CN202649362U

CN202649362U - 自动电池电压内阻测试机

Info

Publication number: CN202649362U
Application number: CN 201220327899
Authority: CN
Inventors: 李洪波
Original assignee: Jingshi Electromechanical Science & Technology Co Ltd Shenzhen City
Current assignee: Jingshi Electromechanical Science & Technology Co Ltd Shenzhen City
Priority date: 2012-07-09
Filing date: 2012-07-09
Publication date: 2013-01-02
Anticipated expiration: 2022-07-09

Abstract

本实用新型揭露了一种自动电池电压内阻测试机，包括一自动上料装置、用于输送自动上料装置上的电池的自动定位输送皮带线、一自动测试装置、将自动定位输送皮带线上的电池移动至自动测试装置并将经自动测试装置测试完的电池分拣出去的自动移载机械手，所述自动上料装置包括一将自动上料装置上的电池移载至自动定位输送皮带线上的交换机械手，如此，电池测试是机械进行，不需要人工一个个进行测试，从而检测效率高，而且也避免了人工操作不稳定的问题；此外，还实现了测试合格与测试不合格电池的自动分拣。

Description

自动电池电压内阻测试机

技术领域

本实用新型涉及电池测试技术领域，具体来说，涉及一种方型电池自动电压内阻测试机。

背景技术

随着电池应用范围的越来越广泛，体积小，容量大的方型电池正被可充电池生产厂家所研制生产，同时也越来越多地受到使用者的认可。但方型电池的外型尺寸、极耳位置都由于电池容量的差异而不尽相同，同时，由于缺乏行业标准，即使电池容量相同，由于生产厂家不同，生产工艺不同，在外型上也相差甚远，完全没有规律可遵循，因而这给检测设备的通用性制造了难题。通常的检测方式是：人工往电池极耳上逐一连接导线，或者针对于每种外型的电池设计一种专用夹具，检测不同外型的电池时更换专用夹具，或者针对于每种外型的电池设计一种检测设备。显然，人工检测效率都很低，而且人工操作连接不稳定，此外，后两种方式不具通用性，成本高，设备闲置浪费，这些不足之处都严重限制了产量的提高和新产品的问世。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服目前技术的不足，提供一种自动电池电压内阻测试机，其检测效率高。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种自动电池电压内阻测试机，包括一自动上料装置、用于输送自动上料装置上的电池的自动定位输送皮带线、一自动测试装置、将自动定位输送皮带线上的电池移动至自动测试装置并将经自动测试装置测试完的电池分拣出去的自动移载机械手，所述自动上料装置包括一将自动上料装置上的电池移载至自动定位输送皮带线上的交换机械手。

所述自动上料装置还包括托盘上料皮带线、电池上料皮带线、用于将托盘上料皮带线上的托盘内的电池移载到电池上料皮带线上的电池移载机械手、空托盘输出皮带线、用于将托盘上料皮带线的空托盘移载至空托盘输出皮带线的空托盘移载机械手。

所述托盘上料皮带线和空托盘输出皮带线两边各自设有两间距能调整的隔板，所述电池上料皮带线两侧设有间距能调整的电池限位板。

所述自动定位输送皮带线包括一皮带，所述皮带包括两条同步带，每一同步带上面均设置有多个固定的电池定位条，两同步带上的电池定位条间隔设置，且其中一同步带上的电池定位条与另一同步带上的相邻电池定位条之间的间距能调整。

所述皮带上还设置有电池推平机构、电池极耳平整滚轮装置、扫描仪以及温度测试器。

所述自动测试装置包括一DCR测试工位以及一IR/OCV测试工位，所述DCR测试工位以及IR/OCV测试工位都设置有多个能移动的电极测试探针、能相对电极测试探针前后移动的待测电池放料板。

所述IR/OCV测试工位包括一水平底座、设置于水平底座一侧的立板、设置于所述水平底座的放料板移动机构、设置于立板的探针移动机构，所述待测电池放料板设置于水平底座上，所述电极测试探针设置于探针移动机构。

还包括一NG电池自动收料装置，所述NG电池自动收料装置包括NG电池放料板、均布设置在NG电池放料板上的且彼此间距能调整的隔条、NG电池分装盒和用于将NG电池放料板上的电池移载至NG电池分装盒的NG电池移载机械手。

