CN202956566U - 一种液晶滴注装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种液晶滴注装置，包括：用于储存液晶的液晶瓶，该液晶瓶包括瓶身部和置于所述瓶身部下方的开口部；用于从所述液晶瓶内抽取液晶，并将液晶滴注至基板上的液晶滴注单元；以及，用于检测液晶瓶内的液晶残量的液面感知感应器；所述开口部的截面积小于所述瓶身部的截面积，所述瓶身部上设有通气孔。本实用新型的液晶滴注装置通过将液晶瓶截面积较小的开口部朝下设置，来提高液晶残量的控制精度，减少昂贵物料液晶的浪费，避免由于液晶未滴注导致的面板报废现象。

Description

一种液晶滴注装置

技术领域

本实用新型涉及液晶面板制造技术领域，尤其涉及一种液晶滴注装置。

背景技术

液晶面板包括上、下两片基板，两片基板之间设置液晶层。当改变对液晶层施加的电压时，液晶会改变排列状态，进而阻隔光束或使光束顺利通过，以完成显示功能。在生产过程中，通常利用液晶滴注装置将液晶滴设在一基板上，然后将滴设有液晶的基板与另一基板对盒，从而形成液晶面板。

图1所示为现有的液晶滴注装置的立体结构示意图。如图1所示，液晶滴注装置通常包括液晶瓶10、液晶滴注单元20等，其中，液晶瓶10用于储存液晶，包括瓶身部101和开口部102，其中开口部102位于顶端，且开口部102的截面积小于瓶身部101的截面积；液晶滴注单元20通过管道30从液晶瓶10的开口部102插至瓶身部101的底端，用于从液晶瓶10内抽取液晶，再将液晶滴落至基板上。随着不断的抽取，液晶瓶内储存的液晶越来越少，液晶余量不足时，就要更好新的液晶瓶，但是液晶瓶内的液晶通常不会完全用尽，被换掉的液晶瓶内实际上还有一定的残量，为了充分利用液晶，提高液晶的利用率，需要把空液晶瓶内的液晶残留控制的越少越好。

如图1所示，目前控制液晶残量的方法是，设备上设有专门放置液晶瓶10的卡槽（未示出），在卡槽的下部装有一个液面感知传感器，液面感知传感器由发光器401和感光器402两个部分组成，分别位于瓶身部101的底部两侧。从发光器发出的光线水平指向液晶瓶，在穿过液晶瓶后被感光器接收，当液晶瓶中的液晶量高于或低于光线照射区域时，感光器接收到的光线的强度是不一样的。应用这个原理，通过软件控制，利用接收到的光线强度判断液晶剩余量是否不足，是否需要更换液晶瓶。

但是，上述现有技术至少存在以下问题：如图1所示，由于液晶瓶的瓶身部101的直径和横截面积较大，所以即使当液面的高度只是稍有变化时，液晶的体积变化却仍较大，导致液晶残量的控制精度低、昂贵物料液晶的浪费的技术问题；此外，管道30从液晶瓶的顶端开口部102插至瓶身部底端，实现液晶的抽取，但是如若管道30未插至瓶身部102底端，则会出现某个基板未滴注液晶的现象，而目前的液晶滴注装置是每10张基板进行检测，不能及时发现异常，当发现异常时，未滴注液晶的基板已经报废，损失巨大；此外，液晶瓶与液晶滴注单元通过一定长度的管道连接，管道通常是采用特氟龙材质，管道越长，对液晶的污染越大，最终会影响液面显示面板的显示质量。

此外，现有技术中液晶滴注单元采用滴注泵，滴注泵上设有一个喷嘴，通过脉冲控制马达转动进而控制液晶滴注单元中的活塞冲程来控制液晶的滴下量，使液晶根据基板上已经设计好的液晶图案来进行液晶滴下操作。这种控制方式，液晶滴注精度控制范围为1~6mg，精度较差；此外，一般来说，基板上的液晶图案可以是，长边有a滴，短边有b滴，该基板上的液晶图案为a×b，由于每个液晶滴注单元设一个喷嘴，对于a×b的液晶图案来说，液晶滴头需要滴下a×b次，因此，耗费的工艺时间较长，生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种液晶滴注装置，其结构简单，能够提高液晶利用率，减少液晶材料浪费。

