CN202707664U - 超高压卸荷调速装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及超高压卸荷阀门，具体为一种超高压卸荷调速装置，包括阀体和油缸，阀体上设有超高压进油口、低压卸荷口，阀体内开有柱形腔，柱形腔内放置有节流杆，柱形腔内还依次套有锥形套和隔离支撑套，油缸上设有活塞、液压油进油口、液压油出油口，液压油进油口经油管和液压O型三位四通换向阀的工作油口A连接，液压油出油口经油管和单向节流阀连接，单向节流阀的另一端和液压O型三位四通换向阀的工作油口B连接。本实用新型结构巧妙、效果突出、实用性强，且利用了流体力学的原理，成功的解决了等静压机卸荷流量变化不均匀、跳跃的问题，降低了加工工件的开裂的几率，也可以有效的防止等静压机卸荷流量不稳定对等静压机造成的机械破坏。

Description

超高压卸荷调速装置

技术领域

本实用新型涉及超高压卸荷阀门，具体为一种超高压卸荷调速装置。

背景技术

等静压机超高压流体卸荷始终是个技术难题。现在等静压机超高压流体卸荷通常使用超高压节流阀，它的节流状态是靠手工调整的，在整个卸荷过程中，节流状态不再变化。由于卸荷过程中压力是不断降低的，卸荷的流量随着压力的降低成比例的下降。如果照顾到卸荷起始的流量，到后来卸荷的流量会很小，整个卸荷过程会拖得很长，甚至无法进行。如果照顾卸荷末段的流量，起始卸荷流量会很大，剧烈卸荷造成压力的剧烈变化，可能会造成工件的开裂，甚至机械损坏。对于大型的等静压机这种情况更加严重。为此一些大型等静压机采用多个超高压节流阀，分段节流卸荷，但这样使得设备结构复杂、可靠性变差，即使这样卸荷流量的变化也是跳跃的，不能尽如人意。

发明内容

本实用新型为了解决等静压机卸荷流量变化不均匀、跳跃的问题，提供了一种超高压卸荷调速装置。

本实用新型是采用如下的技术方案实现的：超高压卸荷调速装置，包括阀体以及和阀体固连的油缸，阀体设有超高压进油口和低压卸荷口，阀体内开有柱形腔，柱形腔分别与超高压进油口和低压卸荷口连通，柱形腔内放置有节流杆；油缸中包括活塞、液压油进油口、液压油出油口，活塞与节流杆一体连接，柱形腔内依次套有内部为锥形腔体的锥形套和作为油缸缸盖的内部为柱形腔体的隔离支撑套，锥形套与柱形腔内壁之间设有密封圈且锥形套上开有与超高压进油口位置对应的油孔，隔离支撑套与柱形腔内壁之间设有密封圈且隔离支撑套上开有与低压卸荷口位置对应的油孔，锥形套和隔离支撑套的内部腔体共同形成上部为锥形、下部为圆柱形的节流腔，所述节流杆与节流腔形状相同，即节流杆上部为锥体状、下部为圆柱状；油缸的液压油进油口经油管和液压O型三位四通换向阀的工作油口A连接，油缸的液压油出油口经油管和单向节流阀连接，单向节流阀的另一端和液压O型三位四通换向阀的工作油口B连接。

超高压卸荷调速装置工作时，超高压进油口接等静压机的高压腔，低压卸荷口通过油管接油箱，在起始状态，液压O型三位四通换向阀在中间位置，油缸封闭，节流杆和锥形套之间间隙为零，使得超高压卸荷调速装置处于截止状态，等静压机高压腔中流体的流量为零；液压O型三位四通换向阀右端得电，油缸的油路接通，油缸的上油腔通过液压O型三位四通换向阀的进油口P再经工作油口A输入液压油，下油腔经单向节流阀（中的节流阀）、液压O型三位四通换向阀的工作油口B、出油口T输出液压油，驱动油缸活塞匀速下移，油缸活塞带动节流杆匀速下移，节流杆和锥形套之间间隙均匀变大，等静压机中的流体均匀流出（根据流体力学的原理，高压容器内的压力与高压容器内流体流出的流量成正比，等静压机中的流体随着流体的流出其压力逐渐减小，但是节流杆和锥形套之间间隙均匀变大，可以抵消掉等静压机高压腔中流体压力逐步减小造成的流体流量的减小，从而超高压卸荷调速装置在整个卸荷过程中保证了等静压机中流体流量的大体平稳）；等静压机卸荷完成后，液压O型三位四通换向阀左端得电，油缸的下油腔经液压O型三位四通换向阀的进油口P、工作油口B和单向节流阀（中的单向阀）输入液压油，上油腔经液压O型三位四通换向阀的工作油口A、出油口T输出液压油，驱动油缸活塞快速上移，油缸活塞带动节流杆上移，节流杆和锥形套之间间隙逐渐变小，直至超高压卸荷调速装置处于截止状态。根据实际需要还可以调节单向节流阀，从而增大或减小油缸活塞的移动速度，等静压机中流体卸荷流量随之均匀增大或减小。内部为锥形腔的锥形套使得阀体内部开有易于加工的柱形腔，同时还可起到保护阀体和维修方便的作用，节流杆在向上移动过程中对阀体的作用力很大，若没有锥形套对阀体的保护，阀体很容易损坏；隔离支撑套对放在其上面的锥形套有支撑作用，隔离支撑套的下端还盖在缸体上，起到了将等静压中的流体与液压油分开的作用；液压O型三位四通换向阀、单向节流阀和油缸配合，完成油缸对节流杆的驱动作用。