进一步包括一OK电池输出皮带线以及一OK电池自动收料装置，所述OK电池自动收料装置与自动上料装置结构一致，且与自动上料装置电池流向相反。

所述自动移载机械手包括一滑轨以及间隔设置于滑轨上的三排真空吸盘，还包括设置于滑轨上的三安装条，每一排真空吸盘分别能移动地设置于一安装条上。

本实用新型的有益效果为：因为电池测试是机械进行，不需要人工一个个进行测试，从而检测效率高，而且也避免了人工操作不稳定的问题；此外，本实用新型测试机很多组件的间距可以调整，从而可以适用于不同外型尺寸的电池测试；此外，本实用新型测试机还实现了测试合格与测试不合格电池的自动分拣。

附图说明

图1为本实用新型测试机的结构示意图；

图2为本实用新型自动上料装置结构示意图；

图3为本实用新型自动定位输送皮带线结构示意图；

图4为根据图3的侧面剖视图；

图5为本实用新型自动测试装置结构平面示意图；

图6为本实用新型自动测试装置结构立体示意图；

图7为本实用新型自动测试装置结构爆炸示意图；

图8为根据图7中A部分的爆炸示意图；

图9为根据图7中B部分的爆炸示意图；

图10为本实用新型测试电池自动移载机械手结构示意图；

图11为本实用新型OK电池输出皮带线结构示意图；

图12为本实用新型NG电池自动收料装置结构示意图；

图13为本实用新型OK电池自动收料装置结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、11所示，本实用新型自动电池电压内阻测试机包括一自动上料装置1、用于输送自动上料装置1上的电池的自动定位输送皮带线2、一自动测试装置3、用于将自动定位输送皮带线2上的电池移动至自动测试装置3并将经自动测试装置3测试完的电池分拣出去的自动移载机械手4，还包括一NG（测试不合格）电池自动收料装置6、一OK（测试合格）电池输出皮带线5以及一OK（测试合格）电池自动收料装置7。

如图1、2所示，所述自动上料装置1包括托盘上料皮带线11、电池上料皮带线12、用于将托盘上料皮带线11上的托盘（图未示）内的电池移载到电池上料皮带线12上的电池移载机械手13、用于将电池上料皮带线12上的电池移载到自动定位输送皮带线2的交换机械手14、空托盘输出皮带线15、用于将托盘上料皮带线11的空托盘移载至空托盘输出皮带线15的空托盘移载机械手16和两套升降器17，其中一套升降器17设置于托盘上料皮带线11一侧，用于间隔抬升装有电池的满托盘，保证每次取的电池在同一高度上，另一套升降器17设置于空托盘输出皮带线15一侧，用于间隔下降取走电池后的空托盘。托盘上料皮带线11和空托盘输出皮带线15两侧各自设有两间距能调整的隔板18，两隔板18下方设置调整件19，操作调整件19即可调整两隔板18之间的间距，从而适用于不同外型尺寸的托盘（图未示），也即适应不同外型尺寸的电池。在本实施例中，较佳地，所述调整件19为一调整螺杆。所述电池移载机械手13包括一滑轨（图未示）以及设置于滑轨上的间距可调整的两吸盘（图未示）；所述空托盘移载机械手16也包括一滑轨161以及设置于滑轨161上的间距可调整的两吸盘162，吸盘162间距可调，即能用于不同外型尺寸的电池。所述电池上料皮带线12两侧设有间距能调整的电池限位板121，调整两电池限位板121之间的间距，从而可以适应不同外型尺寸的电池。所述交换机械手14设有两个移动方向相反的吸盘141、142，一去一返，即其中一吸盘将待测电池往自动定位输送皮带线2上移载的时候，另外一吸盘已经放下待测电池并往回返去吸电池上料皮带线12的待测电池。

