CN202803914U - 实现分步折弯成型的回折模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种实现分步折弯成型的回折模具。它解决了现有的加工模具无法高效确保产品精度及产品形状的稳定性，同时加工产品存在内应力，且其弹性与韧性差等问题。本实现分步折弯成型的回折模具包括呈上下合模配置的上模体与下模体，上模体的底面上弹性连接脱料板，上模体与下模体由入料端侧至出料端侧顺次设置呈合模匹配的预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站。本实用新型显著提升自身精度以达到高精度加工水平，提升工件产品的尺寸标准化，形态稳定化；同时通过设计多项弯折工站顺次配合加工，达到消除其弯折应力，增强其弯折部的强度、韧性及可靠度。

Description

实现分步折弯成型的回折模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，特别是一种实现分步折弯成型的回折模具。

背景技术

随着我国社会经济与科技的快速发展，电子产品方面的技术也越来越科技化、先进化，人们更倾向于多重功能、性能集中且携带便捷的需求方向。由此电子产品的形体发展趋势是越来越小，越来越精密化和集成化。故其内部各个重要的电子元件也是向着薄、小、轻的方向发展。

例如，智能手机与平板计算机等高科技产品在人们的生活应用上越来越多，并且这些产品研发一致朝向轻薄,高性能,高精密化方向发展,连带此类产品上的连接器也因此有了革命性的改变，其不但接口数变少，外形尺寸更是缩小到原来体积一半不到大小,因应这个趋势这些产品的零部件也就越来越精巧,由此在针对此类现代电子产品中零部件的制造加工技术及生产工具提出更精、更高、更含有技术性的要求。

过去对于客户需求的电子产品零件相较之下都是体积较大精度要求较低,因此在模具设计方面来说，不论是在结构上或是加工工艺流程上都是比较简单而容易的,然而企业如果只拥有传统中的技术而不求精进，则将会在同行之间失去了竞争力,最终会在科技日新月异的发展脚步中惨遭淘汰的命运。

再者现代电子类产品所使用的零部件材质已普遍由较软且较容易加工成型的铜、镍类改为更硬、韧且不容易折弯成型的不锈钢材质。比如说是SUS301、SUS304等材料,这类材料由于成分中包含了“铬”元素，而使其产生耐腐蚀性并且提高其硬度及耐磨性。但如此采用更优质的金属材料又为其产品的制造加工带来新的加工工艺流程的设计问题，同时针对其加工模具提出相对应的加工操作要求，其中在使用此类材质作为产品加工折弯成型上时，如何设计使模具在有限空间内将产品加工成型，并且确保产品不变形、尺寸稳定及如何消除内应力成为关键性考虑重点。

经过上述现有问题的阐述，针对现代新型电子类零部件的加工模具的设计及制造已势在必行。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种通过提升自身精度，并且设计多项弯折工站顺次配合加工，提升产品的尺寸标准化，形态稳定化，同时达到消除其弯折应力，增强其弯折部的强度、韧性及可靠度的实现分步折弯成型的回折模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：实现分步折弯成型的回折模具，包括呈上下合模配置的上模体与下模体，所述上模体的底面上弹性连接脱料板，其特征在于，所述上模体与下模体由入料端侧至出料端侧顺次设置呈合模匹配的预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站。

本实现分步折弯成型的回折模具中下模体为静模，上模体为动模，故而上模体进行升降实现合模与分模动作。上模体与脱料板之间设置若干成组的弹簧，且弹簧的底端固连脱料板，弹簧的顶端固连上模体。不锈钢材质的料带通过上模体与下模体之间，完成合模压料加工操作后，上模体中的加工部件上升欲进行脱离动作，由于上模体与脱料板之间的弹力支撑，脱料板仍处于合模位置实现继续压料，进而在加工部件上升分离的过程中顺利脱料，由此防止料带被加工部件带动而错位，确保料带加工定位的精准度与稳定性，提升加工产品的标准化与品质。

