CN202984508U - 一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置，包括装置架构主体及动力机构，该装置架构主体包括油缸安装板、油缸立柱、主板、立柱，该动力机构包括油缸，其特征在于，其还包括压筋模机构及胀锥方模机构，所述胀锥方模机构包括胀开模、胀开模滑块、V形槽滑动块、V形槽固定块，该V形槽滑动块设于该V形槽固定块内，该V形槽固定块设于主板下方，所述胀开模设于所述V形槽滑动块下方；所述压筋模机构包括压筋内模、压筋外模、压筋固定滑块、压筋活动滑块，该压筋内模固定设于主板下方，所述压筋固定滑块固定设于所述装置架构主体底部，所述压筋外模活动设于所述压筋固定滑块上，并与所述压筋活动滑块滑动连接。

Description

一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置

技术领域

本实用新型涉及金属罐的制造、模具及模具制造的技术领域，具体涉及一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置。 

背景技术

目前，在传统的金属锥形方罐的罐身成型加工过程中，圆柱罐身先胀锥成为圆锥罐身，然后再进入胀锥方模进行胀锥方，然后推送进压筋模进行压筋成型，每道工序均需要一套模具及一次送罐来完成。这样导致工位的繁多，增加了时间的消耗，能源的消耗，效率较低下。 

然而，目前还没有一种装置将金属罐胀锥方工位和压筋工位这两个工位整合成一个工位。 

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型公开的一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置，该装置整合了金属罐胀锥方工位和压筋工位，使金属罐在一个工位中完成罐身胀锥方及压筋成型的动作。 

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置，包括装置架构主体及动力机构，该装置架构主体包括油缸安装板、油缸立柱、主板、立柱，该动力机构包括油缸，其特征在于，其还包括压筋模机构及胀锥方模机构，所述胀锥方模机构包括胀开模、胀开模滑块、V形槽滑动块、V形槽固定块，该V形槽滑动块设于该V形槽固定块内，该V形槽固定块设于主板下方，所述胀开模设于所述V形槽滑动块下方；所述压筋模机构包括压筋内模、压筋外模、压筋固定滑块、压筋活动滑块，该压筋内模固定设于主板下方，所述压筋固定滑块固定设于所述装置架构主体底部，所述压筋外模活动设于所述压筋固定滑块上，并与所述压筋活动滑块滑动连接。 

所述压筋模机构还包括固定拉簧销、拉簧、活动拉环销，该固定拉簧销 固定连接所述压筋固定滑块，所述活动拉环销固定连接所述压筋外模，所述固定拉簧销与活动拉环销通过拉簧连接。 

所述胀锥方模机构还包括一弹簧，该弹簧设于所述V形槽滑动块与V形槽固定块之间。 

所述金属罐身胀锥方及压筋成型装置还包括动力传导机构，所述动力传导机构包括横梁，所述压筋活动滑块与所述横梁固定连接，所述横梁中心设有一通孔。 

所述动力传导机构还包括胀模杆，所述胀模杆包括一杆体，该杆体一端固定连接所述动力机构，另一端固定连接所述的胀开模滑块，所述胀模杆穿过所述通孔并固定连接所述横梁。 

所述胀开模内壁上设有与所述胀开模滑块匹配的滑槽。 

本实用新型的优点在于：一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置，将金属罐胀锥方工位和压筋工位这两个工位整合成一个工位，从而减少了一个工位及一次送罐的动作，简化了工艺流程，缩短了锥形方罐的成型时间，减少次品率降低生产成本，提高生产效率。 

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型进一步说明。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的局部剖视图； 

图2为图1中B—B的剖视图； 

图3为图1中C—C的剖视图； 

图中： 

11.油缸安装板         12.油缸立柱            13.主板 

14.立柱               2.油缸                 31.胀开模 

32.胀开模滑块         33.V形槽滑动块         34.V形槽固定块 

35.弹簧               41.压筋内模            42.压筋外模 

43.压筋固定滑块       44.压筋活动滑块        45.固定拉簧销 

46.拉簧               47.活动拉环销          51.横梁 

52.胀模杆。 

具体实施方式

实施例，参见图1～图3，本实用新型提供的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，包括装置架构主体及动力机构，该装置架构主体包括油缸安装板11、油缸立柱12、主板13、立柱14，该动力机构包括油缸2，其还包括压筋模机构及胀锥方模机构，所述胀锥方模机构包括胀开模31、胀开模滑块32、V形槽滑动块33、V形槽固定块34，该V形槽滑动块33设于该V形槽固定块34内，该V形槽固定块34设于主板13下方，所述胀开模31设于所述V形槽滑动块33下方；所述压筋模机构包括压筋内模41、压筋外模42、压筋固定滑块43、压筋活动滑块44，该压筋内模41固定设于主板13下方，并与所述胀开模31在水平面上成直角，所述压筋固定滑块43固定设于所述装置架构主板底部，所述压筋外模42活动设于所述压筋固定滑块43内，并与所述压筋活动滑块44滑动连接，即所述压筋外模42随着所述压筋活动滑块44的下压运动而在所述压筋固定滑块43内做横向移动。 