如图1、3、4所示，所述自动定位输送皮带线2包括一皮带20，所述皮带20包括两条同步带21，每一同步带21上面均设置有多个固定的电池定位条22，两同步带21上的电池定位条22间隔设置，且其中一同步带21上的电池定位条22与另一同步带21上的相邻电池定位条22之间的间距能调整，即是说，其中一同步带21上的电池定位条22左右侧相邻的电池定位条22是设置于另一条同步带21上的，每相邻两电池定位条22之间的间距能调整。所述皮带20上还设置有电池推平机构23、电池极耳平整滚轮装置24、扫描仪25以及温度测试器26。电池极耳平整滚轮装置24用于修整待测电池的极耳，以便于侧检测；扫描仪25用于记录待测电池编码以便与测试数据相对应，从而建立数据库；温度测试器26用于测量电池温度。在本实施例中，所述电池推平机构23包括两个凸轮随动器231以及由凸轮随动器231带动的推杆安装板232，驱动凸轮随动器231，即可带动推杆安装板232将多个电池同时推平在皮带20上。所述其中一同步带21上的电池定位条22与另一同步带21上的相邻电池定位条22之间的间距通过一调整装置27来实现，所述调整装置27包括一主动带轮轴28、两带轮281、282以及一张紧套29，所述带轮281通过一张紧套29连接于主动带轮轴28，所述带轮282通过键283与主带轮轴28上的键槽284固定连接从而固定连接于主动带轮轴28。所述其中一同步带21设置于其中一带轮281上，另一同步带21设置于另一带轮282上。松开张紧套29，使得其中一带轮281与主动带轮轴28脱离，然后转动该带轮281，使得设置于该带轮281上的同步带21移动，从而调整该同步带21上的电池定位条22与另一同步带21上的相邻电池定位条22之间的间距，调整好之后再锁紧张紧套29即可，从而以适用不同外形尺寸的电池。

如图1、5所示，所述自动测试装置3包括一DCR（直流内阻）测试工位31以及一IR/OCV（交流内阻/开路电压）测试工位32。两工位都设置有多个能移动的电极测试探针、能相对电极测试探针前后移动的待测电池放料板。以IR/OCV测试工位32为例，其设置有多个能移动的电极测试探针321、能相对电极测试探针321移动的待测电池放料板322，且电极测试探针321设置于待测电池放料板322上方。在本实施例中，IR/OCV测试工位32电极测试探针321设置有四个，两个电极测试探针为一组，测试时，分别与电池的两个极耳接触，每一个电池测试都需要用到一组电极测试探针。

电极测试探针321能进行三种方式的移动：一是每一组的两个电极测试探针之间的相互靠近或者远离的移动，以调整每一组两个电极测试探针彼此之间的间距，从而可以适用不同外形尺寸的待测电池；二是相对待测电池放料板322的上下移动，以进行对待测电池的测试，也就是说，上下移动电极测试探针321使其与待测电池极耳接合、分离，往下移动接合即是进行测试，测试完之后往上移动分离；三是相对待测电池放料板322的左右移动。

如图5、6、7、8所示，具体的说，在本实施例中，所述IR/OCV测试工位32包括一水平底座323、设置于水平底座323一侧的立板324、设置于所述水平底座323的放料板移动机构、设置于立板324的探针移动机构，所述待测电池放料板322设置于水平底座323上，所述电极测试探针321设置于所述探针移动机构。

所述放料板移动机构包括一固定于水平底座323上的第一气缸3250、与第一气缸3250输出端连接的第一推拉板3251、一第一凸轮随动器3252，所述第一推拉板3251上设置有斜槽3253，所述第一凸轮随动器3252一端置于斜槽3253内，另一端与待测电池放料板322连接，启动第一气缸3250，带动第一推拉板3251移动，第一推拉板3251移动的时候会驱使一端置于斜槽3253内的第一凸轮随动器3252运动，从而使得与第一凸轮随动器3252另一端连接的待测电池放料板322前后移动。待测电池放料板322能相对电极测试探针321前后移动的目的在于，待测电池放料板322上被放置待测电池后，相对电极测试探针321往前移动待测电池放料板322，使得待测电池的极耳移动到电极测试探针321的正下方，以便进行测试；当测试完之后，待测电池放料板322再往后移动回到原位，以便自动移载机械手4能再竖直方向吸起测试后的电池。

所述探针移动机构包括一固定于水平底座323或者立板324上的电机3260（如图8所示）、与电机3260输出端连接的丝杆3261、穿过丝杆3261的一丝杆螺母3262、与丝杆螺母3262固定连接的驱动机构327，所述电极测试探针321连接于所述驱动机构327。在本实施例中，所述丝杆3261通过两支承座3263设置于立板324一侧，所述电机3260输出端通过一皮带轮3264连接于丝杆3261一端从而可以驱动丝杆3261的旋转。启动电机3260，使得丝杆3261旋转，带动丝杆螺母3262沿着丝杆3261左右移动，从而使得驱动机构327相对待测电池放料板322左右移动，也即是使得与驱动机构327连接的电极测试探针321相对待测电池放料板322左右移动。

