CN202788988U - 发动机油盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机油盘，包括气缸座，所述气缸座第二端面上沿曲轴轴向方向上设有多个弧形槽，所述弧形槽在气缸座第一端面上的下陷部内形成了弧形凸起，所述弧形凸起将下陷部分成第一空间和第二空间，所述气缸座下陷部内设有平台，所述平台的高度低于所有的弧形凸起的高度；本实用新型采用的技术方案使发动机油盘内的润滑油能够更有效的流动，使发动机在任何位置使用时都能更有效得利用油盘内的润滑油。

Description

发动机油盘

技术领域

本实用新型涉及一种发动机油盘，特别涉及用于储存润滑油的油盘。

背景技术

如同以草木为对象的手提式割草机(剪切机)和背负式作业机，作为驱动作业人员自己手提或者背负着进行作业的作业机的发动机已经广泛使用传统的二冲程和四冲程小型通用发动机。发动机为了保持正常运转，需要使用润滑油进行润滑，四冲程发动机通常设有储存润滑油的油盘。由于发动机可能会在不同的状态下使用，例如倒立或倾斜使用，因此油盘内的润滑油可能积聚在油盘的任何位置，所以油盘结构对于能否充分利用油盘内的润滑油会有重要作用。

现有技术中，有的发动机由于结构和加工的因素，通常在油盘内会形成弧形凸起，在发动机正立使用时，弧形凸起对润滑油的流动不会产生影响，但是当发动机倾斜或者倒置使用时，弧形凸起就会影响油盘内的润滑油流动，造成润滑油利用不充分。

实用新型内容

本实用新型提供了一种发动机油盘，能够在发动机各种使用姿态下，都能保证充分利用油盘内的润滑油，保证发动机润滑系统正常运作。技术方案如下：

一种发动机油盘，包括气缸座，所述气缸座第二端面上沿曲轴轴向方向上设有多个弧形槽，所述弧形槽在气缸座第一端面上的下陷部内形成了弧形凸起，所述弧形凸起将下陷部分成第一空间和第二空间，所述气缸座下陷部内设有平台，所述平台的高度低于所有的弧形凸起的高度。

优选的，所述第二端面在平台位置处设有台阶。

优选的，所述台阶高于弧形槽最低端。

优选的，所述平台位于弧形槽加工方向的末端。

优选的，所述平台位于曲轴轴向方向上，且关于曲轴轴线对称。

优选的，所述弧形槽和弧形凸起关于曲轴轴线对称。

优选的，所述油盘由气缸座和下盖构成。

本实用新型采用的技术方案使发动机油盘内的润滑油能够更有效的流动，使发动机在任何位置使用时都能更有效得利用油盘内的润滑油。

附图说明

图1是本实用新型实施例发动机的剖视图。

图2是本实用新型实施例发动机润滑系统的示意图。

图3是本实用新型实施例发动机的剖视图。

图4是本实用新型实施例发动机的剖视图。

图5是本实用新型实施例气缸的仰视图。

图6是本实用新型实施例气缸座的俯视图。

图7是本实用新型实施例气缸座的仰视图。

图8是本实用新型实施例分配室底盖示意图。

图9是本实用新型实施例摇臂室盖仰视图。

图10是本实用新型实施例摇臂室盖俯视图。

图11是本实用新型实施例气缸上部剖视图。

图12是本实用新型实施例气缸座立体图。

图13是图7的A-A截面示意图。

图14是图7的B-B截面示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例来对本实用新型做进一步说明。

