CN202963285U

CN202963285U - 冲压生产线双料垛自动拆垛单元

Info

Publication number: CN202963285U
Application number: CN 201220533287
Authority: CN
Inventors: 王隆太; 项余建
Original assignee: Jiangsu (yangzhou) Numerical Control Machine Tool Research Institute
Current assignee: Jiangsu (yangzhou) Numerical Control Machine Tool Research Institute
Priority date: 2012-10-18
Filing date: 2012-10-18
Publication date: 2013-06-05
Anticipated expiration: 2022-10-18

Abstract

本实用新型涉及冲压生产线双料垛自动拆垛单元。包括机架、料垛小车、举升装置、吸料提升装置、运送系统和磁性分离器，其中料垛小车，举升装置和吸料提升装置均配置有结构一致的两套系统。本实用新型冲压生产线双料垛自动拆垛单元特点：采用双料垛轮番拆垛作业，保证自动生产线连续不间断运行；将拆垛分张与对中测厚功能集为一体，结构紧凑，方便实用，制造成本低；设置若干传感器，保证系统工作稳定、安全可控。

Description

冲压生产线双料垛自动拆垛单元

技术领域

本实用新型涉及金属成形加工领域，适用于压力机自动化生产，尤其适用于中小型压力机串行生产线的拆垛、分张、对中等不间断自动化作业。

背景技术

在金属板材冲压成形生产中，往往先由用开卷自动线将成卷的金属薄板开卷、剪切成不同规格的矩形状板料，堆放成垛。使用时，目前国内大多是借助人工将板材从料垛中一片片分离取下，然后放到压力机上进行成形加工。由于料垛板材间存在一定的吸合力，将板材从料垛中分离较为困难，劳动强度大，安全保障性差。虽然有些自动冲压生产线配置有自动拆垛装置，但往往仅对一只料垛进行拆垛，需要停机进行料垛的更换，从而影响劳动生产力。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种双料垛自动拆垛分张单元，其技术方案为：包括机架、料垛小车、举升装置、吸料提升装置、运送系统和自动分张装置，其中料垛小车、举升装置和吸料提升装置均配置有结构一致的两套系统。

所述料垛小车架设在料垛车座上，料垛车座与机架相连，料垛小车包括车架、车轮、驱动电机，板材料垛放置在车架面板上。

举升装置固设在机架下方，包括举升支架、托板、举升缸和导向杆组成。

吸料提升装置固定架设主机架上方，包括机架、气缸、端拾器和导向杆组成。

端拾器可为真空吸盘或电磁吸盘形式。

运送系统位于举升装置和吸料提升装置之间，包括运送小车、线性导轨、同步带、同步带轮、主动轴、传动轴、伺服电机，传动轴和主动轴分别设置在主机架左右两端，两条同步带两端与运送小车固联，并分别绕过设置在主动轴和传动轴两端的同步带轮，伺服电机经一对同步带轮减速后驱动主动轴旋转，主动轴旋转运动经该轴两端的同步带轮拉动同步带，使运送小车由线性导轨导向高速移动，在运送小车平台的长度和宽度方向上设置有对中气缸。

自动分张装置有数块永久磁铁块组成，设置在主机架的后侧，用于铁磁类板料的自动分张。

本实用新型的工作过程控制如下，冲压生产线双料垛自动拆垛单元设置有若干检测控制传感器，包括：

在料垛车座上设置有前限位、后限位以及速度转换位置传感器，分别用于控制料垛小车的前工作位置、后装料位置以及运行速度快慢转换位置；

吸料提升装置上设置有控制端拾器上升、下降极限位置传感器，端拾器上设置有无料板检测传感器；

在运送小车导轨上设置有原位、A点、B点位置传感器，用于控制运送小车不同工作点的停留位置；

在运送小车平台上设置有对中完毕传感器以及测厚传感器，测厚传感器用于检测板料厚度或是否存在双料误吸；

在举升装置上设置有上、下极限位置传感器，此外在机架上还设置有吸料水平传感器、拆垛完1和拆垛完2检测传感器，其中：吸料水平传感器用于控制料垛顶层板料的举升高度；拆垛完1传感器用于检测当前料垛尚有数片余料时，通知将另一料垛小车运载至工作位置，不致使拆垛作业停顿；拆垛完2传感器用于检测当前料垛拆垛作业完全结束后，控制当前料垛小车返回原位装料待用，同时切换当前拆垛单元。

