CN203032355U - 纯电动汽车动力电池包固定结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种纯电动汽车动力电池包固定结构，它包括壳体，所述壳体底部两侧对称连有支架本体，所述支架本体底部设有支架翻边，所述支架翻边上开有若干缺口，所述缺口处的支架本体上固定连有吊耳结构，所述吊耳结构与纵梁连接。本实用新型在装载有动力电池的壳体底部边缘对称贴合固定两个支架本体，支架本体上的支架翻边提高了支架本体自身的强度；两个支架本体的前、中，后部对称设置吊耳结构，该吊耳结构的顶部与车身纵梁连接，其底部与支架本体连接，从而将电池包牢靠地固定在车身上，而支架翻边上的缺口为吊耳结构留出了安装空间，使得吊耳结构与支架本体间的连接密实可靠；从而最终实现了电池包的牢靠固定与安装拆卸上的方便性。

Description

纯电动汽车动力电池包固定结构

技术领域

本实用新型涉及电池驱动汽车的零部件，具体地指一种纯电动汽车动力电池包固定结构。

背景技术

纯电动汽车的动力电池，因其重量大、体积大、温度高等特性，多布置在车身地板下方。考虑到固定、密封等要求，电池连同管理单元组装到一个壳体中，形成电池包。而如何将电池包牢固可靠地固定到车身上，并保证电池包安装拆卸方便是当前面临的技术难题。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题提供一种纯电动汽车动力电池包固定结构，该固定结构能将电池包可靠牢固地固定到车身上，而且能使得电池包安装拆卸方便。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种纯电动汽车动力电池包固定结构，它包括壳体，所述壳体底部两侧对称连有支架本体，所述支架本体底部设有支架翻边，所述支架翻边上开有若干缺口，所述缺口处的支架本体上固定连有吊耳结构，所述吊耳结构与纵梁连接。

本实用新型在装载有动力电池的壳体底部边缘对称贴合固定两个支架本体，支架本体上的支架翻边提高了支架本体自身的强度；两个支架本体的前、中，后部对称设置吊耳结构，该吊耳结构的顶部与车身纵梁连接，其底部与支架本体连接，从而将电池包牢靠地固定在车身上，而支架翻边上的缺口为吊耳结构留出了安装空间，使得吊耳结构与支架本体间的连接密实可靠；支架本体与吊耳结构本身强度较高，车架本体与电池包壳体间及车架本体与吊耳结构间的连接均紧密可靠，而吊耳结构与电池壳体间无连接关系，从而最终实现了电池包的牢靠固定与安装拆卸上的方便性；本实用新型结构强度大，轻量化程度高。

进一步地，所述吊耳结构的断面呈“Z”字形，吊耳结构的顶面和底面分别开有螺孔，所述吊耳结构的两侧设有竖直往下延伸的吊耳翻边，所述吊耳结构的底面固定在所述支架本体底侧，所述吊耳结构的顶面固定在纵梁上。吊耳结构采用“Z”字形结构形式，合理避让了壳体的侧壁及边沿，提高了整体结构的紧凑性；吊耳翻边增加了吊耳结构的强度。

进一步地，所述纵梁内部与吊耳结构相对处设有螺母板，吊耳结构的顶面与螺母板固定连接。螺母板用于提高吊耳结构顶面固定点的强度，从而将电池包牢靠地固定在车身地板下方。

再进一步地，所述支架本体为从壳体底部前端延伸至壳体底部后端的长条形梁式结构，所述支架本体上开有螺孔，所述支架本体底部两侧分别设有支架翻边，所述缺口均匀设置在外侧的支架翻边上。所述支架本体由螺栓固定连接在壳体的整个长度方向上，连接可靠，而其底部的支架翻边进一步提高了支架本体的强度。

更进一步地，壳体底部两侧边缘与吊耳结构相对处设有沉台。沉台为吊耳结构的安装预留出空间，使得壳体底部与支架本体间的贴合更为紧密。

附图说明

图1为电池包壳体结构示意图。

图2为支架本体在下壳体上的安装示意图。

图3为图2的爆炸结构示意图。

图4为吊耳结构的安装示意图。

图5为吊耳结构与支架本体的连接关系示意图。

图6为吊耳结构在电池包壳体底部的布置示意图。

图7为螺栓凸出于支架本体顶面的示意图。

图8为下壳体边缘结构示意图。

图9为电池包在车身地板下方的安装结构示意图。

图10为车身地板骨架结构示意图。

图11为电池包在车身上的前固定点结构示意图。

图12为电池包在车身上的后固定点结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。

如图1所示，一种纯电动汽车动力电池包固定结构，它包括壳体1，该壳体1由上壳体101和下壳体102组成，壳体1采用泡沫橡胶芯混合40%浓度的随机毛玻璃纤维树脂、以及碳纤维等材料通过转移模塑工艺制成，硬度高，能抵抗石头的撞击。