合模状态下，上模体底面的脱料板与下模体的顶面密贴，且上模体与下模体上设置的各个工站呈相对峙吻合装配。由此沿直线传送移动的料带依次通过预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站进行有调序的顺次加工工艺，直至由模具的出料端移出成品。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述预压线工站包括设于上述上模体内的预压线冲子，设于上述脱料板内的预压线脱料入子，和设于上述下模体内的预压线损耗入子，所述预压线脱料入子沿竖向开设导向通孔，所述预压线冲子呈滑动穿设于上述导向通孔内，所述预压线冲子的底端面上凸设压线条，所述压线条对峙于上述预压线损耗入子的顶端面。料带定位于预压线损耗入子的顶端面上，预压线冲子沿预压线脱料入子导向下行，正对料带位置冲压V型沟槽,其深度约0.1mm,下模体中由预压线损耗入子承载受压，而非直接压在模板上,其目的为损耗后仅需更换预压线损耗入子即可。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述预折60°工站包括弹性连接于下模体上的60°预折浮升块，所述60°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上定设60°预折下模入子，所述60°预折下模入子的顶端具有60°成型下倾角，所述脱料板上穿设60°预折上模入子，所述60°预折上模入子的底端具有60°成型上倾角，所述60°成型上倾角与60°成型下倾角呈垂向合模对位设置。60°预折浮升块的底部与下模体之间通过弹簧连接，其通过弹簧受挤压所产生的强度反作用力，在60°预折上模入子与60°预折下模入子还未接触到料带之前，就先将料带紧紧夹嵌入其形状吻合的产品定位槽中，形成精准、稳固定位。由此直至60°预折上模入子下压至死点位置，经两者的60°成型上倾角与60°成型下倾角相配压合作用进行60°预备折弯,成型后因为材料反弹最终稳定变为58°夹角。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述预折90°工站包括弹性连接于下模体上的90°预折浮升块，所述90°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上定设90°预折下模入子，所述90°预折下模入子的顶端具有90°成型下直角，所述脱料板上穿设90°预折上模入子，所述90°预折上模入子的底端具有90°成型上直角，所述90°成型上直角与90°成型下直角呈垂向合模对位设置。90°预折浮升块的底部与下模体之间通过弹簧连接，其通过弹簧受挤压所产生的强度反作用力，在90°预折上模入子与90°预折下模入子还未接触到料带之前，就先将料带紧紧夹嵌入其形状吻合的产品定位槽中，形成精准、稳固定位。由此直至90°预折上模入子下压至死点位置，经两者的90°成型上直角与90°成型下直角相配压合作用进行90°预备折弯,成型后因为材料反弹最终稳定变为88.5°夹角。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述预折150°工站包括呈平齐相对设于上述上模体内的滑块走位冲子与滑块调位冲子，所述脱料板上一一对应上述滑块走位冲子、滑块调位冲子设置用于耗损并导向的脱料走位入子、脱料调位入子，所述下模体上一一对应上述滑块走位冲子、滑块调位冲子设置顶件走位滑块、靠件调位滑块，所述滑块走位冲子的底端与顶件走位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，所述滑块调位冲子的底端与靠件调位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，所述顶件走位滑块具有朝向内端设置的成型顶件，所述靠件调位滑块对峙上述成型顶件设置朝向内端的成型靠件，所述顶件走位滑块与靠件调位滑块之间设置弹性连接于下模体上的150°预折浮升块，所述150°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述顶件走位滑块与靠件调位滑块的内部均横置用于弹性复位的顶压弹簧。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述顶件走位滑块包括位于底部的走位底座，所述走位底座上弹性连接活动浮升块，所述活动浮升块内设置走位滑件，所述走位滑件的内部呈平向放置上述顶压弹簧，所述走位滑件的顶部固设上述成型顶件，所述成型顶件的内端为锐角顶头。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述靠件调位滑块包括位于底部的调位底座，所述调位底座上设置调位滑件，所述调位滑件的内部呈平向放置上述顶压弹簧，所述调位滑件的顶部固设上述成型靠件，所述成型靠件的内端具有内嵌凹点，所述调位滑件的顶侧还设置防止调位滑件在移动中发生翘尾动作的滑块压板。