本实用新型工作过程如下：

1）运行准备：料垛小车位于料垛车座后端，用叉车或吊车等装载工具为料垛小车人工上料；吸料提升装置上的端拾器位于上极限；举升装置的举升缸位于下极限；运送小车位于原位；

2）将料垛A(B)运载至工作位置；

3）举升缸A(B)将料垛A(B)举升，使料垛最上层板料举升至吸料水平位置；

4）吸料提升装置A(B)气缸驱动端拾器A(B)下降，吸住料垛最上层板料；

5）端拾器A(B)吸着板料上升，至上极限位置；

6）伺服电机驱动运送小车运行至端拾器A(B)下方A(B)点位置；

7）端拾器A(B)下降放料后，快速上升返回；

8）运送小车接受板料后快速返回原位，同时板料在小车平台上完成对中和测厚作业，并将测厚信息传送至控制系统，供后续上料机械手处理；

9）读取料垛A(B)拆垛完1传感器和拆垛完2传感器：①若完1=0、完2=0，说明拆垛作业正常，转至步骤3）继续拆垛作业；若完1=1，完2=0，则转至步骤2）启动料垛小车B(A)电机，驱动料垛B(A)至工作位置，同时继续完成料垛A(B)拆垛作业；若完1=1、完2=1，说明料垛A(B)拆垛完毕，指令料车A（B）退回原位装料待用，同时将当前作业单元由A(B)切换为B(A)。

本实用新型冲压生产线双料垛自动拆垛单元特点：采用双料垛轮番拆垛作业，保证自动生产线连续不间断运行；将拆垛分张与对中测厚功能集为一体，结构紧凑，方便实用，制造成本低；设置若干传感器，保证系统工作稳定、安全可控。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的侧视图图。

图3为拆垛单元工作循环图。

图中1为吸料提升装置A、2为吸料提升装置B、3为运送系统、4为磁性分离器、5为主机架、6为举升装置A、7为料垛、8为料垛车座、9为料垛小车A、10为料垛小车B、11为举升装置B；

21为同步带轮、22为传动轴、23为线性导轨、24为托板、25为导向杆一、26为举升支架、27为举升缸、28为同步带、29为运送小车、210为对中气缸、211为测厚传感器、212为伺服电机、213为主动轴；

图中91为驱动电机、92为滚轮、93为车架；

图中41为导向杆二、42为吸料气缸、43为机架、44为端拾器。

具体实施方式

本实用新型以双料垛自动拆垛单元为例具体说明本实用新型，这种结构也是本实用新型的优选例，其他结构形式的可类推：

本实用新型冲压生产线双料垛自动拆垛单元，包括主机架5、料垛小车、举升装置、吸料提升装置、运送系统3、对中测厚装置、磁性分离器4等组成结构，其中料垛小车，举升装置和吸料装置均配置有结构一致的A、B两套系统。

料垛小车架设在料垛车座8上，由料垛车座8与主机架5相连。料垛小车包括车架93、滚轮92、驱动电机91，板材料垛7放置在车架93面板上，在电机91驱动下料垛小车沿料垛车座8前后快速移动，驱动电机91为变频调速电机，可任意设定小车移动速度。

举升装置固设在主机架5下方，包括举升支架26、托板24、举升缸27和导向杆一25组成，举升缸27可为油缸、气缸或电动缸等。

吸料提升装置固定架设在主机架5上方，包括机架43、气缸42、端拾器44和导向杆二41组成，端拾器44可为真空吸盘或电磁吸盘形式。

运送系统3位于举升装置和吸料提升装置之间，包括运送小车29、线性导轨23、同步带28、同步带轮21、主动轴213、传动轴22、伺服电机212等组成结构，传动轴22和主动轴213分别设置在主机架5左右两端，两条同步带28两端与运送小车29固联，并分别绕过设置在主动轴213和传动轴22两端的同步带轮21，伺服电机212经一对同步带轮21减速后驱动主动轴213旋转，主动轴213旋转运动经该轴两端的同步带轮21拉动同步带28，使运送小车29由线性导轨23导向高速移动。