本实用新型所提供的技术方案如下：

一种液晶滴注装置，包括：

用于储存液晶的液晶瓶，该液晶瓶包括瓶身部和置于所述瓶身部下方的开口部；

用于从所述液晶瓶内抽取液晶，并将液晶滴注至基板上的液晶滴注单元；

以及，用于检测液晶瓶内的液晶残量的液面感知感应器；

所述开口部的截面积小于所述瓶身部的截面积，所述瓶身部上设有通气孔。

优选的，所述液面感知感应器设置于所述开口部的外侧。

优选的，

所述液晶滴注单元上设有与所述开口部的开口结构相匹配的液晶入口；

所述液晶滴注单元的液晶入口与所述开口部的开口直接对接连通。

优选的，所述液晶瓶的开口部的开口与所述液晶滴注单元的液晶入口采用螺纹对接。

优选的，所述瓶身部包括瓶底和瓶身主体，所述瓶底与所述开口部分别位于所述瓶身主体的两端，其中所述瓶底凸设有形成所述通气孔的孔柱，所述孔柱的端口处设有可拆卸的孔盖。

优选的，所述瓶身主体的下端与所述开口部的上端连接成一体；

所述瓶底的两端分别能够与所述瓶身主体的上端可拆卸地连接。

优选的，所述瓶底的两端分别能够与所述瓶身主体的上端采用螺纹连接。

优选的，所述液晶滴注单元包括：

壳体，顶端设有液晶入口，底端设有液晶喷口，内部设有液晶通道，且所述液晶通道的上端与所述液晶入口相通，下端与所述液晶喷口相通；

用于产生振动为所述液晶通道内的液晶加压，以控制液晶滴下量的振子，设置于所述液晶通道处；以及，

用于根据高频信号控制所述振子振动的控制执行器，与所述振子连接。

优选的，在所述壳体内部还形成有缓冲空腔，所述缓冲空腔位于所述液晶入口与所述液晶通道之间。

优选的，所述壳体内部形成有多个所述液晶通道，每一所述液晶通道处设置有所述振子；且所述液晶喷口与所述液晶通道一一对应。

优选的，多个所述液晶通道分两排设置于所述壳体内；

多个所述液晶喷口排列为一排，设置于所述壳体的底端中心位置。

本实用新型的有益效果如下：

以上方案，通过将液晶瓶截面积较小的开口部朝下设置，来提高液晶残量的控制精度，减少昂贵物料液晶的浪费，避免由于液晶未滴注导致的面板报废现象。

此外，还通过将液晶瓶与液晶滴注单元直接连接，无需管道，减少液晶污染。

进一步的，还通过高频信号控制液晶滴下量，提高液晶滴注控制精度，并且，通过设置多个液晶喷口，减少工艺时间，提高生产效率。

附图说明

图1表示现有技术中的液晶滴注装置的结构示意图；

图2表示本实用新型的液晶滴注装置的结构示意图；

图3表示本实用新型的液晶滴注装置的液晶瓶的结构示意图；

图4表示瓶底的结构示意图；

图5表示瓶底的剖视图；

图6表示图2中A-A向剖视示意图；

图7表示液晶滴注单元的立体外观图；

图8表示采用本实用新型的液晶滴注装置在基板滴注液晶时的工艺示意图；

图9表示采用现有技术中的液晶滴注装置在基板滴注液晶时的工艺示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图2所示，本实施例提供一种液晶滴注装置，包括：

用于储存液晶的液晶瓶10，该液晶瓶10包括瓶身部101和置于该瓶身部101下方的开口部102；

用于从液晶瓶10内抽取液晶，并将液晶滴注至基板上的液晶滴注单元20；

以及，用于检测液晶瓶10内的液晶残量的液面感知感应器40；

其中开口部102设置于瓶身部101的底端，且开口部102的截面积小于瓶身部101的截面积，瓶身部101的顶端设有通气孔，液面感知感应器40设置于开口部102的外侧。

以上方案，将液晶瓶10截面积较小的开口部102朝下设置，液晶滴注单元20自开口部102抽取液晶，而液面感知感应器40设置于开口部102的外侧，由于开口部102截面积较小，而液面感知感应器40检测结果仅与液晶残量的液面高度有关，因此，与现有技术中，液晶瓶10的开口部102朝上而液面感知感应器40检测截面积较大的瓶身部101内液晶液面高度相比，能够提高液晶残量的控制精度，减少昂贵物料液晶的浪费。

同时，由于液晶是自位于液晶瓶10底端的开口部102输送至液晶滴注单元20，不会发生现有技术中由于管道未插至液晶瓶10底端而导致基板未滴注液晶的现象，从而避免液晶面板报废损失。

此外，为了解决现有技术中液晶瓶10与液晶滴注单元20采用管道连接，而对液晶造成污染的问题，本实施例中所提供的液晶滴注装置还进行了以下改进：

如图2所示，液晶瓶10的开口部102的底端设有一开口；液晶滴注单元20包括一壳体，壳体的顶端设有一与开口部102的开口结构相匹配的液晶入口；液晶滴注单元20的液晶入口与开口部102的开口直接对接连通。通过将液晶瓶10的开口与液晶滴注单元20的液晶入口直接对接连通，液晶滴注单元20直接连接于液晶瓶10的下方，无需管道，从而避免管道对液晶污染，进而提高液晶面板的品质，同时，结构更加简单。