料带上的单品呈吻合嵌入150°预折浮升块顶侧上的产品定位槽中，滑块走位冲子、滑块调位冲子对应沿脱料走位入子、脱料调位入子导向下行动作，滑块走位冲子由外侧推动顶件走位滑块，滑块调位冲子由外侧推动靠件调位滑块，使得顶件走位滑块与靠件调位滑块由两侧同步相内端滑移，直至成型顶件的锐角顶头接触单品材料，并同时与成型靠件上的内嵌凹点相对应嵌合，由此在顶撞压料后完成150°预折动作，成型后因为材料反弹最终稳定变为149°夹角。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述预折180°工站包括设于上述上模体内的180°预折冲子，所述180°预折冲子的底端凸设冲条，所述脱料板内设有用于滑动导向上述180°预折冲子的180°预折脱料入子，所述下模体上弹性连接180°预折浮升块，所述180°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上挨贴180°预折浮升块的旁侧定设一180°预折限位入子，所述180°预折限位入子的顶端垂设限位凸起，所述下模体上弹性连接炮管，所述炮管侧向延伸出悬置于180°预折浮升块顶侧的压件端。炮管支撑以完成半加工折弯的单品零件，该单品零件的外形势依据成品图纸中产品内框的寸法要求设计而成,180°预折冲子沿180°预折脱料入子导向下行，单品零件定位于180°预折浮升块的产品定位槽中，180°预折冲子通过其底端的冲条对单品零件的折弯部进行冲压，180°预折限位入子上的限位凸起抵靠单品零件的轮廓外边，由此防止在冲压动作中单品零件受力发生横向位移，确保其加工精准度。180°预折冲子下压单品零件至180°为止,成型后因为材料反弹最终稳定变为179.5°夹角。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述压平工站包括平齐成对设于上述上模体内的左压平冲子与右压平冲子，所述左压平冲子与右压平冲子的底端均凸设压头，所述脱料板上一一对应上述左压平冲子、右压平冲子设置用于滑动导向的左脱料入子、右脱料入子，所述下模体上弹性连接压平浮升块，所述压平浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上挨贴压平浮升块的旁侧定设一压平限位入子，所述压平限位入子的顶端垂设限位凸起。由于材料反作用力的关系导致经过前述几个折弯工程后产品还残留最终约0.5°的反弹量，因此还需追加整形压平工艺。产品至此已经接近180°，故左压平冲子、右压平冲子对应沿左脱料入子、右脱料入子导向同时下行冲压，单品零件定位于压平浮升块的产品定位槽中，压平限位入子上的限位凸起抵靠单品零件的轮廓外边，左压平冲子、右压平冲子同步冲压单品零件的180°折弯部以及另一侧连接处，直至压死而同时完成产品回折与平整的要求。

在上述的实现分步折弯成型的回折模具中，所述下模体具有底座，所述底座向上凸设下模台，所述上模体具有顶座，所述顶座向下凸设上模台，所述预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站均对峙设于下模台和上模台中。

与现有技术相比，应对电子产品部件的材质改变，及电子产品轻薄化、高精度的发展要求，本实现分步折弯成型的回折模具显著提升自身精度以达到高精度加工水平，提升工件产品的尺寸标准化，形态稳定化；同时通过设计多项弯折工站顺次配合加工，达到消除其弯折应力，增强其弯折部的强度、韧性及可靠度，显著提高产品的品质与作用效果。