如图所示为本实用新型优选实施方式的发动机润滑系统，如图1-4为竖直放置的发动机包括曲轴箱1、油盘2、凸轮室3、摇臂室4和空滤器6。油盘2用于储存润滑油，油盘2上方为曲轴箱1，曲轴10设置在曲轴箱1内并与气缸8中的活塞7接合，活塞7在气缸8内的运动使曲轴箱1内产生压力变化。所述油盘2与曲轴箱1通过供油通道21连通，供油通道21一端设有吸油部215，当油盘2内有适量润滑油时，吸油部215在发动机倾斜或倒立时总能保持在润滑油面以下，保证其能从油盘2中吸油。供油通道21另一端部为喷油口210，喷油口210在气缸8的侧壁及活塞7下死点下方，也就是说，活塞7的上下运动并不会遮挡住喷油口210，喷油口210一直处于开口状态，从油盘2中吸取的润滑油从喷油口210喷入曲轴箱1。所述供油通道21包括环形通道211，如图1、5和6所示，环形通道211分别由设置在气缸8和气缸座9上的凹槽拼接而成。气缸8上的环形通道211的凹槽上设有上槽孔214，气缸座9上的环形通道211的凹槽上设有下槽孔213，供油通道21中的油通过下槽孔213进入环形通道211，绕环形通道流动到上槽孔214，润滑油从上槽孔214流入凸轮盖通道216，所述凸轮盖通道216为供油通道21的一部分，凸轮盖通道216设置在凸轮室盖31上(如图3所示)。供油通道21还设有第一单向阀212，第一单向阀212在曲轴箱1内为负压时打开，曲轴箱1内为正压时关闭，本实施例中单向阀是指能够控制通道打开和关闭的控制阀。油盘2上方设有分配室5，分配室5是一个独立腔体，在本实施例中，分配室5设置在气缸座9底部，当然，分配室5可根据发动机结构的变化设置在发动机其他部位。分配室5包括壁51和底盖52(如图8)，壁51从气缸座9底部向下延伸形成，底盖52固定在分配室5底部，底盖52上设有回油孔520，其大致为圆形，本实施例优选设置两个回油孔520，根据不同发动机的性能和结构要求，回油孔520的数量、大小和形状可做出不同的变化。油气进入分配室5后与分配室5中的部件发生碰撞，例如与壁51和底盖52碰撞，使得部分油气液化，液体润滑油通过回油孔520进入油盘2，剩余的油气通过出气孔531进入第二输油通道53去润滑凸轮室3，因此分配室5能够有效降低进入凸轮室3中的油气浓度。曲轴箱1和分配室5通过第一输油通道15连通，第一输油通道15设有第二单向阀151，本实施例优选第二单向阀为黄片阀，所述簧片阀包括一个可形变的金属片，当曲轴箱内为负压时，第二单向阀151关闭，当曲轴箱内为正压时，第二单向阀151打开。分配室5和凸轮室3通过第二输油通道53连通。凸轮室3位于分配室5上方，气缸8旁边，凸轮室3中设有凸轮机构，控制气门的开闭。气缸8上部设有摇臂室4，凸轮室3和摇臂室4通过第三输油通道34连通。本实施例中，第三输油通道34为挺杆35周围的通道(如图1)，因此有两条第三输油通道。摇臂室4和曲轴箱1通过回油通道41连通(如图4)，回油通道41设有顶部孔411(如图2)和底部孔410，底部孔410位于回油通道41向摇臂室4内延伸端部，当发动机在使用状态时，摇臂室4内会有润滑油积聚，当发动机在竖直方向使用时，润滑油积聚在摇臂室4底部，当润滑油液面高于底部孔410时，润滑油从底部孔410通过回油通道41吸走，从而不会使摇臂室4内的润滑油过多。顶部孔411位于摇臂室4上部，当发动机在倒立状态下使用时，润滑油积聚在摇臂室4顶部，当润滑油面高于顶部孔411时，此时润滑油从顶部孔411通过回油通道41被吸走。回油通道41在气缸8上设有回油口412，回油口412位于活塞下死点下方，即回油口412一直处于开口状态，活塞运动路径不会经过回油口412。回油通道41还设有第三单向阀413，当曲轴箱1内为负压时，第三单向阀413打开，当曲轴箱1内为正压时，第三单向阀413关闭。摇臂室4和空滤器6由通气路46连通，通气路46开口端460在摇臂室4中部，润滑油循环中产生的吹漏气通过开口端460经过通气路46被排至空滤器6上的化油器入口。

