CN202928354U - 烧结机机尾台车刮料板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的烧结机机尾台车刮料板包括钢板基体及安装在钢板基体背面的多个定位耳，钢板基体的正面连续布置有由钢板条拼接成的网格并在网格内堆焊耐磨耐高温合金至网格高度，所述刮料板的下端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。本实用新型在磨损及冲击严重的部位即刮料板的下端部增加耐磨耐高温合金层的厚度，使刮料板的下端部与刮料板的中部的使用周期基本相同；将刮料板设计为整体或分体结构，并可根据刮料板磨损情况分别进行调头、调换或更换使用。采用本实用新型的烧结机机尾台车刮料板后，其使用周期延长2-3倍，节约了备件费用，而且可以减少设备的检修时间，在大型烧结机中具有广泛的推广价值。
Description
技术领域
本实用新型涉及烧结机的附属设备，更具体地讲，涉及一种烧结机机尾台车刮料板。
背景技术
目前烧结设备逐步向大型化发展，烧结矿的产量和质量提高，特别是烧结矿转鼓指数提高，对烧结机机尾热区设备的使用周期影响较大。在炼铁烧结矿生产中，烧透的烧结矿从烧结台车机尾卸出，靠自身重力下落，由单辊破碎机锤头进行破碎，再由篦板筛分后通过漏斗经皮带运输机送至高炉。刮料板正好处在烧结机台车机尾的卸料下落冲击位置上，且刮料板起着挡拦、导向、迎料的作用。
由于从烧结台车机尾卸出的烧结矿温度高，其与刮料板接触时会产生较大的冲击力，刮料板需要承受高温氧化及高强度烧结矿的冲刷磨损，因此使用周期很短，一般只有3-4个月，且刮料板的下端部磨损更加严重，这导致刮料板的磨损分布不合理且刮料板各部分的使用寿命不一致，增加了备件的消耗，并且因使用周期短、设备停机时间多，严重影响烧结机的作业率，使烧结产量降低。
实用新型内容
针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的之一在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。
本实用新型的目的在于提供一种有效延长使用周期、减少备件消耗并且保证整体使用寿命的烧结机机尾台车刮料板。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种烧结机机尾台车刮料板，包括钢板基体及安装在钢板基体背面的多个定位耳，钢板基体的正面连续布置有由钢板条拼接成的网格并在网格内堆焊耐磨耐高温合金至网格高度，所述刮料板的下端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚 20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。
根据本实用新型的烧结机机尾台车刮料板的一个实施例，所述刮料板包括左侧刮料板、右侧刮料板和多块中间刮料板，中间刮料板的平面投影为长方形，左侧刮料板的平面投影为包括上端部左开缺口的长方形，右侧刮料板的平面投影为包括上端部右开缺口的长方形，其中，所述中间刮料板的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。
根据本实用新型的烧结机机尾台车刮料板的一个实施例，所述左侧刮料板、右侧刮料板和多块中间刮料板均沿长度方向上的中心线划分为上半块和下半块。
根据本实用新型的烧结机机尾台车刮料板的一个实施例，所述左侧刮料板或右侧刮料板的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层减薄40-70mm且减薄段的长度为500-700mm。
根据本实用新型的烧结机机尾台车刮料板的一个实施例，所述刮料板安装在单辊破碎机与烧结机台车之间，且刮料板的安装倾角为30-60°，刮料板的上端部与烧结机台车的篦条之间的距离为50-150mm，刮料板的下端部与单辊破碎机的单辊齿冠之间的距离为100-150mm。
本实用新型在磨损及冲击严重的部位即刮料板的下端部增加耐磨耐高温合金层的厚度，使刮料板的下端部与刮料板的中部的使用周期基本相同；将刮料板设计为整体或分体结构，并可根据刮料板磨损情况分别进行调头、调换或更换使用。采用本实用新型的烧结机机尾台车刮料板后，其使用周期延长2-3倍，节约了备件费用，而且可以减少设备的检修时间，在大型烧结机中具有广泛的推广价值。
附图说明
图1是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的安装结构示意图。
图2A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的中间刮料板的主视示意图。
图2B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的中间刮料板的左视示意图。
图3A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的左侧刮料板的主视示意图。
图3B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的左侧刮料板的左视示意图。