附图说明

图1是本实现分步折弯成型的回折模具的整体结构示意图。

图2是本实现分步折弯成型的回折模具中预压线工站的结构示意图。

图3是本实现分步折弯成型的回折模具中预折60°工站的结构示意图。

图4是本实现分步折弯成型的回折模具中预折90°工站的结构示意图。

图5是本实现分步折弯成型的回折模具中预折150°工站的结构示意图。

图6是本实现分步折弯成型的回折模具中预折180°工站的结构示意图。

图7是本实现分步折弯成型的回折模具中压平工站的结构示意图。

图中，1、上模体；2、下模体；3、脱料板；4、预压线工站；4a、预压线冲子；4b、预压线脱料入子；4c、预压线损耗入子；5、预折60°工站；5a、60°预折浮升块；5b、60°预折下模入子；5c、60°预折上模入子；6、预折90°工站；6a、90°预折浮升块；6b、90°预折下模入子；6c、90°预折上模入子；7、预折150°工站；7a、滑块走位冲子；7b、滑块调位冲子；7c、脱料走位入子；7d、脱料调位入子；7e、150°预折浮升块；7f、走位底座；7g、活动浮升块；7h、走位滑件；7i、成型顶件；7j、调位底座；7k、调位滑件；7l、成型靠件；7m、滑块压板；8、预折180°工站；8a、180°预折冲子；8b、180°预折脱料入子；8c、180°预折浮升块；8d、180°预折限位入子；8e、炮管；9、压平工站；9a、左压平冲子；9b、右压平冲子；9c、左脱料入子；9d、右脱料入子；9e、压平浮升块；9f、压平限位入子；10、单品。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本实现分步折弯成型的回折模具包括呈上下合模配置的上模体1与下模体2，上模体1的底面上弹性连接脱料板3，上模体1与脱料板3之间设置若干成组的弹簧，且弹簧的底端固连脱料板3，弹簧的顶端固连上模体1。上模体1与下模体2由入料端侧至出料端侧顺次设置呈合模匹配的预压线工站4、预折60°工站5、预折90°工站6、预折150°工站7、预折180°工站8及压平工站9。

下模体2具有底座，底座向上凸设下模台，上模体1具有顶座，顶座向下凸设上模台，预压线工站4、预折60°工站5、预折90°工站6、预折150°工站7、预折180°工站8及压平工站9均对峙设于下模台和上模台中。

如图2所示，预压线工站4包括设于上模体1内的预压线冲子4a，设于脱料板3内的预压线脱料入子4b，和设于下模体2内的预压线损耗入子4c，预压线脱料入子4b沿竖向开设导向通孔，预压线冲子4a呈滑动穿设于导向通孔内，预压线冲子4a的底端面上凸设压线条，压线条对峙于预压线损耗入子4c的顶端面。

如图3所示，预折60°工站5包括弹性连接于下模体2上的60°预折浮升块5a，60°预折浮升块5a的顶端面上开设产品定位槽，下模体2上定设60°预折下模入子5b，60°预折下模入子5b的顶端具有60°成型下倾角，脱料板3上穿设60°预折上模入子5c，60°预折上模入子5c的底端具有60°成型上倾角，60°成型上倾角与60°成型下倾角呈垂向合模对位设置。

如图4所示，预折90°工站6包括弹性连接于下模体2上的90°预折浮升块6a，90°预折浮升块6a的顶端面上开设产品定位槽，下模体2上定设90°预折下模入子6b，90°预折下模入子6b的顶端具有90°成型下直角，脱料板3上穿设90°预折上模入子6c，90°预折上模入子6c的底端具有90°成型上直角，90°成型上直角与90°成型下直角呈垂向合模对位设置。