本实施例的润滑系统中润滑油流动路径如图2所示，活塞7的上下运动使曲轴箱1内压力周期性变化，使发动机各部位产生压差，压差润滑油沿一定的路径流动。曲轴箱1的压力为P1、油盘2的压力为P2、凸轮室3的压力为P3、摇臂室4的压力为P4、分配室5的压力为P5、大气压为P0。当活塞7从下死点向上死点运动时，曲轴箱1内压力降低产生负压，此时各部分气压关系为P5＞P3＞P4＞P2＞P0＞P1，第一单向阀212、第三单向阀413和第四单向阀610打开，同时第二单向阀151关闭，此时油盘2中润滑油通过供油通道21进入曲轴箱1，摇臂室4内的润滑油通过回油通道41进入曲轴箱1，空滤器6中润滑油通过返油通道61进入曲轴箱1，进入曲轴箱的润滑油被曲轴组件打成雾状，润滑整个曲轴箱内部件。当活塞从上死点向下死点运动时，曲轴箱1内压力增大产生正压，此时气压关系为P1＞P5＞P3＞P4＞P2＞P0，第一单向阀212、第三单向阀413和第四单向阀610关闭，第二单向阀151打开，此时曲轴箱1内的油雾通过进气孔152经过第一输油通道15进入分配室5，分配室5内的压力增大，同时油雾在分配室5内与分配室5内的壁51、底盖52等部件碰撞而有部分油雾成为液体油，液体油通过回油孔520进入油盘；剩余油雾通过出气孔531经过第二输油通道53进入凸轮室3，润滑凸轮室3内的部件；油雾继续从凸轮室3通过第三输油通道34进入摇臂室4，润滑摇臂室4内的部件；摇臂室4内的润滑油通过底部孔411或顶部孔410进入回油通道41，然后回到曲轴箱1；摇臂室4内的部分油雾和吹漏气经过通气路46进入空滤器6，空滤器6通过油气分离，将润滑油和吹漏气分离。本实施例利用曲轴箱1内的压力变化使各部位产生压力差使润滑油沿着一定的润滑通道发动机内流动，但本实用新型同样适用于依靠油泵供油的四冲程发动机。

如图9-11所示为本实施例发动机摇臂室盖，摇臂室盖400设置在摇臂室4上部，摇臂室盖400上设有油孔，本实施例中油孔为底部孔410、顶部孔411和回油孔405。回油通道底部孔410，优选为两个底部孔。摇臂室盖400的上壁401的四个边角处设有四个顶部孔411，发动机在倒置状态下，无论朝哪个方向倾斜，都能保证至少有一个顶部孔411在润滑油面以下。汽缸盖400中部设有开口端460，摇臂室内的油雾和吹漏气形成的混合气通过开口端460离开摇臂室。如图10和11所示，所述摇臂室盖的外壁402和盖板的下壁501之间设有分离腔408和连接通道403，分离腔和连接通道由摇臂室盖400和盖板500拼接而成。所述连接通道403包括沟槽406，沟槽406由摇臂室盖的外壁402和盖板的下壁501上的凹陷部构成，当然，只有摇臂室盖或盖板其中一个上有凹陷部，也可形成沟槽。所述连接通道403分布在与活塞垂直的平面上。所述连接通道403将底部孔410、顶部孔411、回油孔405以及分离腔408连通，底部孔410和顶部孔411将润滑油从摇臂室4内吸到摇臂室外，润滑油沿外壁402上的沟槽406流入回油孔405，再流入曲轴箱1。由摇臂室盖和盖板构成连接通道输送润滑油，简化了摇臂室上部的油路结构，充分利用了摇臂室盖的空间。外壁402中部设有分离腔408，分离腔408由外壁402上的凹口404和盖板500构成，其大致成方形。分离腔408内设有过滤材料(图中未示出)，例如金属网，过滤材料将从开口端460进入分离腔408的混合气分离成气体和油液，从而降低混合气中油雾的浓度，减少润滑油的消耗，且能减少排放。分离后的气体通过盖孔462离开分离腔408向空滤器6流动。分离腔408中还设有隔板409，隔板由分离腔内壁凸出形成，隔板409使混合气在分离腔408中的流动路径延长，增强了分离效果。