图4A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的右侧刮料板的主视示意图。
图4B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的右侧刮料板的左视示意图。
附图标记说明：
1-单辊破碎机、2-左侧刮料板、3-烧结机台车篦条、4-烧结机台车、5-烧结机台车车轮、6-烧结机台车栏板、7-右侧刮料板、8-中间刮料板、9-刮料板的下端部、10-单辊齿冠、11-单辊锤头、12-网格、13-耐磨耐高温合金、14-刮料板沿长度方向上的中心线、15-钢板基体、16-定位耳、17-定位销孔。
具体实施方式
在下文中，将结合附图对本实用新型的示例性实施例作进一步详细的描述。
图1是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的安装结构示意图，图2A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的中间刮料板的主视示意图，图2B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的中间刮料板的左视示意图。如图1、图2A和图2B所示，本实施例的烧结机机尾台车刮料板包括钢板基体15及安装在钢板基体15背面的多个定位耳16，其中，定位耳16用于固定和安装刮料板。钢板基体15的正面连续布置有由钢板条拼接成的网格12并在网格12内堆焊耐磨耐高温合金13至网格高度，其中，为了保证刮料板的下端部9的使用周期，使刮料板的下端部9的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。由于钢板基体15提供强度、韧性和塑性，堆焊的耐磨耐高温合金13提供耐磨性能，可保证刮料板的耐磨性；增加的耐磨耐高温合金用量约占合金总重量的1-1.5%，可使刮料板的下端部9的使用周期达到刮料板的中部的使用周期。
具体地，刮料板的钢板基体15采用低碳钢板制作，厚度为80-100mm； 中部的耐磨耐高温合金层的厚度为100-120mm，刮料板的下端部9的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm，加厚段的长度为350-450mm；在刮料板的钢板基体15上采用18-20mm左右厚的钢板条焊接成120mm×120mm×120mm大小的网格12，并在网格12内堆焊耐磨耐高温合金13至网格高度，以上材料和尺寸为优选的实施方式，本实用新型的烧结机机尾台车刮料板的具体材料和尺寸不限于此。
如图1所示，本实施例的烧结机机尾台车刮料板包括左侧刮料板2、右侧刮料板7和多块中间刮料板8。其中，中间刮料板8的平面投影为长方形，由于中间刮料板8位于烧结料冲击的中心，其磨损量较大，为了提高效率并降低备件消耗，优选地，如图2A和图2B所示，使中间刮料板8的上端部的耐磨耐高温合金层也比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm，也即使中间刮料板8的两个端部的结构相同，由此当较易磨损的中间刮料板8的下端部被磨损后，可以直接将中间刮料板8上下调头使用，且调头简单易行、调头使用时无需对其它设备、设施进行改进，调头即可以使用。并且，为了便于拆装中间刮料板8，可以在中间刮料板8的背面安装三个定位耳16，三个定位耳16均匀地分布在钢板基体15上，定位耳16上设置有定位销孔17且定位销孔17的直径为30-40mm；中间刮料板8的长度为2300-2500mm，宽度为800-1000mm，但以上尺寸不限于此。
图3A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的左侧刮料板的主视示意图，图3B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的左侧刮料板的左视示意图；图4A是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的右侧刮料板的主视示意图，图4B是本实用新型示例性实施例的烧结机机尾台车刮料板的右侧刮料板的左视示意图。如图3A、图3B和图4A、图4B所示，在本实施例中，左侧刮料板2的平面投影为包括上端部左开缺口的长方形，右侧刮料板7的平面投影为包括上端部右开缺口的长方形，设置上述缺口是为了便于烧结机台车4的通过。由于左侧刮料板2和右侧刮料板7的上下端不是对称的结构，因此无法像中间刮料板8一样进行上下调头使用，且由于两侧的刮料板的磨损程度较轻，为了节省材料，使左侧刮料板2或右侧刮料板7的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层减薄40-70mm，也即左侧刮料板2或右侧刮料板7的上端部、中部和下端部的耐磨耐高温合金层的厚度各不相同。