如图2，图3所示，所述下壳体102底部两侧对称连有两个独立的支架本体2，所述支架本体2为从下壳体102底部前端延伸至壳体1底部后端的长条形梁式结构，即左支架本体和右支架本体，下壳体1上开有螺孔，两侧支架本体2上各设有八个焊接螺母7，八个螺栓穿过电池包下壳体1上的八个螺孔8与支架本体2上八个焊接螺母7，从而将支架本体2与下壳体1紧密连接在一起，保证了支架本体2与下壳体1足够大的贴合连接面积，焊接螺母7指示了螺栓连接处位置。所述支架本体2底部两侧分别设有支架翻边201，所述外侧支架翻边201的前、中，后部依次开有缺口202。

如图4，图5所示，所述缺口202处的支架本体2上固定连有吊耳结构3，因此，下壳体1底部两侧分别固定有三个吊耳结构3，所述各吊耳结构3的断面近似“Z”字形，吊耳结构3的顶面和底面分别开有两个螺孔，所述吊耳结构3的两侧设有竖直往下延伸的吊耳翻边301，吊耳翻边301用于增加零件本身的结构强度，所述吊耳结构3的底面由两个螺栓固定在所述支架本体2的底侧，所述吊耳结构3的顶面由两个螺栓固定在纵梁4（如图10）上。另外，前部的吊耳结构3与中部吊耳结构3形状相同，后部吊耳结构3与其前两个吊耳结构3类似，只是与车身安装点位置偏高，所以后部吊耳结构3的高度较大，又因为避让上、下壳体101,102的搭接边，结构形状就稍微复杂些，结构原理与其前两个吊耳结构3相同（如图6）。其中，支架本体2和吊耳结构3采用高强度钢板材料，有较高的刚度和强度，支架本体2上设有若干方孔9，该方孔9为避让电池包下壳体上的凸包用孔。电池包固定支架在电池包下壳体102上安装之后，仅是支架本体2与下壳体102相连接，吊耳结构3与下壳体102之间没有连接关系，也就是说，电池包下壳体102连接支架本体2，支架本体2连接吊耳结构3，吊耳结构3连接车身。

如图7，图8所示，吊耳结构3与支架本体2之间通过螺栓10连接，固定之后，螺栓10势必凸出于支架本体2顶面，因此，在下壳体102底部两侧边缘与吊耳结构3安装螺栓10相对处设有沉台6，为螺栓10的凸出让出空间，由于电池包下壳体102厚度5mm，可以设计2.5mm左右的沉台6，但不影响另外一面的平整。

如图9，图10所示，电池包安装固定于车身地板下方，通过下壳体102两侧的前部吊耳结构3和中部吊耳结构3分别与两根前地板内纵梁401相连，通过两侧后部吊耳结构3分别与两根中地板内纵梁402相连。前地板内纵梁401断面呈倒几字形，与前地板焊接后成封闭截面，为了提高固定强度，前地板内纵梁401内部在吊耳结构3固定点处焊接有螺母板5，形成电池包在车身上的前固定点（如图11）；中地板内纵梁402断面较大，也呈倒几字形，与中地板焊接后成封闭截面，为了提高固定强度，中地板内纵梁402内部在电池固定点处焊接有螺母板5，形成电池包在车身上的后固定点（如图12）。

Claims (5)

1.一种纯电动汽车动力电池包固定结构，其特征在于：它包括壳体（1）和纵梁（4），所述壳体（1）底部两侧对称连有支架本体（2），所述支架本体（2）底部设有支架翻边（201），所述支架翻边（201）上开有若干缺口（202），所述缺口（202）处的支架本体（2）上固定连有吊耳结构（3），所述吊耳结构（3）与纵梁（4）连接。

2.根据权利要求1所述的纯电动汽车动力电池包固定结构，其特征在于：所述吊耳结构（3）的断面呈“Z”字形，吊耳结构（3）的顶面和底面分别开有螺孔，所述吊耳结构（3）的两侧设有竖直往下延伸的吊耳翻边（301），所述吊耳结构（3）的底面固定在所述支架本体（2）底侧，所述吊耳结构（3）的顶面固定在纵梁（4）上。

3.根据权利要求2所述的纯电动汽车动力电池包固定结构，其特征在于：所述纵梁（4）内部与吊耳结构（3）相对处设有螺母板（5），吊耳结构（3）的顶面与螺母板（5）固定连接。

4.根据权利要求1所述的纯电动汽车动力电池包固定结构，其特征在于：所述支架本体（2）为从壳体（1）底部前端延伸至壳体（1）底部后端的长条形梁式结构，所述支架本体（2）上开有螺孔，所述支架本体（2）底部两侧分别设有支架翻边（201），所述缺口（202）均匀设置在外侧的支架翻边（201）上。

5.根据权利要求1所述的纯电动汽车动力电池包固定结构，其特征在于：壳体（1）底部两侧边缘与吊耳结构（3）相对处设有沉台（6）。

Images