本实用新型揭示了一种油盘结构，如图6、7、12、13和14所示，油盘2由下盖22和气缸座9构成，具体的，气缸座9的第一端面900上具有下陷部96，下盖22与第一端面900扣合，构成的腔室即为油盘2。所述气缸座9的第二端面901上设有多个弧形槽94，弧形槽是为了容纳曲轴10(如图3)及其它相关零部件而设的，这些弧形槽相应的在第一端面900就形成了弧形凸起95，弧形凸起95在油盘2的中部沿曲轴10的轴向分布，弧形凸起95的高度根据不同的零部件可能会有不同。所述弧形凸起将第一端面900上的下陷部96分成两部分，当发动机倒置时，即第一端面900在下，下盖22在上时，润滑油储存在下下陷部96和弧形凸起95构成的空间内，分别为第一空间961和第二空间962，第一空间和第二空间是对称的，发动机工作时，吸油部215在第一空间961或第二空间962中吸取润滑油。在现有技术中，当润滑油液面高于弧形凸起95的高度时，第一空间961和第二空间962之间的润滑油可以互相流动，但随着润滑油量的减少，润滑油面会越来越低，当低于高度最低的弧形凸起时，第一空间961和第二空间962之间就被弧形凸起95隔断，润滑油无法在空间961、962之间流动，造成有一部分润滑油无法被利用。本实施例的油盘2在气缸座9的下陷部96内设有平台92，平台92在曲轴10轴向方向，且关于曲轴10对称。所述平台92为连通第一空间961和第二空间962的最低点。为了便于加工，所述平台92位于气缸座9上弧形槽94的加工方向的末端，与第二壁97相邻，弧形槽94的加工方向如图7所示。所述平台92的高度低于所述弧形突起的高度，因此当润滑油液面低于弧形突起的高度时，平台92可以作为连通第一空间961和第二空间962的通道。本实施例中，“弧形凸起的高度”和“平台的高度”是指弧形凸起和平台最高点到气缸座第一壁93所在平面的距离。平台92的另一面，即第二端面901上相对于平台92的地方具有台阶91。所述台阶91上部为一平面部分，平面部分高于弧形槽94的最低端，台阶91使得加工时，平台92不会由于向下凹陷导致穿透气缸座。本实施例中所谓“平台”并不是限制其一定为具有平面的部件。本实用新型的油盘结构使发动机润滑油液面低于所有弧形凸起时，第一空间和第二空间中的润滑油能够通过平台连通，使润滑油得到充分利用。

上述实施例只是本实用新型的优选实施方式，显然本实用新型并不限于上述实施方式，任何不脱离本实用新型精神和权利要求所限定的范围的技术方案，都在本实用新型范围之内。

Claims (7)

1.一种发动机油盘，包括气缸座，所述气缸座第二端面上沿曲轴轴向方向上设有多个弧形槽，所述弧形槽在气缸座第一端面上的下陷部内形成了弧形凸起，所述弧形凸起将下陷部分成第一空间和第二空间，其特征在于：所述气缸座下陷部内设有平台，所述平台的高度低于所有的弧形凸起的高度。 

2.如权利要求1所述的发动机油盘，其特征在于：第二端面在平台位置处设有台阶。 

3.如权利要求2所述的发动机油盘，其特征在于：所述台阶高于弧形槽最低端。 

4.如权利要求1所述的发动机油盘，其特征在于：所述平台位于弧形槽加工方向的末端。 

5.如权利要求4所述的发动机油盘，其特征在于：所述平台位于曲轴轴向方向上，且关于曲轴轴线对称。 

6.如权利要求1所述的发动机油盘，其特征在于：所述弧形槽和弧形凸起关于曲轴轴线对称。 

7.如权利要求1至6中任一权利要求所述的发动机油盘，其特征在于：所述油盘由气缸座和下盖构成。 

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