如图5所示，预折150°工站7包括呈平齐相对设于上模体1内的滑块走位冲子7a与滑块调位冲子7b，脱料板3上一一对应滑块走位冲子7a、滑块调位冲子7b设置用于耗损并导向的脱料走位入子7c、脱料调位入子7d，下模体2上一一对应滑块走位冲子7a、滑块调位冲子7b设置顶件走位滑块、靠件调位滑块，滑块走位冲子7a的底端与顶件走位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，滑块调位冲子7b的底端与靠件调位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，顶件走位滑块具有朝向内端设置的成型顶件7i，靠件调位滑块对峙成型顶件7i设置朝向内端的成型靠件7l，顶件走位滑块与靠件调位滑块之间设置弹性连接于下模体2上的150°预折浮升块7e，150°预折浮升块7e的顶端面上开设产品定位槽，顶件走位滑块与靠件调位滑块的内部均横置用于弹性复位的顶压弹簧。

顶件走位滑块包括位于底部的走位底座7f，走位底座7f上弹性连接活动浮升块7g，活动浮升块7g内设置走位滑件7h，走位滑件7h的内部呈平向放置顶压弹簧，走位滑件7h的顶部固设成型顶件7i，成型顶件7i的内端为锐角顶头。

靠件调位滑块包括位于底部的调位底座7j，调位底座7j上设置调位滑件7k，调位滑件7k的内部呈平向放置顶压弹簧，调位滑件7k的顶部固设成型靠件7l，成型靠件7l的内端具有内嵌凹点，调位滑件7k的顶侧还设置防止调位滑件7k在移动中发生翘尾动作的滑块压板7m。

如图6所示，预折180°工站8包括设于上模体1内的180°预折冲子8a，180°预折冲子8a的底端凸设冲条，脱料板3内设有用于滑动导向180°预折冲子8a的180°预折脱料入子8b，下模体2上弹性连接180°预折浮升块8c，180°预折浮升块8c的顶端面上开设产品定位槽，下模体2上挨贴180°预折浮升块8c的旁侧定设一180°预折限位入子8d，180°预折限位入子8d的顶端垂设限位凸起，下模体2上弹性连接炮管8e，炮管8e侧向延伸出悬置于180°预折浮升块8c顶侧的压件端。

如图7所示，压平工站9包括平齐成对设于上模体1内的左压平冲子9a与右压平冲子9b，左压平冲子9a与右压平冲子9b的底端均凸设压头，脱料板3上一一对应左压平冲子9a、右压平冲子9b设置用于滑动导向的左脱料入子9c、右脱料入子9d，下模体2上弹性连接压平浮升块9e，压平浮升块9e的顶端面上开设产品定位槽，下模体2上挨贴压平浮升块9e的旁侧定设一压平限位入子9f，压平限位入子9f的顶端垂设限位凸起。

本实现分步折弯成型的回折模具中下模体2为静模，上模体1为动模，故而上模体1进行升降实现合模与分模动作。不锈钢材质的料带通过上模体1与下模体2之间，完成合模压料加工操作后，上模体1中的加工部件上升欲进行脱离动作，由于上模体1与脱料板3之间的弹力支撑，脱料板3仍处于合模位置实现继续压料，进而在加工部件上升分离的过程中顺利脱料，由此防止料带被加工部件带动而错位，确保料带加工定位的精准度与稳定性，提升加工产品的标准化与品质。

料带由入料端进入模具，首先定位于预压线损耗入子4c的顶端面上，预压线冲子4a沿预压线脱料入子4b导向下行，正对料带位置冲压V型沟槽,其深度约0.1mm,下模体2中由预压线损耗入子4c承载受压，而非直接压在模板上,其目的为损耗后仅需更换预压线损耗入子4c即可。

60°预折浮升块5a的底部与下模体2之间通过弹簧连接，其通过弹簧受挤压所产生的强度反作用力，在60°预折上模入子5c与60°预折下模入子5b还未接触到料带之前，就先将料带紧紧夹嵌入其形状吻合的产品定位槽中，形成精准、稳固定位。由此直至60°预折上模入子5c下压至死点位置，经两者的60°成型上倾角与60°成型下倾角相配压合作用进行60°预备折弯,成型后因为材料反弹最终稳定变为58°夹角。