优选的，本实施例中所提供的液晶滴注装置，如图2所示，液晶瓶10的开口部102的开口与液晶滴注单元20的液晶入口是采用螺纹直接对接连接的，具体地，在液晶瓶10的开口处设内螺纹，在液晶滴注单元20的液晶入口处设外螺纹，通过内螺纹和外螺纹的配合，将液晶滴注单元20直接连接于液晶瓶10下方。

当然可以理解的是，在实际应用中，液晶瓶10的开口部102的开口与液晶滴注单元20的液晶入口也可以是采用其他方式直接对接连通，比如：采用插接方式直接对接一起等，在此不再一一列举。

此外，本实施例中所提供的液晶滴注装置，优选的，如图3所示，瓶身部101由瓶底1011和瓶身主体1012这两部分组成，其中瓶身主体1012的下端与开口部102的上端连接为一体，而瓶底1011与瓶身主体1012的上端可拆卸地连接，瓶底与瓶身主体以及开口部共同形成一容纳液晶的容腔。如图4和图5所示，在瓶底1011凸设有一孔柱1011a，孔柱1011a的中心具有一轴向通孔，该轴向通孔即形式通气孔。该通气孔的设置用于在该液晶瓶10处于液晶滴注状态时，使得液晶瓶10内部与外界大气相通，以保证液晶瓶10内的气压能够使得液晶顺利地输送至液晶滴注单元20。优选的，在孔柱1011a的端口处设有可拆卸的孔盖（图中未示出）。该孔盖的设置可以使得通气孔根据实际需求打开或关闭。应该理解的是，该可拆卸的孔盖也可以为设置于孔柱处的阀门结构。

考虑到液晶瓶10的主要状态有滴注液晶和运输保存两种状态，本实施例中，优选的，如图3、图4和图5所示，瓶底1011类似于盖结构，其设计为两端分别能够与瓶身主体1012的上端可拆卸连接，用于使得瓶底1011既能以孔柱1011a朝向液晶瓶10内凸设的方式安装于瓶身主体1012的上端，又能以孔柱1011a朝向液晶瓶10外凸设的方式安装于瓶身主体1012的上端（图5所示即为孔柱1011a朝向液晶瓶10外凸设）。这样，在运输保存时，可以将瓶底1011以孔柱1011a朝向液晶瓶10内的方式与瓶身主体1012安装一起，以避免运输保存过程中，对孔柱1011a造成伤害，还能避免液晶外漏；而当液晶瓶10在滴注液晶时，则将瓶底1011拆卸下来，再反转后与瓶身主体1012安装一起（即以孔柱1011a朝向液晶瓶10外凸设的方式于瓶身主体1012安装一起），打开孔柱1011a上的活动孔盖，以保证液晶顺利滴下。

优选的，如图4和图5所示的，瓶底1011与瓶身主体1012采用螺纹连接地方式进行连接。具体地，在瓶身主体1012的上端设置第一螺纹，瓶底1011类似于螺纹盖，瓶底1011的两端分别设置能够与第一螺纹配合连接的第二螺纹和第三螺纹，，这样，即可实现将瓶底1011能够反转后仍与瓶身主体1012可拆卸连接。

此外，现有技术中液晶滴注单元20采用滴注泵，通过脉冲控制马达转动进而控制液晶滴注单元20中的活塞冲程来控制液晶的滴下量。这种控制方式，液晶滴注量控制范围为1~6mg，控制精度为0.001mg，控制精度较差。本实施例中，液晶滴注单元20采用高频信号控制振子振动以控制液晶滴下量，控制精度更高。

具体地，如图6和图7所示，本实施例中，液晶滴注单元20包括壳体201，壳体201的顶端设液晶入口204，底端设有液晶喷口205，内部设有液晶通道202，且液晶通道202的上端与液晶入口204相通，下端与液晶喷口205相通；在液晶通道202处设置有振子203，振子203用于产生振动，以为液晶通道202内的液晶加压，从而控制液晶的滴下量；该液晶滴注单元20还包括控制执行器（图中未示出），用于根据高频信号而控制振子203振动，与振子203连接。

采用上述方案，控制执行器根据高频信号控制振子203在液晶通道202处以一定频率振动，振子203的振动会为液晶通道202内的液晶加压，从而液晶会以一定量从液晶通道202输送至液晶喷口205，并滴下至基板上。采用上述控制方式，液晶的滴下量由高频信号控制，比传统通过脉冲控制马达转动进而控制液晶滴注单元20中的活塞冲程来控制液晶的滴下量相比，液晶滴下量的控制精度明星提高，可精度达到0.0001mg。