具体地，左侧刮料板2或右侧刮料板7 的的长度为2300-2500mm，宽度为800-1000mm，其中左开缺口或右开缺口呈直角梯形状，上底边为300-350mm，下底边为180-220mm，高度为500-700mm；左侧刮料板2或右侧刮料板7的中部的耐磨耐高温合金层为100-120mm，左侧刮料板2或右侧刮料板7的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层减薄40-70mm，即为50-60mm且减薄段的长度为500-700mm，左侧刮料板2或右侧刮料板7的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。同样的，为了便于拆装左侧刮料板2或右侧刮料板7，可以在左侧刮料板2或右侧刮料板7的背面分别安装三个定位耳16，三个定位耳16均匀地分布在钢板基体15上，定位耳16上设置有定位销孔17且定位销孔17的直径为30-40mm，但以上尺寸不限于此。
在本实用新型的另一个实施例中，将左侧刮料板2、右侧刮料板7和多块中间刮料板8均沿长度方向上的中心线14划分为上半块和下半块。由于中间刮料板8的上半块与下半块具有完全相同的结构和尺寸，因此可以根据实际磨损情况将中间刮料板8的上半块与下半块调换使用，或者使多块中间刮料板8的多块下半块之间或多块上半块之间互相调换使用；而左侧刮料板2或右侧刮料板7的上半块与下半块无法互相调换使用，但由于左侧刮料板2或右侧刮料板7的下半块与中间刮料板8的下半块具有完全相同的结构和尺寸，因此可以根据实际磨损情况将左侧刮料板2的下半块或右侧刮料板2的下半块与中间刮料板8的上半块或下半块调换使用；另外，由于左侧刮料板2的上半块或下半块、右侧刮料板7的上半块或下半块、中间刮料板8的上半块或下半块均为独立结构，因此还可以根据实际磨损情况分别进行单独更换，由此提高了刮料板的灵活度和替换度，有利于节约备件费用并提高生产效率。优选地，可以在左侧刮料板2、右侧刮料板7和多块中间刮料板8的背面分别安装两个定位耳16以便于固定，但不限于此。
此外，本实用新型的烧结机机尾台车刮料板安装在单辊破碎机1与烧结机台车4之间，且由于结机台车4与单辊之间存在2-3m的落差，则需保证刮料板的安装倾角为30-60°；并且，刮料板的上端部与烧结机台车篦条3之间的距离一般控制为50-150mm，刮料板的下端部与单辊破碎机1的单辊齿冠10之间的距离一般控制为100-150mm，台车栏板6与左侧刮料板2或右侧刮料板7的边缘斜角的距离一般为50-150mm。
综上所述，本实用新型的烧结机机尾台车刮料板可以提高刮料板的使用周期，减少了备件的消耗以及因刮料板使用周期短、设备停机时间多造成的影响烧结机作业率且使烧结产量降低的问题。
尽管上面结合实施例示出并描述了本实用新型的烧结机机尾台车刮料板，但是本领域普通技术人员将理解的是，在不脱离如所附权利要求限定的本实用新型的精神和范围的情况下，可以在这里做出形式和细节上的各种改变。
Claims (5)
1.一种烧结机机尾台车刮料板，包括钢板基体及安装在钢板基体背面的多个定位耳，钢板基体的正面连续布置有由钢板条拼接成的网格并在网格内堆焊耐磨耐高温合金至网格高度，其特征在于，所述刮料板的下端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。
2.根据权利要求1所述的烧结机机尾台车刮料板，其特征在于，所述刮料板包括左侧刮料板、右侧刮料板和多块中间刮料板，中间刮料板的平面投影为长方形，左侧刮料板的平面投影为包括上端部左开缺口的长方形，右侧刮料板的平面投影为包括上端部右开缺口的长方形，其中，所述中间刮料板的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层加厚20-70mm且加厚段的长度为350-450mm。
3.根据权利要求2所述的烧结机机尾台车刮料板，其特征在于，所述左侧刮料板、右侧刮料板和多块中间刮料板均沿长度方向上的中心线划分为上半块和下半块。
4.根据权利要求2所述的烧结机机尾台车刮料板，其特征在于，所述左侧刮料板或右侧刮料板的上端部的耐磨耐高温合金层比中部的耐磨耐高温合金层减薄40-70mm且减薄段的长度为500-700mm。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的烧结机机尾台车刮料板，其特征在于，所述刮料板安装在单辊破碎机与烧结机台车之间，且刮料板的安装倾角为30-60°，刮料板的上端部与烧结机台车的篦条之间的距离为50-150mm，刮料板的下端部与单辊破碎机的单辊齿冠之间的距离为100-150mm。
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| CN103940235B (zh) * | 2014-05-06 | 2015-11-04 | 四川鸿舰重型机械制造有限责任公司 | 用于烧结机的刮料板 |
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Granted publication date: 20130508 Termination date: 20170704 |
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