CN202752477U - 胀管机的双工位工作台 - Google Patents

Abstract

胀管机的双工位工作台，包括底座、能相对底座前后移动的自身能旋转的回转工作台，回转工作台上平面中间放置数层挡料架，挡料架分成二叠,分别设置在回转工作台前后中心的二侧,每叠底层挡料架通过连接板与回转工作台上平面可移动式连接，回转工作台二侧的工作面上设置工件支承座。其工件调整方便、操作者距离工件近且容易看见、装置可操作性强、占地面积小。

Description

胀管机的双工位工作台

技术领域

本实用新型涉及胀管机的胀管时固定工件用的工作台。 

背景技术

现有的胀管机双工位工作台装置如图1所示，包括机架8和工作台，机架8安装在底座1上，后挡板5固定在机架8的侧面上，机架8上方设置扩口座7和退模座6，工作台上设置挡料架2, 挡料架2侧边通过固定杆连接前挡板4，机架8安装在底座1上，后挡板5固定在机架8上，工件3通过安装在挡料架2上的前挡板4和后挡板5固定，工件3下部通过工件支承座11固定支撑。为保证工件胀接正确定位，两侧安装的前挡板4必须相对挡料架2的中心完全对称，当工件3厚度改变后所有的前挡板4必须重新调整，调节工作量大且麻烦;挡料架的高度必须按照胀管机能够胀接的工件最大高度设计，所以挡料架的整体高度较大，容易挡住操作者的视线，不易发现操作时胀工件发生的问题。挡料架的中心本着不与扩口座7和退模座6干涉的原则设计，支承座11相对挡料架2不可移动，当工件厚度比较小且靠近机架时，只能加长前挡板4，致使第一第二两个工位之间的距离加大，从而使操作者距离胀接工件的距离较远，可操作性变差，装置占地面积也相对较大。 

此外，对不同厚度的工件来说，如当胀接完成图1和图2中所示的厚度为三排（即31、32、33三排）工件后，工件厚度改为一排（即只有33），现有的双工位回转工作台装置如图1所示，由于考虑到不与扩口座7和退模座6干涉，挡料架2的中心必定是在扩口座7和退模座6的外侧，因为挡料架2的高度是按照胀管机能够胀接工件的最大高度设计的，支承座11固定在挡料架2上，随挡料架一起运动，如果挡料架2向内侧移动过多必然与扩口座7和退模座6相撞，另由于支承座11相对挡料架2不能移动，如果移动挡料架那么安装在支承座11上的工件也会向内侧移动，这样就会与模板12上对应工件33的胀杆（图中未式）错开，即工件33相对模板12位置发生了改变，不能进行胀接，所以只能靠加长前挡板4以满足胀接要求，回转半径由a变成b，显然b>a，回转半径增大，即第一工位和第二工位之间的距离加大。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种胀管机的双工位工作台，使工件调整方便、操作者距离加工工件近且容易看见、装置可操作性强、占地面积小。 

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为： 

胀管机的双工位工作台，包括底座、能相对底座前后移动的自身能旋转的回转工作台，回转工作台上平面中间放置数层挡料架，挡料架二侧的回转工作台工作面上设置工件支承座。

上述挡料架分成二叠，分别设置在回转工作台中心线二侧，每叠底层挡料架通过连接板与回转工作台上平面可移动式连接。 

上述的二叠挡料架每叠最下层与回转工作台上平面可移动式连接，这样移动更加方便。 

上述的每叠底层挡料架固定在连接板上，连接板设置在回转工作台上平面的凹槽内，并由凹槽导向，通过凹槽的导向使连接板及其上安装的数层挡料架可相对回转工作台的中心平稳的前后移动。 

上述挡料架每层间还可设置数块垫块，这样可以更加方便地改变挡料架的高度。 

上述同层间的数块垫块高度相等，这样可以统一规格，便于制造。 

上述底座与回转工作台间通过导向装置连接。 

上述回转工作台上挡料架前后两侧还设置用于固定工件的侧向定位条，以便胀管时将工件固定住。 

上述工件支承座上设置用于夹紧工件的工件U型端夹紧装置。 

与现有技术相比，本实用新型的优点在于： 

将总高度固定并等于最大胀管高度的挡料架变成高度可变的叠加式挡料架，通过在回转工作台上面叠加挡料架同时配以垫块一起使用，取代现有固定在挡料架两侧面的前挡板，这样回转工作台可以选择不同层高的挡料架及垫块满足加工件高度要求，而无需像原来那样按照最长工件而做得很高，消除了原有很高的挡料架阻碍，可视性强，降低操作者因视线阻碍而产生的废品率。

挡料架安装在回转工作台上，数量根据工件高度而定，工件高度改变只需加减挡料架的层数即可，无需像原有结构那样在挡料架两侧完全对称地安装前挡板，操作方便，省时省力。 

对于高度相同或接近而排数或规格不同的工件只需移动整叠档料架即可实现，而且是无级调整，可方便实现各种规格工件的固定要求，而原有结构每一侧要变动几块挡板，并且是有级调整不同规格要分别设计。 