此外，如图2所示，本实施例中，优选的，在壳体201的内部还形成有一缓冲空腔206，缓冲空腔206位于液晶入口204与液晶通道202之间。从而，在液晶瓶内液晶滴尽，但是工作人员未能及时发现的情况下，该缓冲空腔206内存储的一定量的液晶，可以为液晶通道提供液晶，从而防止由于未能及时发现液晶瓶内的液晶滴尽，从而出现某个基板未滴注液晶的现象发生。

此外，为了解决现有技术中由于液晶滴注单元20仅设置一个喷嘴，而导致耗费工艺时间较长的问题，如图2、图6和图7所示，本实施例中，优选的，在壳体201内部的液晶通道202设置有多个，多个液晶通道202分两排设置于壳体201内，每一液晶通道202处设置一振子203；壳体201底端的液晶喷口205也有多个，液晶喷口205与液晶通道202一一对应设置，并且多个液晶喷口205排列为一排，设置于壳体201的底端中心位置。优选的，本实施例中，液晶喷口205设置有25个。

图9所示为采用现有技术中的液晶滴注装置对具有a×b的液晶图案的基板进行滴注时的工艺过程示意图；图8所示为采用本实施例中的液晶滴注装置对具有a×b的液晶图案的基板进行滴注时的工艺过程示意图。如图8和图9所示，在进行液晶滴注时，以基板上的液晶图案的长边有a滴，短边有b滴为例，该基板上的液晶图案为a×b，采用传统的液晶滴注装置进行滴注时，由于传统的液晶滴注单元20设一个喷嘴，对于a×b的液晶图案来说，液晶滴头需要滴下a×b次，液晶滴注装置需要几个来回才能涂布滴注完成一块基板；而对于本实施例中所提供的液晶滴注装置来说，我们可以将液晶滴注单元20上设n个液晶喷口205，液晶滴注装置沿基板的长边方向进行滴注时，对于a×b的液晶图案来说，只需滴下a×b/n次，显然，工艺时间缩短，生产效率提高。

需要说明的是，在实际应用中，多个液晶通道202在壳体201内的设置方式还可以采用其他方式，比如：多个液晶通道202排列为一排设置于壳体201内，并与多个液晶喷口205一一对应相通；在此不再进行一一列举。

以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种液晶滴注装置，包括：

用于储存液晶的液晶瓶，该液晶瓶包括瓶身部和置于所述瓶身部下方的开口部；

用于从所述液晶瓶内抽取液晶，并将液晶滴注至基板上的液晶滴注单元；

以及，用于检测液晶瓶内的液晶残量的液面感知感应器；其特征在于，

所述开口部的截面积小于所述瓶身部的截面积，所述瓶身部上设有通气孔。

2.根据权利要求1所述的液晶滴注装置，其特征在于，所述液面感知感应器设置于所述开口部的外侧。

3.根据权利要求1或2所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述液晶滴注单元上设有与所述开口部的开口的结构相匹配的液晶入口；

所述液晶滴注单元的液晶入口与所述开口部的开口直接对接连通。

4.根据权利要求3所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述液晶瓶的开口部的开口与所述液晶滴注单元的液晶入口采用螺纹对接。

5.根据权利要求1或2所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述瓶身部包括瓶底和瓶身主体，所述瓶底与所述开口部分别位于所述瓶身主体的两端，其中所述瓶底凸设有形成所述通气孔的孔柱，所述孔柱的端口处设有可拆卸的孔盖。

6.根据权利要求5所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述瓶身主体的下端与所述开口部的上端连接成一体；

所述瓶底的两端分别能够与所述瓶身主体的上端可拆卸地连接。

7.根据权利要求6所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述瓶底的两端分别能够与所述瓶身主体的上端采用螺纹连接。

8.根据权利要求1或2所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述液晶滴注单元包括：

壳体，顶端设有液晶入口，底端设有液晶喷口，内部设有液晶通道，且所述液晶通道的上端与所述液晶入口相通，下端与所述液晶喷口相通；

用于产生振动为所述液晶通道内的液晶加压，以控制液晶滴下量的振子，设置于所述液晶通道处；以及，

用于根据高频信号控制所述振子振动的控制执行器，与所述振子连接。

9.根据权利要求8所述的液晶滴注装置，其特征在于，

在所述壳体内部还形成有缓冲空腔，所述缓冲空腔位于所述液晶入口与所述液晶通道之间。

10.根据权利要求8所述的液晶滴注装置，其特征在于，

所述壳体内部形成有多个所述液晶通道，每一所述液晶通道处设置有所述振子；且所述液晶喷口与所述液晶通道一一对应。

11.根据权利要求10所述的液晶滴注装置，其特征在于，

多个所述液晶通道分两排设置于所述壳体内；

多个所述液晶喷口排列为一排，设置于所述壳体的底端中心位置。

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