提高叶轮的转速，以增强叶轮的搅拌混合效果。

附图说明

图1为本实用新型自增压式井下混配器的剖面图。

【主要组件符号说明】

1壳体

2腔室

3喷射装置

31掺混孔道

32喷嘴

4支撑座

5中心轴承

6搅拌叶轮

61叶片

7螺纹

8限位套

9弹簧垫片

10螺母

11螺母

具体实施方式

为充分了解本实用新型的目的、特征及功效，通过下述具体的实施例，并配合附图，对本实用新型做一详细说明如下：

如图1所示，本实用新型自增压式井下混配器的主要部件包括：一个壳体1；设置在壳体1内的腔室2；至少两个喷射装置3设置在壳体1内的侧壁上；壳体1的一个端部设置有支撑座4；支撑座4的中心朝向腔室2设置有中心轴承5；中心轴承5的末端设置搅拌叶轮6。

其中，壳体1的上、下两端壳壁的厚度小于中间壳壁的厚度，且在其上、下两端的外壁处设有螺纹7，以稳固地连接在油管柱（图未示）上。

中心轴承5穿过壳体1的顶端设有的支撑座4，通过弹簧垫片9及螺母10垂直地固定在支撑座4上，中心轴承5容置于腔室2内。搅拌叶轮6，用于混合稀油与稠油，通过螺母11固定在中心轴承5伸入腔室2内的一端上。在混合作业时，为了保证搅拌叶轮6转动时不发生上、下位移，在中心轴承5的外缘还套设有一限位套8，限位套8的长度为中心轴承5从螺母10到叶轮6之间的距离。

喷射装置3至少设置有两个，分别包括掺混孔道31及喷嘴32。其中，掺混孔道31贯穿于壳体1的侧壁，并朝向叶轮6延伸。在图1所示实施例中，该掺混孔道31与中心轴承5的延长线呈锐角。掺混孔道31出口孔径（与所述喷嘴32相连的一端的开口孔径）小于入口孔径（掺混孔道31延伸至壳体1外壁的另一端的开口孔径）。喷嘴32设置在壳体1内壁靠近搅拌叶轮6的位置，其与掺混孔道31在壳体1内壁端的开口相连接。此结构可增加稀油通过掺混孔道31喷射向搅拌叶轮6的力度。此外，为配合本实施例稀油喷射而出的角度、得到最佳的动力，搅拌叶轮6上叶片61的倾角为57.3度。通过喷射装置3的上述结构设计，可使稀油以高速射流的方式冲击搅拌叶轮6，还可根据注入压力调节掺混孔道31的掺入速度，以保证稀油冲击搅拌叶轮6的驱动力，使搅拌叶轮6的转速不受日产油量大小的影响，且达到射入的稀油与腔室2内的稠油充分混合的目的。

应理解的是，以上实施例仅为最佳实施方式，并不能理解为对本实用新型的限定，其中所述的搅拌叶轮6的叶片61倾角角度并不唯一，掺混孔道31与腔室2的纵轴夹角角度也并不唯一。当叶片61的倾角为其他角度时，相应地，掺混孔道31与中心轴承5的延长线所呈现的角度也会变化，以保证为搅拌叶轮6提供最佳动力。

可以理解为，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自增压式井下混配器，其特征在于，包括：

壳体（1）；

腔室（2），设置在该壳体（1）的内部；

至少一对喷射装置（3），分别设置在该壳体（1）的侧壁上；

支撑座（4），设置于该壳体（1）的顶端；

中心轴承（5），连接在支撑座（4）上；以及

搅拌叶轮（6），设置在中心轴承（5）上。

2.如权利要求1所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述每一喷射装置（3）包括：

用于喷射的喷嘴（32），与所述腔室（2）的流体相连通；以及

掺混孔道（31），朝向搅拌叶轮（6）开设在所述壳体（1）的侧壁上，其出口与所述喷嘴（32）相连，入口延伸至侧壁的外部。

3.如权利要求2所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述掺混孔道（31）贯穿于壳体（1）的侧壁，并朝向搅拌叶轮（6）延伸，且该掺混孔道（31）与中心轴承（5）的延长线呈锐角。

4.如权利要求2所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述掺混孔道（31）的出口开口孔径小于掺混孔道（31）的入口开口孔径。

5.如权利要求2所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述喷嘴（32）设置于靠近搅拌叶轮（6）的壳体（1）内壁上。

6.如权利要求1所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述中心轴承（5）是通过弹簧垫片（9）及螺母（10）垂直设置于支撑座（4）上，且容置于支撑座（4）下方的腔室（2）内。

7.如权利要求1所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述搅拌叶轮（6）通过螺母（11）连接在中心轴承（5）伸入腔室（2）内的一端上。

8.如权利要求1或6所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述中心轴承（5）的外缘还套设有一限位套（8）。

9.如权利要求1或7所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述搅拌叶轮（6）的叶片（61）倾角为57.3度。

10.如权利要求1所述的自增压式井下混配器，其特征在于，所述壳体（1）的上、下两端的外壁上均设有螺纹（7）。

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