CN202520558U - 旋转式压缩机的滑片结构 - Google Patents
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Abstract
一种旋转式压缩机的滑片结构,包括设置在压缩机吸气口与排气口之间的滑片,滑片的上、下端面分别与压缩机轴承或中隔板的平面接触,其滑片包括前端平坦部和后端段差部,所述前端平坦部的端面与压缩机活塞的外径接触,所述后端段差部始终保持在压缩机滑片槽内。后端段差部设置在滑片上、下端面的至少一端面。后端段差部呈平直沉槽状,或者后端段差部由一段以上倾斜角度不相同的倾斜段连接而成。本实用新型通过改变滑片的后端段差部形状,既减轻了滑片的重量,又减少滑片与压缩机轴承或中隔板之间的接触面积,可降低因摩擦而损失的功率。同时,滑片与压缩机轴承之间更有效地形成楔形油膜,一定程度上增加了滑片腔的储油容积,提高润滑性能,进一步提高压缩机的性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种旋转式压缩机,具体是一种旋转式压缩机的滑片结构。
背景技术
如图1所示,滑片3设置在旋转式压缩机的吸气口与排气口之间,将气缸1和活塞2组成的空腔分割成吸气腔和压缩腔。通常旋转式压缩机的滑片3如图2所示为垂直四边形,滑片U、V面(即上、下端面)两侧在单缸压缩机内与轴承平面接触;在双缸压缩机内与中隔板和轴承平面接触。后续都是以单缸压缩机为例作说明。滑片3在运动过程中受到自身重力、弹簧力(竖直方向)、与活塞2的接触力(竖直方向)、与轴承形成的摩擦力,和与滑片槽之间的摩擦力(竖直方向),并在油膜的作用下形成平衡。对于旋转式压缩机来说,滑片3与轴承及滑片槽之间的接触面积越大,摩擦力越大,导致耗功增大。
针对上述问题,中国专利文献号CN201021665Y于2008年2月13号公开了一种旋转活塞式压缩机用上下端面非平面型叶片,叶片为立体四边形,所述叶片的长度比同类型压缩机的现有叶片长度加长,并且在所述叶片的尾部构成相对侧壁的上下端面加工成下凹的切面。该滑片为立体四边形,且该滑片的长度相比同类型压缩机的现有技术长度加长。该实用新型专利虽然一定程度上能产生楔形油膜,但与现有滑片相比,滑片上下端面与轴承平面间的接触面积并没有减小,同时滑片加长也使得滑片槽退刀孔后移,生产成本增加。
又如中国专利文献号CN201891607U于2011年7月6号公开了一种旋转式压缩机用梯形叶片,设置在旋转式压缩机中的吸气口和排气口之间,将气缸和活塞组成的空腔分成两个独立的空腔,所述的梯形叶片包括后端部和前端部,所述梯形叶片前端部端面与活塞接触,所述梯形叶片后端部始终保持在叶片槽内,所述梯形叶片的侧面与中间板或缸盖平面接触,所述梯形叶片的前端部两侧面由前往后向内倾斜形成一倾斜角α,所述梯形叶片的后端部两侧面由前往后向内倾斜形成一倾斜角β。该专利通过将滑片的侧面做成由前往后向内倾斜一定角度的梯形状,以减小滑片U、V面与轴承平面的接触面积,改善润滑性,但此专利由于滑片U、V面与轴承平面的接触由面接触变成了线接触,容易产生泄漏。而且实际运行过程中,由于滑片受重力,以滑片前端为支点,产生力矩作用,使得滑片倾斜段往副轴承平面转动,最终产生面接触,导致摩擦损失反而增大,并进一步增大滑片与主轴承间的高度间隙,泄漏增加。因此,有必要对滑片结构作进一步的改进。
实用新型内容
本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、可减少滑片与压缩机轴承或中隔板之间的摩擦面积,降低因摩擦二损耗的功率,提高压缩机性能的旋转式压缩机的滑片结构,以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种旋转式压缩机的滑片结构,包括设置在压缩机吸气口与排气口之间的滑片,滑片的上、下端面分别与压缩机轴承或中隔板的平面接触,其结构特征是滑片包括前端平坦部和后端段差部,所述前端平坦部的端面与压缩机活塞的外径接触,所述后端段差部始终保持在压缩机滑片槽内,所述前端平坦部的长度为L,其中L大于或等于2倍压缩机的曲轴偏心距e。
所述后端段差部设置在滑片上、下端面的至少一端面,所述后端段差部的高度为H1,滑片的总高度为H,其中,H1<H。
所述后端段差部呈平直沉槽状,其深度为H2,其中0<H2≤H/3。
所述后端段差部由一段以上倾斜角度不相同的倾斜段连接而成,且倾斜段的倾斜角度由前往后依次增大。
所述后端段差部由一段倾斜段构成,其与前端平坦部形成一倾斜角度为α,其中0°≤α≤45°。
所述后端段差部由两段倾斜段连接构成,两段倾斜段分别与前端平坦部形成的倾斜角度为α′和β′,其中0°≤α′≤β′≤45°。
所述后端段差部的各倾斜段之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R1,其中0mm≤R1≤10mm。
所述前端平坦部与后端段差部之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R,其中0.02mm≤R≤2mm。
本实用新型通过改变滑片的后端段差部形状,既减轻了滑片的重量,又减少滑片与压缩机轴承或中隔板之间的接触面积,可降低因摩擦而损失的功率。同时,滑片与压缩机轴承之间更有效地形成楔形油膜,一定程度上增加了滑片腔的储油容积,提高润滑性能,进一步提高压缩机的性能。
附图说明
图1为现有技术中旋转式压缩机的结构示意图。