上述的超高压卸荷调速装置，锥形套内部腔体在开有油孔的位置设有柱形的阔油槽，使得流体的流入顺畅，长时间使用后锥形套上的油孔不容易被堵塞。

上述的超高压卸荷调速装置，油缸中活塞的的行程和锥形套的锥形腔的锥面长度相等，能够驱动节流杆在超高压卸荷调速装置需要截止的时候可有效截止，且可防止阀体因为活塞的行程大而受到很大的挤压力，保护阀体。

本实用新型结构巧妙、效果突出、实用性强，且利用了流体力学的原理，成功的解决了等静压机卸荷流量变化不均匀、跳跃的问题。本实用新型从本质上说，就是一种能承受超高压的能匀速改变节流间隙的节流阀，而且节流间隙的改变速度是可调的，通过调整节流间隙的变化速度，实现卸荷流量的调节，降低了加工工件的开裂的几率，也可以有效的防止等静压机卸荷流量不稳定对等静压机造成的机械破坏。

附图说明

图1为超高压卸荷调速装置的结构示意图。

图中：1-阀体，2-油缸，3-柱形腔，4-超高压进油口，5-低压卸荷口，6-节流杆，7-活塞，8-液压油进油口，9-液压油出油口，10-锥形套，11-隔离支撑套，12-液压O型三位四通换向阀，13-单向节流阀，14-阔油槽。

具体实施方式

超高压卸荷调速装置，包括阀体1以及和阀体1固连的油缸2，阀体1设有超高压进油口4和低压卸荷口5，阀体1内开有柱形腔3，柱形腔3分别与超高压进油口4和低压卸荷口5连通，柱形腔3内放置有节流杆6；油缸2中包括活塞7、液压油进油口8、液压油出油口9，活塞7与节流杆6一体连接，柱形腔3内依次套有内部为锥形腔体的锥形套10和作为油缸2缸盖的内部为柱形腔体的隔离支撑套11，锥形套10与柱形腔3内壁之间设有密封圈且锥形套10上开有与超高压进油口4位置对应的油孔，隔离支撑套11与柱形腔3内壁之间设有密封圈且隔离支撑套11上开有与低压卸荷口5位置对应的油孔，锥形套10和隔离支撑套11的内部腔体共同形成上部为锥形、下部为圆柱形的节流腔，所述节流杆6与节流腔形状相同，即节流杆6上部为锥体状、下部为圆柱状，液压油进油口9经油管和液压O型三位四通换向阀12的工作油口A连接，液压油出油口10经油管和单向节流阀13连接，单向节流阀13的另一端和液压O型三位四通换向阀12的工作油口B连接。锥形套10内部腔体在开有油孔的位置设有环形的阔油槽14。油缸2中活塞7的行程和锥形套10内部的锥形腔的锥面长度相等。具体实施时，阀体1通过螺栓和油缸2的缸体连接，且阀体1需要具有足够的强度承受最高400MPa的超高压，油缸2中的活塞7面积相对于节流杆6的节流面积要足够大，使得液压油对活塞7的驱动力足以克服超高压流体对节流杆6的压力。

Claims (3)

1.超高压卸荷调速装置，包括阀体（1）以及和阀体（1）固连的油缸（2），阀体（1）设有超高压进油口（4）和低压卸荷口（5），阀体（1）内开有柱形腔（3），柱形腔（3）分别与超高压进油口（4）和低压卸荷口（5）连通，柱形腔（3）内放置有节流杆（6）；油缸（2）中包括活塞（7）、液压油进油口（8）、液压油出油口（9），活塞（7）与节流杆（6）一体连接，其特征在于柱形腔（3）内依次套有内部为锥形腔体的锥形套（10）和作为油缸（2）缸盖的内部为柱形腔体的隔离支撑套（11），锥形套（10）与柱形腔（3）内壁之间设有密封圈且锥形套（10）上开有与超高压进油口（4）位置对应的油孔，隔离支撑套（11）与柱形腔（3）内壁之间设有密封圈且隔离支撑套（11）上开有与低压卸荷口（5）位置对应的油孔，锥形套（10）和隔离支撑套（11）的内部腔体共同形成上部为锥形、下部为圆柱形的节流腔，所述节流杆（6）与节流腔形状相同，即节流杆（6）上部为锥体状下部为圆柱状；油缸的液压油进油口（9）经油管和液压O型三位四通换向阀（12）的工作油口A连接，油缸的液压油出油口（10）经油管和单向节流阀（13）连接，单向节流阀（13）的另一端和液压O型三位四通换向阀（12）的工作油口B连接。

2.根据权利要求1所述的超高压卸荷调速装置，其特征在于锥形套（10）内部腔体在开有油孔的位置设有环形的阔油槽（14）。

3.根据权利要求1或2所述的超高压卸荷调速装置，其特征在于油缸（2）中活塞（7）的行程和锥形套（10）内部的锥形腔的锥面长度相等。

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