在运送小车29平台长度和宽度两个方向设置有对中气缸210，可使矩形板料在小车平台上实现自动对中。

磁性分离器4设置在主机架5的后部，用于板料拆垛时的自动分离。

本实用新型冲压生产线双料垛自动拆垛单元设置有若干检测控制传感器，包括：在运送小车29平台上设置有测厚传感器211，用于检测板料厚度或是否存在双料误吸。

在举升装置料垛7侧设置有吸料水平传感器、拆垛完1和拆垛完2传感器，其中吸料水平传感器检测料垛7举升限制位置，拆垛完1传感器检测当前料垛7尚余数片时，通知将另一料垛7运载至工作位置，不致使拆垛7作业停顿；拆垛完2传感器检测当前料垛7拆垛作业是否完全结束，若完全结束时通知系统将当前料垛小车返回原位，装料待用，同时切换当前拆垛单元。

在运送小车29导轨上设置有原位、A点、B点位置传感器。

此外，对料垛小车29、举升缸27、吸料气缸42等装置设置有前后、上下极限位置传感器以及安全防护传感器等。

本实用新型冲压生产线双料垛自动拆垛单元工作循环如下：

1）运行准备：用叉车或吊车等装载工具为料垛小车人工上料；将料垛小车位于车座后端；端拾器44位于上极限；举升缸27位于下极限；运送小车29位于原位。

2）将料垛A运载至工作位置。

3）举升装置A6将料垛A举升，使料垛7最上层板料运行至吸料水平位置。

4）吸料提升装置A1气缸驱动端拾器A下降，吸住料垛7最上层板料。

5）端拾器A吸着板料上升，至上极限位置。

6）伺服电机212驱动运送小车29运行至端拾器A下方。

7）端拾器A下降放料后，快速上升返回。

8）运送小车29接受板料后快速返回原位，同时板料在小车平台上完成对中和测厚作业，并将测厚信息传送至控制系统，供后续上料机械手处理。

9）读取料垛A拆垛完1传感器和拆垛完2传感器：①若完1=0、完2=0，说明拆垛作业正常，转至步骤3）继续拆垛作业；若完1=1，完2=0，则转至步骤2）启动料垛小车B10电机，驱动料垛B至工作位置，同时继续完成料垛A拆垛作业；若完1=1、完2=1，说明料垛A拆垛完毕，指令料车A（B）退回原位装料待用，同时将当前作业单元由A切换为B。吸料提升装置B2、举升装置B11进行上述对应的动作。

Claims

1.冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，包括机架、料垛小车、举升装置、吸料提升装置、运送系统和自动分张装置，其中料垛小车、举升装置和吸料提升装置均配置有结构一致的两套系统。

2.根据权利要求1所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，所述料垛小车架设在料垛车座上，料垛车座与机架相连，料垛小车包括车架、车轮、驱动电机，板材料垛放置在车架面板上。

3.根据权利要求1所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，举升装置固设在机架下方，包括举升支架、托板、举升缸和导向杆组成。

4.根据权利要求1所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，吸料提升装置固定架设主机架上方，包括机架、气缸、端拾器和导向杆组成。

5.根据权利要求4所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，端拾器可为真空吸盘或电磁吸盘形式。

6.根据权利要求1所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，运送系统位于举升装置和吸料提升装置之间，包括运送小车、线性导轨、同步带、同步带轮、主动轴、传动轴、伺服电机，传动轴和主动轴分别设置在主机架左右两端，两条同步带两端与运送小车固联，并分别绕过设置在主动轴和传动轴两端的同步带轮，伺服电机经一对同步带轮减速后驱动主动轴旋转，主动轴旋转运动经该轴两端的同步带轮拉动同步带，使运送小车由线性导轨导向高速移动，在运送小车平台的长度和宽度方向上设置有对中气缸。

7.根据权利要求1所述的冲压生产线双料垛自动拆垛单元，其特征在于，自动分张装置有数块永久磁铁块组成，设置在主机架的后侧，用于铁磁类板料的自动分张。