图2为现有技术中旋转式压缩机滑片的结构示意图。
图3为本实用新型第一实施例滑片的结构示意图。
图4为第二实施例滑片的结构示意图。
图5为第三实施例滑片的结构示意图。
图6为第四实施例滑片的结构示意图。
图中:1为气缸,2为活塞,3为滑片,30为滑片,3a为前端平坦部,3b为后端段差部。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
第一实施例
参见图3,本旋转式压缩机的滑片结构,旋转式压缩机组件包括气缸,气缸上设置有活塞和滑片槽,滑片槽内设置有段差式滑片,滑片30设置在压缩机吸气口与排气口之间,滑片30的上、下端面分别与压缩机轴承或中隔板的平面接触,其滑片30包括前端平坦部3a和后端段差部3b,前端平坦部3a的端面与压缩机活塞2的外径接触,后端段差部3b始终保持在压缩机滑片槽内,前端平坦部3a的长度为L,其中L≥2e,其中e为压缩机的曲轴偏心距。后端段差部3b设置在滑片30上、下端面的至少一端面,本实施例为两端面均设置后端段差部3b,后端段差部3b的高度为H1,滑片30的总高度为H,其中,H1<H。
为了减少滑片3与压缩机轴承间的接触面积,从而达到减小摩擦损失的目的,本实施例中,滑片30的后端段差部3b呈平直沉槽状,其深度为H2,其中0<H2≤H/3。
第二实施例
参见图4,本旋转式压缩机的滑片结构,其与第一实施例的主要区别在于,为了改善滑片30与压缩机轴承间的润滑情况,进一步减少此处的摩擦损失,后端段差部3b设计成由一段以上倾斜角度不相同的倾斜段连接而成,且倾斜角度由前往后依次增大。
本实施例中滑片30的后端段差部3b为一段式,其由一段倾斜段构成,其与前端平坦部3a形成一倾斜角度为α,其中0°≤α≤45°。该设计使滑片3与压缩机轴承之间可有效地形成楔形油膜,增大储油面积,提高润滑性能。
其他未述部分,同第一实施例,不再重复。
第三实施例
参见图5,本旋转式压缩机的滑片结构,其在第二实施例的基础上作进一步改进,该后端段差部3b由两段倾斜段连接构成,两段倾斜段分别与前端平坦部3a形成的倾斜角度为α′和β′,其中0°≤α′≤β′≤45°,并且后端段差部3b的各倾斜段(本实施例为两段)之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R1,其中0mm≤R1≤10mm。该设计进一步地减小了滑片30在运动过程中与滑片腔油液的撞击面积,更好的降低滑片30的运动损失。
其他未述部分,同第一实施例,不再重复。
第四实施例
参见图6,本旋转式压缩机的滑片结构,其在第二实施例的基础上作进一步改进,由于在实际加工过程中,容易在前端平坦部3a与后端段差部3b之间形成毛刺,为了解决该问题,本实施例中在前端平坦部3a与后端段差部3b之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R,其中0.02mm≤R≤2mm。
其他未述部分,同第一实施例,不再重复。上述各实施例均可采用该设计,其所达到的技术效果一致,不再一一赘述。
Claims (8)
1.一种旋转式压缩机的滑片结构,包括设置在压缩机吸气口与排气口之间的滑片(30),滑片(30)的上、下端面分别与压缩机轴承或中隔板的平面接触,其特征是滑片(30)包括前端平坦部(3a)和后端段差部(3b),所述前端平坦部(3a)的端面与压缩机活塞(2)的外径接触,所述后端段差部(3b)始终保持在压缩机滑片槽内,所述前端平坦部(3a)的长度为L,其中L大于或等于2倍压缩机的曲轴偏心距e。
2.根据权利要求1所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)设置在滑片(30)上、下端面的至少一端面,所述后端段差部(3b)的高度为H1,滑片(30)的总高度为H,其中,H1<H。
3.根据权利要求2所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)呈平直沉槽状,其深度为H2,其中0<H2≤H/3。
4.根据权利要求2所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)由一段以上倾斜角度不相同的倾斜段连接而成,且倾斜段的倾斜角度由前往后依次增大。
5.根据权利要求4所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)由一段倾斜段构成,其与前端平坦部(3a)形成一倾斜角度为α,其中0°≤α≤45°。
6.根据权利要求4所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)由两段倾斜段连接构成,两段倾斜段分别与前端平坦部(3a)形成的倾斜角度为α′和β′,其中0°≤α′≤β′≤45°。
7.根据权利要求4-6任一项所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述后端段差部(3b)的各倾斜段之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R1,其中0mm≤R1≤10mm。
8.根据权利要求1所述旋转式压缩机的滑片结构,其特征是所述前端平坦部(3a)与后端段差部(3b)之间设有圆弧过渡,其曲率半径为R,其中0.02mm≤R≤2mm。
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