如图5、6、7、9所示，在本实施例中，所述驱动机构327包括一固定板3270、固定设置于固定板3270上的第二气缸3271、移动连接于固定板3270的第二推拉板3272、第二凸轮随动器3273、探针连接板3274，所述第二推拉板3272上也设置有斜槽3275，所述第二凸轮随动器3273一端置于该斜槽3275内，另一端连接探针连接板3274，电极测试探针321与探针连接板3274连接。启动第二气缸3271，使得第二推拉板3272移动，第二推拉板3272的移动会驱动第二凸轮随动器3273移动，从而带动探针连接板3274相对待测电池放料板322垂直上下移动，也即是说带动连接于探针连接板3274的电极测试探针321相对待测电池放料板322垂直上下移动。所述丝杆螺母3262固定连接于所述固定板3270。

在本实施例中，所述探针连接板3274包括第一连接板3276、能相对第一连接板3276左右移动的的第二连接板3277与第三连接板3278，所述两组电极测试探针321中，每一组有一个与第二连接板3277连接，每一组的另一个与第三连接板3278连接。具体的说，所述第一连接板3276朝向第二、第三连接板3277、3278的一侧设置有一滑轨32761，滑轨32761左右两端每一端分别设置有两个滑块32762，所述第二连接板3277与每一端的其中一个滑块32762连接，所述第三连接板3278与每一端的另一个滑块32762连接，通过滑块32762，从而第二、第三连接板3277、3278能相对第一连接板3276左右移动。在本实施例中，所述驱动机构327还包括两分别驱动第二、第三连接板3277、3278相对第一连接板3276移动的驱使装置3279，每一驱使装置3279分别包括一调整螺杆32791，一定位板32792、一驱动板32793。以驱动第二连接板3277的驱使装置3279为例说明，所述驱使装置3279的定位板32792固定于第一连接板3276，所述驱动板32793固定于第二连接板3277，第一连接板3276上端设置有通孔（图未示），所述驱动板32793上端设置有螺孔（图未示），所述调整螺杆32791穿过定位板32792上的通孔后再穿入驱动板32793的螺孔，如此，调整螺杆32791即与第二连接板3277螺接。旋转调整螺杆32791，即可使得第二连接板3277相对第一连接板3276左右移动。另一驱使装置3279通过同样的方式与第一、第三连接板3276、3278连接并驱动第三连接板3278，如此，因为第二、第三连接板3277、3278分别连接了两组电极测试探针中的一个，从而旋转调整螺杆32791，即可带动第二、第三连接板3277、3278左右移动，即带动连接于连接板上的四个电极测试探针321相对靠近或者远离，从而以适用不同外型尺寸的待测电极。

如图1、10所示，所述自动移载机械手4包括滑轨40（滑轨40的数量可以是一条或两条，在本实施例中，设置为两条）以及间隔设置于滑轨40上的三排真空吸盘，即第一排、第二排、第三排真空吸盘41、42、43，其中，第一排与第二排真空吸盘41、42是联动的，即一起上下（根据图1的上下方向定义）运动。在本实施例中，所述每一排真空吸盘包括间隔设置的多组真空吸盘（如第一排的两组真空吸盘411），且每一排的真空吸盘能移动地设置在一安装条上（如第一排的安装条412），也就说，所述自动移载机械手4还包括设置于滑轨40上的三安装条，每一排真空吸盘分别能移动地设置于一安装条上，即每排真空吸盘的多组真空吸盘都可在其安装条上移动以调整各组真空吸盘之间的间距，从而以适应不同外形尺寸的电池。

如图1、12所示，所述NG电池自动收料装置6包括NG电池放料板61、均布设置在NG电池放料板61的且彼此间距能调整的起定位作用的隔条611、NG电池分装盒62和用于将NG电池放料板61上的电池移载至NG电池分装盒62的NG电池移载机械手63，所述NG电池放料板61下方也设有调整螺杆64，旋转调整螺杆64可以调整相邻隔条611的间距，从而以适用不同外型尺寸的电池。自动移载机械手4的第三排吸盘43将测试完后的NG电池移载至NG电池放料板61上，NG电池移载机械手63再将NG电池放料板61上的NG电池移载至NG电池分装盒62内。