90°预折浮升块6a的底部与下模体2之间通过弹簧连接，其通过弹簧受挤压所产生的强度反作用力，在90°预折上模入子6c与90°预折下模入子6b还未接触到料带之前，就先将料带紧紧夹嵌入其形状吻合的产品定位槽中，形成精准、稳固定位。由此直至90°预折上模入子6c下压至死点位置，经两者的90°成型上直角与90°成型下直角相配压合作用进行90°预备折弯,成型后因为材料反弹最终稳定变为88.5°夹角。

料带上的单品10呈吻合嵌入150°预折浮升块7e顶侧上的产品定位槽中，滑块走位冲子7a、滑块调位冲子7b对应沿脱料走位入子7c、脱料调位入子7d导向下行动作，滑块走位冲子7a由外侧推动顶件走位滑块，滑块调位冲子7b由外侧推动靠件调位滑块，使得顶件走位滑块与靠件调位滑块由两侧同步相内端滑移，直至成型顶件7i的锐角顶头接触单品10材料，并同时与成型靠件7l上的内嵌凹点相对应嵌合，由此在顶撞压料后完成150°预折动作，成型后因为材料反弹最终稳定变为149°夹角。

炮管8e支撑以完成半加工折弯的单品10零件，该单品10零件的外形势依据成品图纸中产品内框的寸法要求设计而成,180°预折冲子8a沿180°预折脱料入子8b导向下行，单品10零件定位于180°预折浮升块8c的产品定位槽中，180°预折冲子8a通过其底端的冲条对单品10零件的折弯部进行冲压，180°预折限位入子8d上的限位凸起抵靠单品10零件的轮廓外边，由此防止在冲压动作中单品10零件受力发生横向位移，确保其加工精准度。180°预折冲子8a下压单品10零件至180°为止,成型后因为材料反弹最终稳定变为179.5°夹角。

由于材料反作用力的关系导致经过前述几个折弯工程后产品还残留最终约0.5°的反弹量，因此还需追加整形压平工艺。产品至此已经接近180°，故左压平冲子9a、右压平冲子9b对应沿左脱料入子9c、右脱料入子9d导向同时下行冲压，单品10零件定位于压平浮升块9e的产品定位槽中，压平限位入子9f上的限位凸起抵靠单品10零件的轮廓外边，左压平冲子9a、右压平冲子9b同步冲压单品10零件的180°折弯部以及另一侧连接处，直至压死而同时完成产品回折与平整的要求。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了上模体1；下模体2；脱料板3；预压线工站4；预压线冲子4a；预压线脱料入子4b；预压线损耗入子4c；预折60°工站5；60°预折浮升块5a；60°预折下模入子5b；60°预折上模入子5c；预折90°工站6；90°预折浮升块6a；90°预折下模入子6b；90°预折上模入子6c；预折150°工站7；滑块走位冲子7a；滑块调位冲子7b；脱料走位入子7c；脱料调位入子7d；150°预折浮升块7e；走位底座7f；活动浮升块7g；走位滑件7h；成型顶件7i；调位底座7j；调位滑件7k；成型靠件7l；滑块压板7m；预折180°工站8；180°预折冲子8a；180°预折脱料入子8b；180°预折浮升块8c；180°预折限位入子8d；炮管8e；压平工站9；左压平冲子9a；右压平冲子9b；左脱料入子9c；右脱料入子9d；压平浮升块9e；压平限位入子9f；单品10等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.实现分步折弯成型的回折模具，包括呈上下合模配置的上模体与下模体，所述上模体的底面上弹性连接脱料板，其特征在于，所述上模体与下模体由入料端侧至出料端侧顺次设置呈合模匹配的预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站。

2.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述预压线工站包括设于上述上模体内的预压线冲子，设于上述脱料板内的预压线脱料入子，和设于上述下模体内的预压线损耗入子，所述预压线脱料入子沿竖向开设导向通孔，所述预压线冲子呈滑动穿设于上述导向通孔内，所述预压线冲子的底端面上凸设压线条，所述压线条对峙于上述预压线损耗入子的顶端面。

