CN202786542U - “x”型微孔喷丝板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种“X”型微孔喷丝板，包括喷丝板板面（1），喷丝板板面（1）上设有喷丝微孔（2），喷丝微孔（2）的一面为进料口，另一面为出料口，喷丝板板面（1）形状为圆形，其特征是所述的喷丝微孔（2）形状为“X”字型，微孔个数为30～40。由此喷丝板生产的FDY丝有利于增强初生纤维的冷却效果，改善FDY丝的冷却均匀性，得到的产品质量高，能显著增加织物的吸湿性和透气性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种喷丝板，具体涉及一种“X”型微孔喷丝板。
背景技术
喷丝板又称纺丝帽，能将黏流态的高聚物熔体或溶液通过喷丝孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化之后形成丝条。
目前，现有的喷丝板对于异形涤纶FDY丝的生产工艺相对原始，熔体在微孔中流动时易出现滞留现象，得到的产品质量差，染色效果不好，难以呈现明亮的色泽，并且得到的织物的吸湿性和排汗性较差，不能满足现有技术的需求。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有的纺细旦丝的喷丝板在微孔中流动时易出现滞留现象，得到的产品质量差，吸湿、排汗的效果不好的问题，提出一种生产质量高、提高其染色效果，能生产透气性能好，接近棉纤维的性能的“X”型微孔喷丝板。
本实用新型的目的是通过以下方式实现的：
一种“X”型微孔喷丝板，包括喷丝板板面，喷丝板板面上设有喷丝微孔，喷丝微孔的一面为进料口，另一面为出料口，喷丝板板面形状为圆形，喷丝微孔形状为“X”字型，微孔个数为30～40，优选微孔个数为36。“X”型喷丝微孔的中间夹角为110°～130°，可显著减少熔体微孔中流动时滞留现象。在喷丝板面上，“X”型喷丝微孔的叶宽为0.1～0.15mm，叶长与叶宽的比值为12～18。喷丝微孔由内向外呈多层同心圆结构排列，优选由内向外呈三层同心圆结构排列，从内向外优选依次为7孔、12孔、17孔，喷丝板板面直径为60～80mm，优选板面直径为70mm。“X”型喷丝微孔侧吹风垂直于“X”大夹角面。
与现有技术比较本实用新型的有益效果：本实用新型喷丝板喷丝微孔为“X”字型，用于生产“X”字形的异形涤纶FDY丝，由于其特殊的喷丝孔形状，使得由此生产的“X”字形断面的涤纶FDY长丝具有较好的吸湿、排汗的效果，而且由于用其织成的织物微孔数量较多“X”，故透气性能较好，可接近棉纤维的性能。
附图说明
图1是本实用新型喷丝板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示，一种“X”型微孔喷丝板，包括喷丝板板面1，喷丝板板面1上设有喷丝微孔2，喷丝微孔2的一面为进料口，另一面为出料口，喷丝板板面1形状为圆形，喷丝微孔2形状为“X”字型，微孔个数为30～40，优选微孔个数为36。“X”型喷丝微孔的中间夹角为110°～130°，可显著减少熔体微孔中流动时滞留现象。在喷丝板板面1上，“X”型喷丝微孔2的叶宽为0.1～0.15mm，叶长与叶宽的比值为12～18。所述的喷丝微孔2由内向外呈三层同心圆结构排列，从内向外依次为7孔、12孔、17孔。喷丝板板面1直径为60～80mm。
采用本实用新型喷丝板纺丝，确保初生纤维均匀冷却，侧吹风可以稳定穿透丝束进行冷却，纤维端面为特定的“X”字形，显著增强了纤维以及织物的柔软及透气的性能。
Claims (7)
1.一种“X”型微孔喷丝板，包括喷丝板板面（1），喷丝板板面（1）上设有喷丝微孔（2），喷丝微孔（2）的一面为进料口，另一面为出料口，喷丝板板面（1）形状为圆形，其特征是所述的喷丝微孔（2）形状为“X”字型，微孔个数为30～40。
2.根据权利要求1所述的“X”型微孔喷丝板，其特征在于所述的“X”型喷丝微孔（2）的中间夹角为110°～130°。
3.根据权利要求1所述的“X”型微孔喷丝板，其特征在于所述的“X”型喷丝微孔（2）的叶宽为0.1～0.15mm；叶长与叶宽的比值为12～18。
4.根据权利要求1所述的“X”型微孔喷丝板，其特征在于所述的喷丝微孔（2）由内向外呈多层同心圆结构排列。
5.根据权利要求1所述的“X”型微孔喷丝板，其特征在于所述的喷丝微孔（2）由内向外呈三层同心圆结构排列，从内向外依次为7孔、12孔、17孔。
6.根据权利要求1所述的“X”型微孔喷丝板，其特征是所述的喷丝板板面（1）直径为60～80mm。
7.根据权利要求6所述的“X”型微孔喷丝板，其特征是所述的喷丝板板面（1）直径为70mm。
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Cited By (2)
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| CN103668496A (zh) * | 2012-09-14 | 2014-03-26 | 江苏华亚化纤有限公司 | X型微孔喷丝板 |
| CN111101211A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-05 | 深圳市宏翔新材料发展有限公司 | 一种x形纤维及其制备方法 |
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- 2012-09-14 CN CN 201220469915 patent/CN202786542U/zh not_active Expired - Fee Related
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