如图13所示，所述OK电池自动收料装置7与自动上料装置1结构一致，只是电池流向相反。组装时，将自动上料装置1顺时针旋转180度，即得到自动上料装置1。

本实用新型自动电池电压内阻测试机工作的时候，人工往托盘上料皮带线11上放托盘，托盘里有待测电池，电池移载机械手13将托盘里的待测电池移载到电池上料皮带线12上，然后交换机械手14将电池上料皮带线12上的待测电池移载到自动定位输送皮带线2上，当托盘内的待测电池全部被移载到电池上料皮带线12上之后，空托盘移载机械手16即将空托盘移载到空托盘输出皮带线15上，让空托盘被输出；之后，自动移载机械手4将自动定位输送皮带线2上的待测电池移载到自动测试装置3上，具体的说，自动移载机械手4的第一排吸盘41将测电池移载到自动测试装置3的IR/OCV测试工位32上，第二排吸盘42将经过IR/OCV测试工位32测试的电池移载至DCR测试工位31上，自动移载机械手4的第三排吸盘43将测试完的电池按NG和OK分别移至NG电池自动收料装置6以及OK电池输出皮带线5，以实现自动分选的功能；最后，OK电池输出皮带线5上的电池被移至OK电池自动收料装置7。

综上所述，因为电池测试是机械进行，不需要人工一个个进行测试，从而检测效率高，而且也避免了人工操作不稳定的问题；此外，本实用新型测试机很多组件的间距可以调整，从而可以适用于不同外型尺寸的电池测试；此外，本实用新型测试机还实现了测试合格与测试不合格电池的自动分拣。

Claims

1.一种自动电池电压内阻测试机，其特征在于：包括一自动上料装置、用于输送自动上料装置上的电池的自动定位输送皮带线、一自动测试装置、将自动定位输送皮带线上的电池移动至自动测试装置并将经自动测试装置测试完的电池分拣出去的自动移载机械手，所述自动上料装置包括一将自动上料装置上的电池移载至自动定位输送皮带线上的交换机械手。

2. 根据权利要求1所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述自动上料装置还包括托盘上料皮带线、电池上料皮带线、用于将托盘上料皮带线上的托盘内的电池移载到电池上料皮带线上的电池移载机械手、空托盘输出皮带线、用于将托盘上料皮带线的空托盘移载至空托盘输出皮带线的空托盘移载机械手。

3.根据权利要求2所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述托盘上料皮带线和空托盘输出皮带线两边各自设有两间距能调整的隔板，所述电池上料皮带线两侧设有间距能调整的电池限位板。

4.根据权利要求1或2或3所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述自动定位输送皮带线包括一皮带，所述皮带包括两条同步带，每一同步带上面均设置有多个固定的电池定位条，两同步带上的电池定位条间隔设置，且其中一同步带上的电池定位条与另一同步带上的相邻电池定位条之间的间距能调整。

5.根据权利要求4所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述皮带上还设置有电池推平机构、电池极耳平整滚轮装置、扫描仪以及温度测试器。

6.根据权利要求4所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述自动测试装置包括一DCR测试工位以及一IR/OCV测试工位，所述DCR测试工位以及IR/OCV测试工位都设置有多个能移动的电极测试探针、能相对电极测试探针前后移动的待测电池放料板。

7.根据权利要求6所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述IR/OCV测试工位包括一水平底座、设置于水平底座一侧的立板、设置于所述水平底座的放料板移动机构、设置于立板的探针移动机构，所述待测电池放料板设置于水平底座上，所述电极测试探针设置于探针移动机构。

8.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：还包括一NG电池自动收料装置，所述NG电池自动收料装置包括NG电池放料板、均布设置在NG电池放料板上的且彼此间距能调整的隔条、NG电池分装盒和用于将NG电池放料板上的电池移载至NG电池分装盒的NG电池移载机械手。

9.根据权利要求8所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：进一步包括一OK电池输出皮带线以及一OK电池自动收料装置，所述OK电池自动收料装置与自动上料装置结构一致，且与自动上料装置电池流向相反。

10.根据权利要求1或2或5或6或7或9所述的自动电池电压内阻测试机，其特征在于：所述自动移载机械手包括一滑轨以及间隔设置于滑轨上的三排真空吸盘，还包括设置于滑轨上的三安装条，每一排真空吸盘分别能移动地设置于一安装条上。