所述压筋模机构还包括固定拉簧销45、拉簧46、活动拉环销47，该固定拉簧销45固定连接所述压筋固定滑块43，所述活动拉环销47固定连接所述压筋外模42，所述固定拉簧销45与活动拉环销47通过拉簧46连接。 

所述胀锥方模机构还包括一弹簧35，该弹簧35设于所述V形槽滑动块33与V形槽固定块34之间。 

所述金属罐身胀锥方及压筋成型装置还包括动力传导机构，所述动力传导机构包括横梁51，所述压筋活动滑块44与所述横梁51固定连接，所述横梁51中心设有一通孔。 

所述动力传导机构还包括胀模杆52，该胀模杆52包括一杆体，该杆体一端固定连接所述动力机构，另一端固定连接所述的胀开模滑块32，所述胀模杆52穿过所述通孔并固定连接所述横梁51，所述横梁随着的胀模杆的动作而动作。 

所述胀开模31内壁上设有与所述胀开模滑块32匹配的滑槽。 

整个机构通过立柱14安装在组合机身上，由组合机身连接各个工位，依据工艺流程为各个工位依次送罐。 

本实用新型的工作原理：参见图1中的左半部分，缸2处于初始位置，通过组合机传送装置将金属圆锥罐身送至胀开模31后，油缸2动作推动胀模杆52和连接在胀模杆52上的胀开模滑块32和横梁51及安装在横梁51上的压筋活动滑块44，使胀开模滑块32推动胀开模31动作，胀开模31通过V形槽滑动块33、V形槽固定块34及弹簧35的共同作用下，向外运动，将圆锥形罐身胀成锥方形罐身，锥方形罐身成型后，油缸2继续推动锥方形罐身保持胀锥方不动，在胀模杆52推动同时联动压筋活动滑块44推动压筋外模42的动作，压筋外模42在活动拉环销47、压筋固定滑块43及拉簧46的作用下向内压锥方形罐身，直至压筋成型，压筋成型时模具的位置参见图1的右半部分及图2，压筋成型后油缸2回位；油缸2回位到初始位置时，组合机的送罐装置将金属方罐退出并送到下一工位。 

本金属罐身胀锥方及压筋成型装置将金属罐胀锥方工位和压筋工位这两个工位整合成一个工位，从而减少了一个工位及一次送罐的动作，简化了工艺流程，缩短了锥形方罐的成型时间，减少次品率降低生产成本，提高生产效率。 

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似装置，而得到的其他用于金属罐身胀锥方及压筋成型装置，均在本实用新型的保护范围之内。 

Claims (6)

1.一种金属罐身胀锥方及压筋成型装置，包括装置架构主体及动力机构，该装置架构主体包括油缸安装板、油缸立柱、主板、立柱，该动力机构包括油缸，其特征在于，其还包括压筋模机构及胀锥方模机构，所述胀锥方模机构包括胀开模、胀开模滑块、V形槽滑动块、V形槽固定块，该V形槽滑动块设于该V形槽固定块内，该V形槽固定块设于主板下方，所述胀开模设于所述V形槽滑动块下方；所述压筋模机构包括压筋内模、压筋外模、压筋固定滑块、压筋活动滑块，该压筋内模固定设于主板下方，所述压筋固定滑块固定设于所述装置架构主体底部，所述压筋外模活动设于所述压筋固定滑块上，并与所述压筋活动滑块滑动连接。

2.根据权利要求1所述的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，其特征在于，所述压筋模机构还包括固定拉簧销、拉簧、活动拉环销，该固定拉簧销固定连接所述压筋固定滑块，所述活动拉环销固定连接所述压筋外模，所述固定拉簧销与活动拉环销通过拉簧连接。

3.根据权利要求1所述的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，其特征在于，所述胀锥方模机构还包括一弹簧，该弹簧设于所述V形槽滑动块与V形槽固定块之间。

4.根据权利要求1所述的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，其特征在于，其还包括动力传导机构，所述动力传导机构包括横梁，所述压筋活动滑块与所述横梁固定连接，所述横梁中心设有一通孔。

5.根据权利要求4所述的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，其特征在于，所述动力传导机构还包括胀模杆，所述胀模杆包括一杆体，该杆体一端固定连接所述动力机构，另一端固定连接所述的胀开模滑块，所述胀模杆穿过所述通孔并固定连接所述横梁。

6.根据权利要求1所述的金属罐身胀锥方及压筋成型装置，其特征在于，所述胀开模内壁上设有与所述胀开模滑块匹配的滑槽。

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