3.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述预折60°工站包括弹性连接于下模体上的60°预折浮升块，所述60°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上定设60°预折下模入子，所述60°预折下模入子的顶端具有60°成型下倾角，所述脱料板上穿设60°预折上模入子，所述60°预折上模入子的底端具有60°成型上倾角，所述60°成型上倾角与60°成型下倾角呈垂向合模对位设置。

4.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述预折90°工站包括弹性连接于下模体上的90°预折浮升块，所述90°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上定设90°预折下模入子，所述90°预折下模入子的顶端具有90°成型下直角，所述脱料板上穿设90°预折上模入子，所述90°预折上模入子的底端具有90°成型上直角，所述90°成型上直角与90°成型下直角呈垂向合模对位设置。

5.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述预折150°工站包括呈平齐相对设于上述上模体内的滑块走位冲子与滑块调位冲子，所述脱料板上一一对应上述滑块走位冲子、滑块调位冲子设置用于耗损并导向的脱料走位入子、脱料调位入子，所述下模体上一一对应上述滑块走位冲子、滑块调位冲子设置顶件走位滑块、靠件调位滑块，所述滑块走位冲子的底端与顶件走位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，所述滑块调位冲子的底端与靠件调位滑块的外端侧均开设呈内推配合的传动斜面，所述顶件走位滑块具有朝向内端设置的成型顶件，所述靠件调位滑块对峙上述成型顶件设置朝向内端的成型靠件，所述顶件走位滑块与靠件调位滑块之间设置弹性连接于下模体上的150°预折浮升块，所述150°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述顶件走位滑块与靠件调位滑块的内部均横置用于弹性复位的顶压弹簧。

6.根据权利要求5所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述顶件走位滑块包括位于底部的走位底座，所述走位底座上弹性连接活动浮升块，所述活动浮升块内设置走位滑件，所述走位滑件的内部呈平向放置上述顶压弹簧，所述走位滑件的顶部固设上述成型顶件，所述成型顶件的内端为锐角顶头。

7.根据权利要求5所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述靠件调位滑块包括位于底部的调位底座，所述调位底座上设置调位滑件，所述调位滑件的内部呈平向放置上述顶压弹簧，所述调位滑件的顶部固设上述成型靠件，所述成型靠件的内端具有内嵌凹点，所述调位滑件的顶侧还设置防止调位滑件在移动中发生翘尾动作的滑块压板。

8.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述预折180°工站包括设于上述上模体内的180°预折冲子，所述180°预折冲子的底端凸设冲条，所述脱料板内设有用于滑动导向上述180°预折冲子的180°预折脱料入子，所述下模体上弹性连接180°预折浮升块，所述180°预折浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上挨贴180°预折浮升块的旁侧定设一180°预折限位入子，所述180°预折限位入子的顶端垂设限位凸起，所述下模体上弹性连接炮管，所述炮管侧向延伸出悬置于180°预折浮升块顶侧的压件端。

9.根据权利要求1所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述压平工站包括平齐成对设于上述上模体内的左压平冲子与右压平冲子，所述左压平冲子与右压平冲子的底端均凸设压头，所述脱料板上一一对应上述左压平冲子、右压平冲子设置用于滑动导向的左脱料入子、右脱料入子，所述下模体上弹性连接压平浮升块，所述压平浮升块的顶端面上开设产品定位槽，所述下模体上挨贴压平浮升块的旁侧定设一压平限位入子，所述压平限位入子的顶端垂设限位凸起。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的实现分步折弯成型的回折模具，其特征在于，所述下模体具有底座，所述底座向上凸设下模台，所述上模体具有顶座，所述顶座向下凸设上模台，所述预压线工站、预折60°工站、预折90°工站、预折150°工站、预折180°工站及压平工站均对峙设于下模台和上模台中。

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