由于消除了原有很高的挡料架阻碍，回转工作台的宽度可大幅减小，缩小了操作者与胀管工件的距离，在提高可视性同时，使操作者在发现工件管端与胀头定位不准时立即予以校整成为可能。 

附图说明

图1为现有胀管机双工位回转工作台胀接不同厚度工件的结构示意图。 

图2为本实用新型胀管机双工位回转工作台胀接不同厚度工件的结构示意图。 

图3为本实用新型胀管机的双工位工作台胀接一排工件时的结构示意图。 

图4为带导向装置的胀管机的双工位工作台立体图。 

图5为图4中Z部分的放大图。   

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作详细描述。 

如图2、图3所示，胀管机的双工位工作台，包括能前后移动并可自身旋转的回转工作台2，回转工作台2上平面中间放置叠加的数层挡料架9，挡料架9可分成二叠，分别设置在回转工作台2中心的前后二侧,每叠底层挡料架9通过连接板201与回转工作台2上平面可移动式连接，回转工作台2上平面二侧上设置工件支承座11。 

上述连接板201与回转工作台2上平面可移动式连接，本实施例中上述每叠底层挡料架9固定在连接板201上，连接板201设置在回转工作台2上平面的凹槽202内，通过凹槽202的导向使连接板201及其上安装的数层挡料架9可相对回转工作台2的中心平稳的前后移动。 

上述连接板201与回转工作台2上平面可移动式连接方式很多，还可采用长条形槽和螺杆螺母固定，长条形槽可设置在连接板201上也可设置在回转工作台2上，再用相应的螺杆螺母固定连接板201与回转工作台2。 

还可在两层挡料架9之间增加等高垫块10，这样无需增加挡料架数量，便可增加整个挡料架的高度，既满足工件3对挡料架9高度的要求，又可节约成本。若是工件高度变化，那么只需要改变挡料架9和等高垫块10的层数即可，工件增高，增加相应的层数，工件降低，减少相应的层数。 

回转工作台2的前后移动机构可为普通的驱动机构，如电机或液力传动机构，转动机构也为常用的转动机构，如电机驱动和液力驱动，由于这些机构均为常见机构，因此图中未画出，在此也不再详细论述。 

上述底座1与回转工作台2之间设置直线移动导向装置，这样能够更好地使回转工作台2沿着底座1前后移动。 

本实施例中，直线移动导向装置采用导轨与滑座方式，在上述底座1上设置滑座1101，回转工作台2相应设置滑轨1102，滑轨在滑座上移动，回转工作台2通过滑轨1101相对底座1前后移动。 

上述支承座11上还可安装用于夹紧工件的工件U型端夹紧装置1103。 

上述挡料架9两侧还安装用于定位工件3的侧向定位条1104，通过侧向定位条1104将工件3夹紧，能更好的固定工件3。 

双工位工作台工作时，如图2所示，有两个工位，第一工位和第二工位，工件3在第一工位胀接时，操作者在第二工位上安装好待胀接的工件3，第一工位胀接完成后，回转台2向外侧移动一段距离后旋转，将第二工位旋转到第一工位的位置、第一工位旋转到第二工位的位置后，挡料架又向内侧移动相同的距离，然后对第二工位的工件进行胀接，与此同时，操作者卸下第一工位胀接好的工件，并安装好待胀接的工件，如是循环。 

如图2和图3所示，当工件厚度发生变化时，由于采用层叠的挡料架，就不用考虑上部扩口座7和退模座6对挡料架的阻挡问题，所以挡料架的中心可以距离机架更近，本实施例中为三排工件，当胀接时，如图2所示，回转半径为c，显然c<a，而当变为胀接一排工件时，如图3所示，只需将二叠挡料架9分别向远离回转工作台中心方向移动挡住工件33，这样操作极为方便，即使工件规格发生变化，也只需分别移动二叠挡料架9即可。 

Claims (9)

1.胀管机的双工位工作台，其特征在于：包括底座、能相对底座前后移动的自身能旋转的回转工作台，回转工作台上平面中间放置数层挡料架，挡料架二侧的回转工作台工作面上设置工件支承座。

2.如权利要求1所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述挡料架分成二叠,分别设置在回转工作台中心线二侧。

3. 如权利要求1或2所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述的二叠挡料架每叠最下层与回转工作台上平面可移动式连接。

4.如权利要求3所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述的每叠底层挡料架固定在连接板上，连接板设置在回转工作台上平面的凹槽内，并由凹槽导向。

5.如权利要求1或2所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述挡料架每层间还可设置数块垫块。

6.如权利要求5所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述同层间的数块垫块高度相等。

7.如权利要求1或2所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述底座与回转工作台间通过导向装置连接。

8.如权利要求1或2所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述回转工作台上挡料架前后两侧还设置用于固定工件的侧向定位条。

9.如权利要求1或2所述的胀管机的双工位工作台，其特征在于：所述工件支承座上设置用于夹紧工件的工件U型端夹紧装置。

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